CN105921861A - 一种液压支架侧护板的拼装焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，所述液压支架侧护板包括侧板和顶板，它还包括以下步骤：测量所述顶板的宽度，并根据所述宽度确定反变形量；所述顶板的底部与所述侧板接触，所述顶板的顶部倾斜移动所述反变形量；然后沿所述侧板和所述顶板接触部进行三道焊缝的焊接，焊接完成后自然冷却，所述顶板沿所述侧板发生形变，使得所述顶板垂直所述侧板。该液压支架侧护板的拼装焊接方法具有设计科学、操作简单、生产成本低、生产质量可靠和焊接后形变小的优点。

Description

一种液压支架侧护板的拼装焊接方法

技术领域

本发明涉及一种液压支架侧护板的焊接方法，具体的说，涉及了一种液压支架侧护板的拼装焊接方法。

背景技术

液压支架中顶梁侧护板、掩护梁侧护板、尾梁侧护板是构成液压支架的重要结构件，其共同特点是成品的互换性要求高，拼装焊接后易变形，拼装焊接难度大。目前针对液压支架侧护板的拼装焊接多采取加刚性支撑，焊后去掉钢性支撑的方法，这种焊接方法中，加入刚性支撑的目的是防止顶板与侧板之间由于焊接而引起的变形，但是由于刚性支撑的存在，使得焊缝在冷却过程中不能自由收缩，造成该处有较大的焊接应力，去掉刚性支撑后在焊接应力作用下产生残余变形，不能满足装配后侧护板的自由伸出，而且需要进行火焰矫正，降低了生产效率，增加了制造成本。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、操作简单、生产成本低、生产质量可靠和焊接后形变小的液压支架侧护板的拼装焊接方法。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，所述液压支架侧护板包括侧板和顶板，它还包括以下步骤：

步骤1、测量所述顶板的宽度，并根据所述宽度确定反变形量；

步骤2、所述顶板的底部与所述侧板接触，所述顶板的顶部倾斜移动所述反变形量；

步骤3、沿所述侧板和所述顶板接触部的外侧焊接第一道焊缝，焊接时，焊接电流为260-280A，焊接电压为28-30V，焊接速度为300-350mm/min；

步骤4、沿所述侧板和所述顶板接触部的内侧焊接第二道焊缝，焊接时，焊接电流为280-300A，焊接电压为30-32V，焊接速度为350-400mm/min；

步骤5、再次沿所述侧板和所述顶板接触部的外侧焊接第三道焊缝，焊接时，焊接电流为280-300A，焊接电压为30-32V，焊接速度为350-400mm/min。

基于上述，所述步骤3、所述步骤4和所述步骤5焊接时，采用CO₂气体保护焊或者80%Ar+20%CO₂混合气体保护焊进行焊接保护。

基于上述，所述步骤1中分别对所述侧板和所述顶板进行清洁。

基于上述，所述步骤2中，包括以下子步骤：

步骤2.1、所述顶板垂直位于所述侧板上且与所述侧板接触；

步骤2.2、移动所述顶板的顶部使得所述顶板的顶部沿水平方向移动；

步骤2.3、移动后所述顶板的顶部与移动前所述顶板的顶部的距离为反变形量。

本发明相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本发明与传统的拼装焊接方法不同，利用反形变工艺完成侧板和顶板的拼装，同时利用合适的焊接参数完成三道焊缝的焊接，焊接后自然冷却，达到焊接目的，有效地解决了传统焊接方法形变大的问题；其具有设计科学、操作简单、生产成本低、生产质量可靠和焊接后形变小的优点。

附图说明

图1是本发明中所述液压支架侧护板的拼接关系和焊缝位置结构示意图。

图中：1. 第一道焊缝；2. 第二道焊缝；3. 第三道焊缝；4. 侧板；5. 顶板；A. 反变形量；B. 宽度。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

实施例 1

如图1所示，一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，所述液压支架侧护板包括侧板4和顶板5，该方法能够对液压支撑架中的顶梁侧护板、掩护梁侧护板、尾梁侧护板等进行拼装焊接。该液压支架侧护板的拼装焊接方法包括以下步骤：步骤1、测量所述顶板5的宽度，并根据所述宽度B确定反变形量，本实施例中，所述顶板5的宽度B为220mm，反变形量A为1.5mm，焊接时采用焊丝ER50-6，焊丝直径Φ1.2mm。

