CN111730239B - 一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺及焊缝结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺及焊缝结构，涉及钢结构焊接技术领域，结构包括对接接头一或对接接头二；对接接头一包括两块钢板母材一、V形坡口和组装间隙一；组装间隙一的标准组装间隙为16mm，V形坡口的标准坡口为45°；对接接头二包括两块钢板母材二、单V型坡口和组装间隙二；组装间隙二的标准组装间隙为8mm，单V型坡口的标准坡口为35°。工艺包括焊接工艺参数预存储、坡口规划及焊道排布、选择接头形式和焊缝位置、坡口加工、通过示教功能实现轨迹存储等。本发明焊接结构可以保证焊接质量，有效避免了因焊缝质量问题进行返修、返工造成的经济损失，保证了焊接质量的合格及稳定。

Description

一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺及焊缝结构

技术领域

本发明涉及一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺及焊缝结构，属于钢结构焊接技术领域。

背景技术

随着建筑焊接结构朝大型化、重型化、高参数精密化方向发展，焊接手工操作的低效率和质量的不稳定往往成为生产效率的提高和产品质量稳定性的最大障碍。焊接水平特别是自动焊水平的提高是实现钢结构技术快速发展的关键所在。

建筑结构中的大部分焊接接头可分为对接、角接、对接和角接组合三种形式，角焊缝的坡口角度为90°，极易加工，精度上也有保证，而且由于角焊缝坡口刚度极大，长焊缝的后面的坡口角度不受前置焊接的影响，几乎没有变化，所以成形良好，适于焊接机器人的应用且技术相对成熟，而另外两种接头由于结构限制较难实现。

按照常规，解决这个难题由提高机器人功能来解决，机器人应具有自我检测坡口尺寸，修正焊接工艺误差的高精度快速反馈系统，及时地修正由坡口引起的焊接工艺误差，从数据库里调出与之相适应的工艺进行后续焊接，并随时修正，才能保证质量，这是一个动态平衡，可以说是一个“系统工程”牵一发而动全身，具有较大的难度。在建筑钢结构体系的设计中，目前构件的标准化是十分困难的，可以说在我国短时间内难以实现，加上焊接过程中的钢板收缩变形、坡口加工质量稳定性、钢结构组对能力等因素，阻碍了焊接机器人在建筑钢结构大规模推广应用。

因此，在现有焊接机器人技术基础上，通过示教跟踪控制以及数据的设定，合理安排焊接工艺来实现焊接机器人在建筑钢结构中的推广是很有必要的。

基于此，做出本申请。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述缺陷，本发明提供了一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺及焊缝结构，可以保证焊接质量。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一种焊缝结构，包括对接接头一或对接接头二；

所述对接接头一包括对称设置于同一水平面的两块钢板母材一、以及形成于两块钢板母材一之间的V形坡口和组装间隙一；所述组装间隙一的标准组装间隙为6mm，V形坡口的标准坡口为45°；

所述对接接头二包括垂直设置的两块钢板母材二、以及形成于两块钢板母材二之间的单V型坡口和组装间隙二；所述组装间隙二的标准组装间隙为8mm，单V型坡口的标准坡口为35°。

进一步地，钢板母材厚度依次为16mm、25mm和40mm的薄钢板、中厚钢板或厚钢板；

所述对接接头一的标准组装间隙偏差允许范围为：薄钢板焊接实际组装间隙较标准组装间隙增大时，允许增大程度小于或等于1mm；薄钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小时，允许减小程度小于或等于2mm；中厚钢板、厚钢板焊接时实际组装间隙较标准组装间隙减小时，允许减小程度小于或等于2mm；

所述对接接头一标准坡口角度偏差的允许范围为：薄钢板焊接的实际坡口角度较标准坡口角度增大时，允许增大程度小于或等于1°；薄钢板焊接的实际坡口角度较标准坡口角度减小，允许减小程度小于或等于2°；中厚钢板、厚钢板焊接的实际坡口角度较标准坡口角度增大或减小时，允许增大或减小程度小于或等于2°；

所述对接接头二标准坡口角度偏差允许范围为：不允许薄钢板的实际坡口角度较标准坡口角度增大或减小；中厚钢板的实际坡口角度较标准坡口角度增大或减小时，允许增大或减小的程度小于或等于2°；厚钢板的实际坡口角度较标准坡口角度增大，允许增大程度小于或等于1°；厚钢板的实际坡口角度较标准坡口角度减小，允许减小程度小于或等于2°；

