CN109940301A - 一种车身边梁总成自动焊工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车身边梁总成自动焊接工艺，包括如下步骤：将车身边梁总成的车身A柱及其各部件组装好后进行焊接，从而形成A柱总成；将焊接好的A柱总成的第一端按照反变形焊接方式焊接于边梁合件第一端的端头上，其中，焊接前进行组装定位时将A柱总成的第二端相对预定位置朝向远离边梁合件第二端的方向偏转预设角度；门槛前加强斜梁焊接于A柱总成与边梁合件之间，起到加强筋的作用。本发明中，通过合理的控制A柱总成、边梁合件与门槛前加强斜梁之间的焊接顺序，从而有效地将减少了焊接变形，提高了尺寸精度；将A柱总成的第一端按照反变形焊接方式焊接于边梁合件第一端的端头上，抵消了A柱总成的焊接变形，有助于控制车身边梁总成尺寸。

Description

一种车身边梁总成自动焊工艺

技术领域

本发明涉及焊接工艺技术领域，具体而言，涉及一种车身边梁总成自动焊工艺。

背景技术

传统汽车领域车身结构中制造材料采用钢材制造，虽然成本低，但整体重量大，零部件种类多，工序复杂，车身的轻量化发展收到限制，不利于能源节约。

随着电动汽车越来越普及，铝合金材料在车身制造中的应用越来越广泛，不仅使整车重量有了很大降低，车身性能也得到了很大提高。

车身边梁总成作为车身的重要部件，边梁总成生产质量对车身的整体质量起着重要的作用。框架式全铝车身中的边梁总成设计形式为L型，在实际生产制造时，现有生产方式，采用手工MIG焊接，因铝合金材料焊接变形大，且车身边梁总成呈开放式结构，焊接量较大，操作复杂，导致车身边梁总成尺寸精度很难保证，且手工焊接的产品一致性较差，严重影响到整个车身的尺寸和生产效率。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种车身边梁总成自动焊工艺，旨在解决现有技术中车身边梁总成尺寸精度难以保证的问题。