步骤2、所述顶板5的底部与所述侧板4接触，所述顶板5的顶部倾斜移动所述反变形量A。

步骤3、沿所述侧板4和所述顶板5接触部的外侧焊接第一道焊缝1，焊接时，焊接电流为270A，焊接电压为28V，焊接速度为300mm/min；完成打底焊的焊接。

步骤4、沿所述侧板4和所述顶板5接触部的内侧焊接第二道焊缝2，焊接时，焊接电流为300A，焊接电压为30V，焊接速度为350mm/min；完成填充焊。

步骤5、再次沿所述侧板4和所述顶板5接触部的外侧焊接第三道焊缝3，焊接时，焊接电流为300A，焊接电压为30V，焊接速度为350mm/min，完成盖面焊。

采用上述方法完成侧护板的拼装和焊接，方向形变原理如下：按照宽度与反形变量的关系进行所述侧板4和所述顶板5的拼装，拼装时所述侧板4和所述顶板5形成正向变形，焊接第一道焊缝1时，反向焊接应力对拼装正向形变有矫正效果，然后经过第二道焊缝2和第三道焊缝3的反向焊接应力继续修正变形，最终保证成品的变形在可控范围内，并且保证所述侧板4与所述顶板5的垂直度。

针对不同宽度的侧板如何选择合适的反形变量如下表所示：

顶板宽度B(mm)	≤230	230<B≤265	265<B≤300	300<B≤330	330<B≤360
						反变形量δ(mm)	1.5	2	2.5	3	4

为了保证焊接效果，所述步骤3、所述步骤4和所述步骤5焊接时，采用CO₂气体保护焊进行焊接保护。需要说明的时在其它实施例中为了保证焊接效果可采用80%Ar+20%CO₂混合气体保护焊进行焊接保护。

为了保证焊接的有效，所述步骤1中分别对所述侧板4和所述顶板5进行清洁，确保所述侧板4和所述顶板5的表面清洁保证焊接效果。

为了保证反形变量的正确确定，所述步骤2中，包括以下子步骤：

步骤2.1、所述顶板5垂直位于所述侧板4上且与所述侧板4接触，首先让二者垂直。

步骤2.2、移动所述顶板5的顶部使得所述顶板5的顶部沿水平方向移动，缓慢移动所述顶板5保证距离精确。

步骤2.3、移动后所述顶板5的顶部与移动前所述顶板5的顶部的距离为反变形量A。

实施例 2

本实施例与实施例1的主要区别在于：所述顶板的宽度不同，导致采用的焊接参数不同。本实施例中，所述顶板的宽度为350mm，反变形量A为4mm，焊接时采用焊丝ER62-G，焊丝直径Φ1.2mm，然后进行拼装焊接。

焊接第一道焊缝时，焊接电流为280A，焊接电压为30V，焊接速度为350mm/min；完成打底焊的焊接。

焊接第二道焊缝时，焊接电流为300A，焊接电压为32V，焊接速度为380mm/min；完成填充焊。

焊接第三道焊缝时，焊接电流为300A，焊接电压为32V，焊接速度为380mm/min；完成盖面焊。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (4)

1.一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，所述液压支架侧护板包括侧板和顶板，其特征在于，它还包括以下步骤：

步骤1、测量所述顶板的宽度，并根据所述宽度确定反变形量；

步骤2、所述顶板的底部与所述侧板接触，所述顶板的顶部倾斜移动所述反变形量；

步骤3、沿所述侧板和所述顶板接触部的外侧焊接第一道焊缝，焊接时，焊接电流为260-280A，焊接电压为28-30V，焊接速度为300-350mm/min；

步骤4、沿所述侧板和所述顶板接触部的内侧焊接第二道焊缝，焊接时，焊接电流为280-300A，焊接电压为30-32V，焊接速度为350-400mm/min；

步骤5、再次沿所述侧板和所述顶板接触部的外侧焊接第三道焊缝，焊接时，焊接电流为280-300A，焊接电压为30-32V，焊接速度为350-400mm/min。

2.根据权利要求1所述的一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，其特征在于：

所述步骤3、所述步骤4和所述步骤5焊接时，采用CO₂气体保护焊或者80%Ar+20%CO₂混合气体保护焊进行焊接保护。

3.根据权利要求1或2所述的一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，其特征在于：所述步骤1中分别对所述侧板和所述顶板进行清洁。

4.根据权利要求3所述的一种液压支架侧护板的拼装焊接方法，其特征在于，所述步骤2中，包括以下子步骤：

步骤2.1、所述顶板垂直位于所述侧板上且与所述侧板接触；

步骤2.2、移动所述顶板的顶部使得所述顶板的顶部沿水平方向移动；

步骤2.3、移动后所述顶板的顶部与移动前所述顶板的顶部的距离为反变形量。