所述对接接头二标准组装间隙偏差允许范围为：不允许薄钢板的实际组装间隙较标准组装间隙增大；薄钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，允许减小程度小于或等于2mm；中厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙增大，允许增大程度小于或等于1mm；中厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，允许减小程度小于或等于2mm；不允许厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙增大；厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，允许减小程度小于或等于2mm。

一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺，所述焊接机器人采用轨道式第三代移动式机器人，包括焊接电源、控制箱、触摸屏、手控盒、显示器、焊接小车和导轨；通过接收手控盒和触摸屏的指令，控制焊接小车的动作和焊接电源的启停，实现不同的焊接模式、不同运动控制方式以及不同参数控制方式下的智能化焊接；包括如下步骤：

步骤一、焊接工艺参数预存储；通过触摸屏可提前设定并存储焊接工艺，也可以在焊接前实时设定如接头形式、坡口角度及间隙、母材厚度、摆动幅度、焊接参数以及示教焊接过程中通过手控盒的实时调节，形成完整的工艺参数，并独立存档，后续焊接时可直接调用并实施焊接。

步骤二、坡口规划及焊道排布；对母材厚度及坡口形状进行识别并记忆存储，通过焊接工艺参数计算单道焊缝填充量和坡口截面尺寸计算总填充量，通过示教跟踪修正偏差值并在分层设定功能中输入需焊接的层数和各层道数。焊接时选择坡口规划功能自动调用相关工艺，使得坡口形式不一时，实现多层多道焊的自动排道功能。母材厚度要求范围不限，焊接时仅需调整相应板厚的参数设置和坡口规划。

步骤三、选择接头形式和焊缝位置；钢结构接头形式选取典型的V型坡口对接接头和T型接头单V型坡口对接与角接组合接头两种形式，焊接位置为横焊、立焊和平焊。

步骤四、坡口加工；赋予坡口截面尺寸偏差允许范围，在焊道计算排布及示教跟踪、坡口形状识别存储过程中，包含坡口角度、组对间隙因制造加工误差引起的增大或减小，保证焊接质量稳定，防止焊接过程中截面尺寸略微变化影响焊接质量且需重新规划并调用数据。坡口可通过机械加工或热切割方式保证加工精度。

步骤五、通过示教功能实现轨迹存储；通过轨迹存储方式，包括焊缝轨迹示教，通过手控盒试车按钮，调整焊接小车行走方向和小车行走速度，通过倾斜和移动控制按钮调整焊枪到距离焊缝合适高度的坡口中心，并垂直于焊缝。示教跟踪功能中选择左右示教和高低示教两种方式，保证焊枪在左右、高低方向上根据存储的轨迹点自动调整。调用预先设定好的焊接工艺参数、输入接头形式、坡口角度，按下手控盒焊接按钮开始焊接并可微调各参数，到达焊缝末端后，按手控盒停止焊接，存储第一道位置信息。通过左移/右移、上移/下移和左倾/右倾将焊枪移动到第二道焊缝起始位置，重复焊接参数及位置信息存储步骤，直至焊接完成。最终存储焊缝焊接轨迹，记忆焊缝位置偏差及焊枪高度偏差，焊接过程中自动调节焊枪高度和水平位置，以适应焊缝的变化，对焊接中焊缝轨迹进行调节控制和跟踪，实现焊接过程全自动。

步骤六、焊接实施过程选取自动控制+示教跟踪焊接，即焊接过程中工艺及参数自动调用+运动方式自动匹配。焊枪运动参数及焊接参数由参数表中数据控制，焊接小车在设定范围内根据存储的运动轨迹及坡口位置往返自动焊接。当然，实施过程可根据特殊工况下，选取手动控制+示教跟踪焊接（或电弧跟踪焊接）或在未进行参数设置时使用手控盒与触摸屏配合实现全新焊接工艺。

与现有技术相比，本发明能实现如下有益技术效果：

（1）本发明的焊接结构可以保证焊接质量，同时确定了在进行钢结构对接焊缝机器人焊接实施时，标准组装间隙、标准坡口角度偏大或偏小一定范围对所形成焊缝在外观、内部缺陷、力学性能等方面的影响，通过前期标准化设计及实际组装时向对焊接质量无明显影响的偏差区域调节，有效避免了因焊缝质量问题进行返修、返工造成的经济损失，保证了焊接质量的合格及稳定；并且十分有利于坡口标准化设计在工程中的应用，大大提高机器人的焊接效率，降低劳动成本。

（2）本发明一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺，采用新型智能化焊接机器人，利用焊接工艺参数存储、坡口规划、轨迹存储、电弧跟踪等功能，控制焊接坡口加工及组装间隙误差的影响，满足在对不同板厚的对接、对接与角接组合接头进行焊接。