本发明提出了一种车身边梁总成自动焊接工艺，所述车身边梁总成包括边梁合件、A柱总成以及门槛前加强斜梁，所述A柱总成的一端焊接于所述边梁合件的一端上，所述门槛前加强斜梁焊接于所述A柱总成与所述边梁合件之间，起到加强筋的作用，该自动焊接工艺包括如下步骤：步骤1，将所述车身边梁总成的车身A柱及其各部件组装好后进行焊接，从而形成所述A柱总成；步骤2，将焊接好的A柱总成的第一端按照反变形焊接方式焊接于所述边梁合件第一端的端头上，其中，焊接前进行组装定位时将所述A柱总成的第二端相对预定位置朝向远离所述边梁合件第二端的方向偏转；步骤3，所述门槛前加强斜梁焊接于所述A柱总成与所述边梁合件之间。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述步骤1包括：将车身A柱、A柱封板、第一车门铰链安装板和第二车门铰链安装板依次安装在工装上，进行定位并固定后，调整好焊接机器人的焊枪姿态和焊接参数，依次焊接所述A柱封板、所述第一车门铰链安装板和所述第二车门铰链安装板处的焊缝。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述步骤1还包括：将所述A柱总成进行装配焊接后，在工装上冷却预设时长后，再将所述A柱总成取下。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述车身A柱、所述A柱封板和所述第一车门铰链安装板中的至少一个与所述第二车门铰链安装板之间的装配间隙小于等于1mm。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述车身A柱为矩形柱体结构，所述车身A柱的第一端的端面上设有阶梯结构，包括依次邻接的第一阶梯部和第二阶梯部，所述第二阶梯部相对所述第一阶梯部在所述车身A柱的长度方向上更加靠近所述车身A柱的第二端面；各个阶梯部分别包括彼此垂直设置的底面和台阶面，其中，各个所述底面平行于所述车身A柱的第二端面。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述边梁合件的结构尺寸与所述车身A柱的第一端的端面的结构尺寸相匹配，从而使得所述车身A柱能够卡合于所述边梁合件上；其中，所述边梁合件具有彼此垂直设置且邻接的第一侧面和第二侧面，所述第一阶梯部的台阶面结合于所述第二侧面上，所述第一阶梯部的底面与所述第二阶梯部的底面分别与所述第一侧面结合。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述步骤2中，先焊接所述A柱总成外侧与所述边梁合件接触的区域，再焊接所述A柱总成内侧与所述边梁合件接触的区域。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述焊接所述A柱总成外侧与所述边梁合件接触的区域时，依次焊接第一焊缝、第二焊缝和第三焊缝；其中，所述第一焊缝为所述A柱总成第一端朝向所述边梁合件第一端端面的侧面与所述边梁合件之间形成的焊缝；所述第二焊缝为所述第一阶梯部的台阶面上靠近所述边梁合件第一端端面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝；所述第三焊缝为所述第二阶梯部的底面上远离该第二阶梯部的台阶面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述焊接所述A柱总成内侧与所述边梁合件接触的区域包括：依次焊接第四焊缝、第五焊缝、第六焊缝和第七焊缝；其中，所述第四焊缝为所述第一阶梯部的台阶面上远离所述边梁合件第一端端面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝；所述第五焊缝为第二阶梯部的台阶面上远离所述边梁合件第一端端面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝；所述第六焊缝为第二阶梯部的底面上远离所述边梁合件第一端端面的侧边的至少其中一部分与所述边梁合件之间形成的焊缝；所述第七焊缝为第一阶梯部的底面上远离所述边梁合件第一端端面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述门槛前加强斜梁为直角三角形板结构，包括彼此垂直设置的第一直角边、第二直角边，以及斜边，其中，所述第一直角边与所述边梁合件的第一侧面结合，所述第二直角边与所述A柱总成上远离所述边梁合件的第一端端面的侧面结合，所述步骤3包括：依次对第八焊缝、第九焊缝、第十焊缝、第十一焊缝、第十二焊缝、第十三焊缝进行焊接；其中，所述第八焊缝为所述门槛前加强斜梁的第二直角边上远离所述边梁合件的第二侧面的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；所述第九焊缝为所述门槛前加强斜梁的第二直角边上靠近所述边梁合件的第二侧面的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；所述第十焊缝为所述门槛前加强斜梁的第一直角边上远离所述边梁合件的第二侧面的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；所述第十一焊缝为所述门槛前加强斜梁的第一直角边上靠近所述边梁合件的第二侧面的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；所述第十二焊缝为所述第二直角边上远离所述第一直角边的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；所述第十三焊缝为所述第一直角边上远离所述A柱总成的侧边，与所述边梁合件之间形成的焊缝。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述A柱总成和所述边梁合件中的至少一个，与所述门槛前加强斜梁之间的装配间隙小于等于1mm。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述步骤1-步骤3中，焊缝处于平角焊位置。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述步骤1-步骤3中，焊接机器人的自动焊接速度为9-10mm/s。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述步骤2中的预定位置为所述A柱总成与所述边梁合件相垂直的位置。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述步骤2中，A柱总成的第二端在所述边梁合件的方向上，沿着远离所述边梁合件第二端的方向偏转2-4mm。

进一步地，上述车身边梁总成自动焊工艺中，所述步骤2中的偏转距离为3mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明提供的车身边梁总成自动焊接工艺，通过合理的控制A柱总成、边梁合件与门槛前加强斜梁之间的焊接顺序，从而有效地将减少了焊接变形，提高了尺寸精度；尤其是，通过在焊接前，进行组装定位时将A柱总成的第二端相对预定位置朝向远离边梁合件第二端的方向偏转预设角度，并将A柱总成的第一端按照反变形焊接方式焊接于边梁合件第一端的端头上，抵消了A柱总成的焊接变形，有助于控制车身边梁总成尺寸；同时，采用自动化焊接，保证了产品的一致性，提高了生产效率。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的自动焊接工艺的流程图；

