CN105926325A - 一种全毛精纺面料的湿蒸染色方法 - Google Patents

一种全毛精纺面料的湿蒸染色方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种全毛精纺面料的湿蒸染色方法，包括浸轧湿蒸、染色、清洗烘干等步骤。本发明中首先采用处理液浸渍全毛精纺面料，湿蒸处理一定程度上改变了羊毛的微观结构，主要表现为湿热处理破坏了羊毛纤维鳞片层，使其表面类脂层脱落，亲水性的极性基团裸露，导致处理后的羊毛纤维吸湿能力增强，回潮率变大。另外，由于水分子主要进入纤维的无定形区，因此，湿蒸处理后羊毛纤维回潮率增加也可能是其微观结构发生松弛，从而提高了染料在羊毛纤维中扩散能力，有助于缩短染色时间。

Description

一种全毛精纺面料的湿蒸染色方法
技术领域
本发明涉及纺织品生产技术领域，具体涉及一种全毛精纺面料的湿蒸染色方法。
背景技术
羊毛的结构变化对羊毛的染色性质影响很大，在传统工艺条件下羊毛染色需要长时间在高温条件下沸煮，这是由于羊毛表面覆盖的致密鳞片层，不利于染料向纤维内部扩散，但长时间高温条件处理，易导致羊毛失重、织物泛黄，影响染色品的手感和鲜艳度，而且还会降低羊毛纤维的强力。CN105484075A中公开了一种羊毛染色处理工艺，其染色过程为：按比例将染料放入水中，调节PH值至5 .5，在常温下染料完全溶解后加入羊毛，浸染60min，然后快速升温至45℃，加入漂染剂，保温20min，再以2℃/min的速度升温至70℃，保温15min；将羊毛取出清洗干净，然后将羊毛放入水中，调节PH值至7 .5，升温至60℃，保温30min；洗净，加入柔软剂，升温至30℃，保温30min即可。上述工艺通过温度的变化延长染色时间的方法优化染色效果。上述染色时间长工序复杂，同样不利于保持羊毛表面天然的鳞片层。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种全毛精纺面料的湿蒸染色方法，上述方法通过湿蒸破坏羊毛表面的二硫键，使羊毛亲水性增加，从而有助于缩短染色时间。
为实现上述技术效果，本发明的技术方案为：一种全毛精纺面料的湿蒸染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将全毛精纺面料用处理液二浸二轧处理，然后置于蒸汽温度为110～130℃的汽蒸机中湿蒸处理8～14min，其中汽蒸机中的相对湿度控制在55～65%；
S2：将S1所得面料取出，水洗烘干，然后将烘干后的面料置于染色浴液中，将浴液加热至60～80℃，染色10～15min，其中染色浴液用酸碱度调节剂调至pH值为4～5；
S3：将S2所得面料取出，缓冷，然后用清水洗涤烘干。
优选的技术方案为，染色浴液中染料的用量为1.5～3%owf，浴比1：（800～1200）。
优选的技术方案为，所述处理液为蒸馏水或乙醇溶液。
优选的技术方案为，所述乙醇溶液中乙醇的重量百分比为1～5%。
优选的技术方案为，S1中二浸二轧侧轧液率为75～85%。
优选的技术方案为，所述S2中酸碱度调节剂为冰醋酸或柠檬酸。
优选的技术方案为，所述染色浴液的染料为酸性染料或活性染料。
本发明的优点和有益效果在于：
本发明中首先采用处理液浸渍全毛精纺面料，湿蒸处理一定程度上改变了羊毛的微观结构，主要表现为湿热处理破坏了羊毛纤维鳞片层，使其表面类脂层脱落，亲水性的极性基团裸露，导致处理后的羊毛纤维吸湿能力增强，回潮率变大。另外，由于水分子主要进入纤维的无定形区，因此，湿蒸处理后羊毛纤维回潮率增加也可能是其微观结构发生松弛，从而提高了染料在羊毛纤维中扩散能力，有助于缩短染色时间。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
为实现上述技术效果，实施例1中全毛精纺面料的湿蒸染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将全毛精纺面料用处理液二浸二轧处理，然后置于蒸汽温度为110℃的汽蒸机中湿蒸处理8min，其中汽蒸机中的相对湿度控制在55%；