附图说明

图1为钢结构对接V型坡口接头（对接接头一）示意图；

图2为钢结构T型对接与角接组合单V型坡口接头（对接接头二）示意图。

具体实施方式

为了使本发明的技术手段及其所能达到的技术效果，能够更清楚更完善的披露，兹提供了以下实施例，并结合附图作如下详细说明：

实施例1

如图1所示，钢结构对接V型坡口接头（对接接头一）焊接时，母材1材质为Q345B，板厚t=16mm，衬垫2材质为Q345B,厚度为16mm，设对接V型坡口角度α=45°，钝边p=0~2mm，以及其他参数为固定值，标准组装间隙b为变量，标准组装间隙偏差±1mm、±2mm，即该组试样中，b取值为6mm时为标准组装间隙，取值4mm、5mm、7mm、8mm四组时为偏差后数值，共五组。其试验结果为：组装间隙为4mm、5mm、6mm时，焊缝外观、内部缺陷、力学性能均合格，组装间隙为7mm、8mm时焊缝外观不良，直接判定不合格；

根据实验结果可以判定，板厚16mm时，标准组装间隙偏大则会造成机器人焊接焊缝外观质量不良，达不到标准要求；标准组装间隙偏小时，对焊缝成型、接头性能等无明显影响。

实施例2

如图2所示，钢结构T型对接与角接组合单V型坡口接头（对接接头二）焊接时，母材1材质为Q345B，板厚t=25mm，衬垫2材质为Q345B，厚度16mm，设对接V型坡口标准组装间隙b=8mm，钝边p=0~2mm，以及其他参数为固定值，标准坡口角度α为变量，标准坡口角度偏差±1°、标准坡口角度偏差±2°，即该组试样中，α取值为35°时为标准坡口角度，取值33°、34°、36°、37°四组时为偏差后数值，共五组。其试验结果为：各组实验结果均合格，焊缝外观、内部缺陷符合标准要求。

根据实验结果可以判定，中厚板T型对接与角接组合单V型坡口接头机器人焊接时，保持其他因素不变，仅改变标准坡口角度偏差值，角度偏大、偏小均对焊缝外观质量及焊缝内部缺陷无明显影响。

实施例1与实施例2中，控制同一组别试验中，焊接电流、焊接电压、焊接速度、保护气体流量、焊丝干伸长度、焊丝摆动幅度、钢材板厚、焊接位置、焊接方法、坡口形式、接头类型等相同，改变坡口角度或者组装间隙其中之一。为了更好的模拟数据库在实际生产中的运用，将焊接位置限定为平焊，工艺试件接头及坡口形式限定为T型对接与角接组合单V型坡口和对接V形坡口。

选取钢材材质Q345B，板厚为16mm（薄板）、25mm（中厚板）和40mm（厚板）三种，每种板厚按照所述两种接头形式，及标准值、标准值偏差进行分组，确保每大组仅有1个变量改变，因此分为12大组，共54组试样：

（1）T型对接与角接组合单V型坡口焊接试件组装标准间隙为：8mm，试件标准坡口角度为35°；

试件组装间隙偏差设定为：

1）标准组装间隙±1mm；

2）标准组装间隙±2mm；

试件组装角度偏差设定为：

1）标准坡口角度±1°；

2）标准坡口角度±2°；

（2）对接V形坡口焊接试件组装标准间隙为：6mm，试件标准坡口角度为45°；

试件组装间隙偏差设定为：

1）标准组装间隙±1mm；

2）标准组装间隙±2mm；

试件组装角度偏差设定为：

1）标准坡口角度±1°

2）标准坡口角度±2°。

实施例1和实施例2的试验过程及结果研究的主要内容是进行54组Q345B钢材焊接工艺实验，每个焊接接头需要进行2个拉伸实验、4个弯曲实验、9个冲击实验（3个熔合线冲击、3个焊缝冲击、3个热影响区冲击）、1个宏观金相及硬度实验，其中硬度实验需测试 5 点（母材 1 点、熔合区 3 点、焊缝区 1 点）。

具体结果如下表：

表1对接接头一实际坡口角度相对于标准坡口角度偏差对焊缝质量的影响

对接接头一标准坡口角度偏差的允许范围为：薄钢板焊接的实际坡口角度较标准坡口角度增大，当增大程度小于1°时，对焊缝质量影响较小，当增大程度大于1°时，对焊缝外观影响较大，易出现不合格焊缝；薄钢板焊接的实际坡口角度较标准坡口角度减小，当减小程度小于2°，对焊缝外观、内在缺陷、力学性能等均没有影响，焊缝质量可以保证；中厚钢板、厚钢板焊接的实际坡口角度较标准坡口角度增大或减小程度小于2°时，对焊缝外观、内在缺陷、力学性能等均没有影响，焊缝质量可以保证。