图2为本发明实施例提供的车身边梁总成的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的A柱总成的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的车身边梁总成焊接过程中A柱总成焊接变形和反变形的方向示意图；

图5为本发明实施例提供的车身边梁总成自动焊接工艺中A柱总成外侧与边梁合件的焊接顺序示意图；

图6为本发明实施例提供的车身边梁总成自动焊接工艺中A柱总成内侧与边梁合件的焊接顺序示意图；

图7为本发明实施例提供的车身边梁总成自动焊接工艺中在A柱总成与边梁合件之间焊接门槛前加强斜梁的焊接顺序示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参阅图1，本发明实施例的车身边梁总成自动焊接工艺包括如下步骤：

步骤S1，将所述车身边梁总成的车身A柱及其各部件组装好后进行焊接，从而形成所述A柱总成。其中：

参阅图2，所述车身边梁总成包括边梁合件1、A柱总成2以及门槛前加强斜梁3，所述A柱总成2的一端焊接于所述边梁合件1的一端上，所述门槛前加强斜梁3焊接于所述A柱总成2与所述边梁合件1之间，起到加强筋的作用。

参阅图3，A柱总成2包括：车身A柱21；设置在车身A柱21其中一端面的A柱封板22以及安装在车身A柱一侧的第一车门铰链安装板23和第二车门铰链安装板24。

继续参阅图3，所述车身A柱为矩形柱体结构，所述车身A柱21的第一端的端面上设有阶梯结构，包括依次邻接的第一阶梯部211和第二阶梯部212，所述第二阶梯部212相对所述第一阶梯部211在所述车身A柱21的长度方向上更加靠近所述车身A柱21的第二端面（图3中所示的上端）；各个阶梯部分别包括彼此垂直设置的底面和台阶面，其中，各个所述底面平行于所述车身A柱21的第二端面。本实施例中，车身A柱21的第一端（图3中所示的下端）为其与边梁合件1进行搭接的一端，第二端为其与A柱封板22搭接的一端。也就是说，车身A柱21的第一端端头呈阶梯状分布，形成两个卡槽结构。其中，第二阶梯部212相对于第一阶梯部211向车身A柱的第二端凹陷。第一阶梯部211和第二阶梯部212均包括一底面和一台阶面，且底面和台阶面相垂直。

结合图3和图4，边梁合件1的结构尺寸与车身A柱21的第一端的端面的结构尺寸相匹配，从而使得车身A柱21能够卡合于边梁合件1上；其中，边梁合件1具有彼此垂直设置且邻接的第一侧面11和第二侧面12 ，第一阶梯部211的台阶面结合于第二侧面12上，第一阶梯部211的底面与第二阶梯部212的底面分别与第一侧面11结合。

具体而言，由于车身A柱21第一端端面上具有两个阶梯部，为了与其相配合，边梁合件1第一端（图4中所示的左侧）也具有与该两个阶梯部相匹配的阶梯状结构，相互垂直的第一侧面11和第二侧面12可以为边梁合件1的其中一个阶梯状结构的两个侧面，更具体的，第二侧面12可以为其中一个阶梯部的台阶面，第一侧面11邻接有另一阶梯状结构。车身A柱21的第一阶梯部211的台阶面与边梁合件1的第二侧面相搭接，第一阶梯部211的底面搭接于边梁合件1的第一侧面；车身A柱21的第二阶梯部212的台阶面与邻接于第一侧面11的阶梯状结构的一个台阶面相搭接，车身A柱21的第二阶梯部212的底面可以与邻接于第一侧面11的阶梯状结构的一个侧面相搭接。