S2：将S1所得面料取出，水洗烘干，然后将烘干后的面料置于染色浴液中，将浴液加热至60℃，染色10～15min，其中染色浴液用酸碱度调节剂调至pH值为4；
S3：将S2所得面料取出，缓冷，然后用清水洗涤烘干。
染色浴液中染料的用量为1.5%owf，浴比1：800；处理液为蒸馏水。
乙醇溶液中乙醇的重量百分比为1%；S1中二浸二轧侧轧液率为75%。
S2中酸碱度调节剂为冰醋酸。
实施例所用染料为纳兰素CE红。
实施例2
实施例2与实施例1的区别为：
S1：将全毛精纺面料用处理液二浸二轧处理，然后置于蒸汽温度为130℃的汽蒸机中湿蒸处理14min，其中汽蒸机中的相对湿度控制在65%；
S2：将S1所得面料取出，水洗烘干，然后将烘干后的面料置于染色浴液中，将浴液加热至80℃，染色15min，其中染色浴液用酸碱度调节剂调至pH值为5；
S3：将S2所得面料取出，缓冷，然后用清水洗涤烘干。
染色浴液中染料的用量为3%owf，浴比1：1200。
处理液为乙醇溶液；乙醇溶液中乙醇的重量百分比为5%。
S1中二浸二轧侧轧液率为85%。
S2中酸碱度调节剂为柠檬酸。
实施例3
实施例3与实施例1的区别为：
S1：将全毛精纺面料用处理液二浸二轧处理，然后置于蒸汽温度为120℃的汽蒸机中湿蒸处理11min，其中汽蒸机中的相对湿度控制在60%；
S2：将S1所得面料取出，水洗烘干，然后将烘干后的面料置于染色浴液中，将浴液加热至70℃，染色12min，其中染色浴液用酸碱度调节剂调至pH值为4.5；
S3：将S2所得面料取出，缓冷，然后用清水洗涤烘干。
染色浴液中染料的用量为1.5～3%owf，浴比1：1000。
处理液为乙醇溶液；乙醇溶液中乙醇的重量百分比为5%。
S1中二浸二轧侧轧液率为80%。
S2中酸碱度调节剂为柠檬酸。
实施例4
实施例4与是实施例3的区别为，乙醇溶液中乙醇的重量百分比为3%。实施例4所用染料为弱酸性艳蓝RAW。
对比例1和对比例2省去S1湿蒸步骤，对比例1采用染料为纳兰素CE红，对比例2采用弱酸性艳蓝RAW作为染料；
对比例1的其他工艺参数同实施例3，对比例2的其他工艺参数同实施例4。
对比例1和对比例2的染色效果与相对应的实施例3和实施例4相对比，实施例所得面料试样的色彩饱满度和水洗色牢度优于实施例1和实施例2。实施例1-4中实施例2-4的上染率高于实施例1。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种全毛精纺面料的湿蒸染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将全毛精纺面料用处理液二浸二轧处理，然后置于蒸汽温度为110～130℃的汽蒸机中湿蒸处理8～14min，其中汽蒸机中的相对湿度控制在55～65%；
S2：将S1所得面料取出，水洗烘干，然后将烘干后的面料置于染色浴液中，将浴液加热至60～80℃，染色10～15min，其中染色浴液用酸碱度调节剂调至pH值为4～5；
S3：将S2所得面料取出，缓冷，然后用清水洗涤烘干。
2.根据权利要求1所述的全毛精纺面料的湿蒸染色方法，其特征在于，染色浴液中染料的用量为1.5～3%owf，浴比1：（800～1200）。
3.根据权利要求1所述的全毛精纺面料的湿蒸染色方法，其特征在于，所述处理液为蒸馏水或乙醇溶液。
4.根据权利要求3所述的全毛精纺面料的湿蒸染色方法，其特征在于，所述乙醇溶液中乙醇的重量百分比为1～5%。
5.根据权利要求1所述的全毛精纺面料的湿蒸染色方法，其特征在于，S1中二浸二轧侧轧液率为75～85%。
6.根据权利要求1所述的全毛精纺面料的湿蒸染色方法，其特征在于，所述S2中酸碱度调节剂为冰醋酸或柠檬酸。
7.根据权利要求1所述的全毛精纺面料的湿蒸染色方法，其特征在于，所述染色浴液的染料为酸性染料或活性染料。
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