表2对接接头一实际组装间隙相对于标准组装间隙偏差对焊缝质量的影响

对接接头一的标准组装间隙偏差允许范围为：薄钢板焊接实际组装间隙较标准组装间隙增大，当增大程度小于1mm时，对焊缝质量影响较小；当增大程度大于1mm时，对焊缝外观影响较大，易出现不合格焊缝；钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，当减小程度小于2mm时，对焊缝外观、内在缺陷、力学性能等均没有影响，焊缝质量可以保证；中厚钢板、厚钢板焊接时实际组装间隙较标准组装间隙增大，当增大程度小于1mm时，对焊缝外观质量有一定影响，焊缝会存在一定的内部缺陷，易出现不合格焊缝；当增大程度大于1mm时，对焊缝外观影响较大，易出现不合格焊缝；钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，当减小程度小于2mm时，对焊缝外观、内在缺陷、力学性能等均没有影响，焊缝质量可以保证。

表3对接接头二实际坡口角度相对于标准坡口角度偏差对焊缝质量的影响

对接接头二标准坡口角度偏差允许范围为：薄钢板的实际坡口角度较标准坡口角度增大或减小，对焊缝的内在缺陷影响非常敏感，易出现不合格焊缝；中厚钢板的实际坡口角度较标准坡口角度增大或减小，当增大或减小的程度小于2°时，对焊缝外观、内在缺陷、力学性能等均没有影响，焊缝质量可以保证；厚钢板的实际坡口角度较标准坡口角度增大，当增大程度小于1°时，对焊缝质量影响较小；当增大程度大于1°时，对焊缝外观影响较大，易出现不合格焊缝；钢板的实际坡口角度较标准坡口角度减小，当减小程度小于2°时，对焊缝外观、内在缺陷、力学性能等均没有影响，焊缝质量可以保证。

表4对接接头二实际组装间隙相对于标准组装间隙偏差对焊缝质量的影响

对接接头二标准组装间隙偏差允许范围：薄钢板的实际组装间隙较标准组装间隙增大，对焊缝外观影响非常敏感，易出现不合格焊缝；钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，减小程度小于2mm时，对焊缝外观、内在缺陷、力学性能等均没有影响，焊缝质量可以保证；中厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙增大，当增大程度小于1mm时，对焊缝质量影响较小，当增大程度大于1mm时，对焊缝外观影响较大，易出现不合格焊缝；钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，当减小程度小于2mm时，对焊缝外观、内在缺陷、力学性能等均没有影响，焊缝质量可以保证；厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙增大，对焊缝外观影响非常敏感，易出现不合格焊缝；当钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，减小程度小于2mm时，对焊缝外观、内在缺陷、力学性能等均没有影响，焊缝质量可以保证。

本实施例的焊接机器人采用轨道式第三代移动式机器人，包括焊接电源、控制箱、触摸屏、手控盒、显示器、焊接小车和导轨；将焊接机器人的控制箱分别连接手控盒、焊接电源和焊接小车来控制焊接电源启停和调节、选择不同工作模式；触摸屏进行参数输入和过程实时监控，控制焊机启停；手控盒实现对焊接机器人的各种焊接操作控制；焊接小车和导轨由行走机构、位移控制机构组成，实现焊接过程汇总的运动控制及导向作用。

本实施例的一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺，包括如下步骤：

步骤一、焊接工艺参数预存储。将预先设定好的焊接工艺参数输入到系统中，焊接方法为GMAW，焊丝直径1.2mm，电流244~290A，电压34~38V，气体为CO₂，流量20~25L/min，焊接速度240~510mm/min。接头形式本发明中钢结构接头选取对接V型坡口和T型对接与角接组合单V型坡口；坡口反面加装6~8mm与母材相同材质的钢衬垫用于打底焊接。

步骤二、坡口规划及焊道排布。检测母材厚度t1、t2、坡口角度α、组装间隙b并在触摸屏中进行设定。通过焊接工艺参数计算单道焊缝填充量和坡口截面尺寸计算总填充量，并通过示教功能修正偏差值，在分层中输入需焊接的层数和各层道数。除打底第一层（道）外，后道焊缝覆盖前道焊缝1/2。层道设置以首层1道，次层2道为基本原则，其余各层根据实际自动排布。