在焊接A柱总成时，将车身A柱21、A柱封板22、第一车门铰链安装板23和第二车门铰链安装板24依次安装在工装上，进行定位并固定后，调整好焊接机器人的焊枪姿态和焊接参数，依次焊接所述A柱封板、所述第一车门铰链安装板和所述第二车门铰链安装板24处的焊缝。其中，焊枪姿态采用推枪焊接，焊接参数设置如下：焊接A柱封板时焊接电流I=135±10A, 焊接电压U=18.6~19.7V；焊接车门铰链安装板时焊接电流I=150±10A, 焊接电压U=19.4~20.6V。

具体而言，将车身A柱21、A柱封板22、第一车门铰链安装板23和第二车门铰链安装板24按照要求的装配要求依次安装在工装上，通过压块压紧固定好位置后，调整好焊接机器人的焊枪姿态和焊接参数，再按照先后顺序分别焊接车身A柱21、A柱封板22、第一车门铰链安装板23和第二车门铰链安装板24处的焊缝。其中，焊接机器人的焊枪姿态和焊接参数可以根据实际情况进行确定，本实施例对其不作任何限定。焊接过程中，可以利用变位机的翻转，使得焊缝处于平角焊位置，减少了焊接的操作难度；为了保证焊缝的良好成型，焊接机器人的自动焊接速度优选为9-10mm/s。

为了保证A柱总成2的焊接精度，所述车身A柱21、所述A柱封板22和所述第一车门铰链安装板23中的至少一个与所述第二车门铰链安装板24之间的装配间隙小于等于1mm。也就是说，车身A柱21、所述A柱封板22、所述第一车门铰链安装板23和第二车门铰链安装板24四者中至少有两个零件之间的装配间隙小于等于1mm，也可以是四者中任意两两之间的装配间隙均小于等于1mm。具体实施时，可以通过工装调整各零部件之间的装配间隙，装配各零部件时，保证装配间隙不大于1mm，既能预防焊缝烧穿的风险，又能减少因过多的熔敷金属造成的焊接变形。

该步骤中，还可以包括：将A柱总成进行装配焊接后，在工装上冷却预设时长后，再将所述A柱总成取下。冷却时长可以根据实际情况确定，能使A柱总成的各零部件冷却充分即可。

步骤S2，将焊接好的A柱总成的第一端按照反变形焊接方式焊接于所述边梁合件第一端的端头上，其中，焊接前进行组装定位时将所述A柱总成的第二端相对预定位置朝向远离所述边梁合件第二端的方向偏转。

参阅图5，由于焊接后，A柱总成2的上端会向外侧倾斜，为了控制A柱总成的焊接变形量，采用反变形的焊接方式将A柱总成2焊接在边梁合件的第一端的端头上，反变形量可以根据实际情况确定。

具体而言，本实施例中的预定位置可以为所述A柱总成2与所述边梁合件1相垂直的位置。A柱总成2的第二端相对预定位置偏转一定的距离，其中，偏转距离可以根据不同规格的零件进行确定，本实施例中，该距离范围可以定义为：A柱总成的第二端在所述边梁合件的方向上，沿着远离所述边梁合件第二端的方向偏转2-4mm。优选的，偏转距离为3mm。即：将反变形量控制在3mm，使得A柱总成2的上端向外侧倾斜3mm，以抵消焊接后的变形量。

具体实施时，为了保证焊接的精度，装配时，保证A柱总成2与边梁合件1之间的装配间隙不大于1mm，装配好后，利用压块压紧待焊接零部件，调整好机器人焊枪姿态和焊接参数，焊接时，先焊接所述A柱总成外侧与所述边梁合件接触的区域，再焊接所述A柱总成2内侧与所述边梁合件1接触的区域。其中，焊枪姿态采用推枪焊接，焊接参数设置如下：焊接电流I=105±10A, 焊接电压U=17.7~18.3V。

更具体的，参阅图6，焊接所述A柱总成外侧与所述边梁合件接触的区域时，依次焊接第一焊缝a、第二焊缝b和第三焊缝；其中，第一焊缝a为所述A柱总成第一端朝向边梁合件第一端端面的侧面与边梁合件之间形成的焊缝；第二焊缝b为第一阶梯部的台阶面上靠近边梁合件第一端（图6中所示的右端）端面的侧边与边梁合件之间形成的焊缝；第三焊缝为第二阶梯部的底面上远离该第二阶梯部的台阶面的侧边与边梁合件之间形成的焊缝。

再次参阅图4，焊接A柱总成内侧与边梁合件接触的区域包括：依次焊接第四焊缝d、第五焊缝e、第六焊缝f和第七焊缝g；其中，第四焊缝d为第一阶梯部的台阶面上远离边梁合件第一端端面的侧边与边梁合件之间形成的焊缝；第五焊缝e为第二阶梯部的台阶面上远离边梁合件第一端端面的侧边与边梁合件之间形成的焊缝；第六焊缝f为第二阶梯部的底面上远离边梁合件第一端端面的侧边的至少其中一部分与边梁合件之间形成的焊缝；第七焊缝g为第一阶梯部的底面上远离边梁合件第一端端面的侧边与边梁合件之间形成的焊缝。待第四焊缝d、第五焊缝e、第六焊缝f及第七焊缝g焊接完毕后，即可使A柱总成与边梁合件先焊成一整体。

在焊接A柱总成外侧与所述边梁合件接触的区域以及A柱总成内侧与边梁合件接触的区域的过程中，可以利用变位机的翻转，使得焊缝处于平角焊位置，减少了焊接的操作难度；为了保证焊缝的良好成型，焊接机器人的自动焊接速度优选为9-10mm/s。

可以看出，先焊接外侧的第一焊缝a、第二焊缝b和第三焊缝c，有利于控制A柱总成第二端向内侧倾斜。

步骤S3，门槛前加强斜梁焊接于A柱总成与边梁合件之间，起到加强筋的作用。

结合图4和图7，门槛前加强斜梁3为直角三角形板结构，包括彼此垂直设置的第一直角边、第二直角边，以及斜边，其中，第一直角边与边梁合件的第一侧面12结合，第二直角边与A柱总成2上远离边梁合件1的第一端端面的侧面结合，该步骤具体过程如下：

依次对第八焊缝h、第九焊缝i、第十焊缝j、第十一焊缝k、第十二焊缝l、第十三焊缝m进行焊接；其中，第八焊缝h为门槛前加强斜梁3的第二直角边上远离边梁合件1的第二侧面的侧边，与A柱总成2之间形成的焊缝；第九焊缝i为门槛前加强斜梁3的第二直角边上靠近边梁合件1的第二侧面的侧边，与A柱总成2之间形成的焊缝；第十焊缝j为门槛前加强斜梁3的第一直角边上远离边梁合件1的第二侧面的侧边，与A柱总成2之间形成的焊缝；第十一焊缝k为门槛前加强斜梁3的第一直角边上靠近边梁合件1的第二侧面的侧边，与A柱总成2之间形成的焊缝；第十二焊缝l为第二直角边上远离第一直角边的侧边，与A柱总成2之间形成的焊缝；第十三焊缝m为第一直角边上远离A柱总成2的侧边，与边梁合件1之间形成的焊缝。

具体而言，为了保证焊接的精度，在将门槛前加强斜梁3装配至A柱总成2和边梁合件1之间时，A柱总成2和边梁合件1中的至少一个，与门槛前加强斜梁3之间的装配间隙小于等于1mm。也就是说，A柱总成2、边梁合件1和门槛前加强斜梁3三者中至少有两个零件之间的装配间隙小于等于1mm，也可以是三者中任意两两之间的装配间隙均小于等于1mm。具体实施时，可以通过工装调整各零部件之间的装配间隙，装配各零部件时，保证装配间隙不大于1mm，既能预防焊缝烧穿的风险，又能减少因过多的熔敷金属造成的焊接变形。装配好后，利用压块压紧待焊接零部件，调整好机器人焊枪姿态和焊接参数，开始按照预设的程序开始焊接，其中，焊枪姿态采用推枪焊接，焊接参数设置为：焊接电流I=130±10A, 焊接电压U=18.4~19.4V。

具体实施时，由于焊接门槛前加强斜梁3时，对A柱总成2第二端的尺寸影响非常大，也会让A柱总成2第二端在焊接后会向内侧倾斜，因此，必须严格控制焊接顺序，最后将门槛前加强斜梁3焊接在A柱总成2与边梁合件1之间。焊接过程中，可以利用变位机的翻转，使得焊缝处于平角焊位置，减少了焊接的操作难度；为了保证焊缝的良好成型，焊接机器人的自动焊接速度优选为9-10mm/s。待门槛前加强斜梁3装配焊接完毕后，在工装上冷却一段时间后，再将车身边梁总成取下，焊接过程结束。

上述显然可以得出，本实施例中提供的车身边梁总成自动焊接工艺，通过合理的控制A柱总成2、边梁合件1与门槛前加强斜梁3之间的焊接顺序，从而有效地将减少了焊接变形，提高了尺寸精度；尤其是，通过在焊接前，进行组装定位时将A柱总成2的第二端相对预定位置朝向远离边梁合件1第二端的方向偏转预设角度，并将A柱总成2的第一端按照反变形焊接方式焊接于边梁合件1第一端的端头上，抵消了A柱总成2的焊接变形，有助于控制车身边梁总成尺寸；同时，采用自动化焊接，保证了产品的一致性，提高了生产效率。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (16)

1.一种车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述车身边梁总成包括边梁合件、A柱总成以及门槛前加强斜梁，所述A柱总成的一端焊接于所述边梁合件的一端上，所述门槛前加强斜梁焊接于所述A柱总成与所述边梁合件之间，起到加强筋的作用，该自动焊接工艺包括如下步骤：

步骤1，将所述车身边梁总成的车身A柱及其各部件组装好后进行焊接，从而形成所述A柱总成；

步骤2，将焊接好的A柱总成的第一端按照反变形焊接方式焊接于所述边梁合件第一端的端头上，其中，焊接前进行组装定位时将所述A柱总成的第二端相对预定位置朝向远离所述边梁合件第二端的方向偏转；

步骤3，所述门槛前加强斜梁焊接于所述A柱总成与所述边梁合件之间，起到加强筋的作用。

2.根据权利要求1所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述步骤1包括：

将车身A柱、A柱封板、第一车门铰链安装板和第二车门铰链安装板依次安装在工装上，进行定位并固定后，调整好焊接机器人的焊枪姿态和焊接参数，依次焊接所述A柱封板、所述第一车门铰链安装板和所述第二车门铰链安装板处的焊缝。

3.根据权利要求2所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述步骤1还包括：

将所述A柱总成进行装配焊接后，在工装上冷却预设时长后，再将所述A柱总成取下。

4.根据权利要求2或3所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述车身A柱、所述A柱封板和所述第一车门铰链安装板中的至少一个与所述第二车门铰链安装板之间的装配间隙小于等于1mm。

5.根据权利要求1所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述车身A柱为矩形柱体结构，所述车身A柱的第一端的端面上设有阶梯结构，包括依次邻接的第一阶梯部和第二阶梯部，所述第二阶梯部相对所述第一阶梯部在所述车身A柱的长度方向上更加靠近所述车身A柱的第二端面；

各个阶梯部分别包括彼此垂直设置的底面和阶梯面，其中，各个所述底面平行于所述车身A柱的第二端面。

6.根据权利要求5所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述边梁合件的结构尺寸与所述车身A柱的第一端的端面的结构尺寸相匹配，从而使得所述车身A柱能够卡合于所述边梁合件上；

其中，所述边梁合件具有彼此垂直设置且邻接的第一侧面和第二侧面，所述第一阶梯部的台阶面结合于所述第二侧面上，所述第一阶梯部的底面与所述第二阶梯部的底面分别与所述第一侧面结合。

7.根据权利要求6所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述步骤2中，先焊接所述A柱总成外侧与所述边梁合件接触的区域，再焊接所述A柱总成内侧与所述边梁合件接触的区域。

8.根据权利要求7所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述焊接所述A柱总成外侧与所述边梁合件接触的区域时，依次焊接第一焊缝、第二焊缝和第三焊缝；

其中，所述第一焊缝为所述A柱总成第一端朝向所述边梁合件第一端端面的侧面与所述边梁合件之间形成的焊缝；

所述第二焊缝为所述第一阶梯部的台阶面上靠近所述边梁合件第一端端面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝；

所述第三焊缝为所述第二阶梯部的底面上远离该第二阶梯部的台阶面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝。

9.根据权利要求7或8所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述焊接所述A柱总成内侧与所述边梁合件接触的区域包括：依次焊接第四焊缝、第五焊缝、第六焊缝和第七焊缝；

其中，所述第四焊缝为所述第一阶梯部的台阶面上远离所述边梁合件第一端端面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝；

所述第五焊缝为第二阶梯部的台阶面上远离所述边梁合件第一端端面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝；

所述第六焊缝为第二阶梯部的底面上远离所述边梁合件第一端端面的侧边的至少其中一部分与所述边梁合件之间形成的焊缝；

所述第七焊缝为第一阶梯部的底面上远离所述边梁合件第一端端面的侧边与所述边梁合件之间形成的焊缝。

10.根据权利要求6所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述门槛前加强斜梁为直角三角形板结构，包括彼此垂直设置的第一直角边、第二直角边，以及斜边，其中，所述第一直角边与所述边梁合件的第一侧面结合，所述第二直角边与所述A柱总成上远离所述边梁合件的第一端端面的侧面结合，所述步骤3包括：

依次对第八焊缝、第九焊缝、第十焊缝、第十一焊缝、第十二焊缝、第十三焊缝进行焊接；

其中，所述第八焊缝为所述门槛前加强斜梁的第二直角边上远离所述边梁合件的第二侧面的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；

所述第九焊缝为所述门槛前加强斜梁的第二直角边上靠近所述边梁合件的第二侧面的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；

所述第十焊缝为所述门槛前加强斜梁的第一直角边上远离所述边梁合件的第二侧面的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；

所述第十一焊缝为所述门槛前加强斜梁的第一直角边上靠近所述边梁合件的第二侧面的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；

所述第十二焊缝为所述第二直角边上远离所述第一直角边的侧边，与所述A柱总成之间形成的焊缝；

所述第十三焊缝为所述第一直角边上远离所述A柱总成的侧边，与所述边梁合件之间形成的焊缝。

11.根据权利要求10所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述A柱总成和所述边梁合件中的至少一个，与所述门槛前加强斜梁之间的装配间隙小于等于1mm。

12.根据权利要求1所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述步骤1-步骤3中，焊缝处于平角焊位置。

13.根据权利要求1所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述步骤1-步骤3中，焊接机器人的自动焊接速度为9-10mm/s。

14.根据权利要求1所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述步骤2中的预定位置为所述A柱总成与所述边梁合件相垂直的位置。

15.根据权利要求1所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述步骤2中，A柱总成的第二端在所述边梁合件的方向上，沿着远离所述边梁合件第二端的方向偏转2-4mm。

16.根据权利要求15所述的车身边梁总成自动焊接工艺，其特征在于，所述步骤2中的偏转距离为3mm。