步骤三、选择接头形式和焊缝位置；所述钢结构接头形式选取典型的V型坡口对接接头和T型接头单V型坡口对接与角接组合接头两种形式，焊接位置为横焊、立焊和平焊。

步骤四、根据钢板的厚薄程度选择合适的坡口角度和组装间隙坡口加工及组装。进行示教跟踪时，辅助电弧的双边跟踪，焊枪自动识别并跟踪焊缝的边缘，保持焊接过程中截面细微变化通过电弧跟踪自动填满坡口，防止缺陷产生。坡口可通过机械加工或热切割方式保证加工精度。

步骤五、通过示教功能实现轨迹存储；设定构件焊接位置为平焊，通过手控盒试车按钮，调整焊接小车行走方向和小车行走速度，将焊接小车移至焊缝示教起点A附近，通过倾斜和移动控制按钮调整焊枪到距离焊缝合适高度的坡口中心，并垂直于焊缝。示教跟踪功能中选择左右示教和高低示教两种方式，保证焊枪在左右、高低方向上根据存储的轨迹点自动调整。调用预先设定好的焊接工艺参数、输入接头形式、坡口角度，按下手控盒焊接按钮开始焊接并可微调各参数，达到预期效果后存储第一道焊接参数。到达焊缝末端后，按手控盒停止按钮，停止焊接，存储第一道位置信息。通过左移/右移、上移/下移和左倾/右倾将焊枪移动到第二道焊缝起始位置，重复焊接参数及位置信息存储步骤，直至焊接完成。

步骤六、焊接实施过程选取自动控制+示教跟踪焊接，即焊接过程中工艺及参数自动调用+运动方式自动匹配。焊枪运动参数及焊接参数由参数表中数据控制，焊接小车在设定范围内根据存储的运动轨迹及坡口位置往返自动焊接。当然，实施过程可根据特殊工况下，选取手动控制+示教跟踪焊接（或电弧跟踪焊接）或在未进行参数设置时使用手控盒与触摸屏配合实现全新焊接工艺。

以上内容是结合本发明的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺，所述焊缝机器人采用轨道式第三代移动式机器人，包括焊接电源、控制箱、触摸屏、手控盒、显示器、焊接小车和导轨；通过接收手控盒和触摸屏的指令，控制焊接小车的动作和焊接电源的启停，实现不同的焊接模式、不同运动控制方式以及不同参数控制方式下的智能化焊接；其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、焊接工艺参数预存储；通过触摸屏提前设定并存储焊接工艺，或在焊接前实时设定接头形式、坡口角度及间隙、母材厚度、摆动幅度、焊接参数以及示教焊接过程中通过手控盒的实时调节，形成完整的工艺参数，并独立存档；

步骤二、坡口规划及焊道排布；对母材厚度及坡口形状进行识别并记忆存储，通过焊接工艺参数计算单道焊缝填充量和坡口截面尺寸计算总填充量，通过示教跟踪修正偏差值并在分层设定功能中输入需焊接的层数和各层道数；

步骤三、选择接头形式和焊缝位置；钢结构接头形式选取V型坡口对接接头和T型接头单V型坡口对接与角接组合接头两种形式，焊接位置为横焊、立焊和平焊；

步骤四、坡口加工；赋予坡口截面尺寸偏差允许范围，在焊道计算排布及示教跟踪、坡口形状识别存储过程中，包含坡口角度、组对间隙因制造加工误差引起的增大或减小，保证焊接质量稳定，防止焊接过程中截面尺寸略微变化影响焊接质量且需重新规划并调用数据；

步骤五、通过示教功能实现轨迹存储；通过轨迹存储方式，包括焊缝轨迹示教，通过手控盒试车按钮，调整焊接小车行走方向和小车行走速度，通过倾斜和移动控制按钮调整焊枪到距离焊缝合适高度的坡口中心，并垂直于焊缝；示教跟踪功能中选择左右示教和高低示教两种方式，保证焊枪在左右、高低方向上根据存储的轨迹点自动调整；调用预先设定好的焊接工艺参数、输入接头形式、坡口角度，按下手控盒焊接按钮开始焊接并可微调各参数，到达焊缝末端后，按手控盒停止焊接，存储第一道位置信息；通过左移/右移、上移/下移和左倾/右倾将焊枪移动到第二道焊缝起始位置，重复焊接参数及位置信息存储步骤，直至焊接完成；最终存储焊缝焊接轨迹，记忆焊缝位置偏差及焊枪高度偏差；

步骤六、焊接实施过程选取自动控制+示教跟踪焊接，焊枪运动参数及焊接参数由参数表中数据控制，焊接小车在设定范围内根据存储的运动轨迹及坡口位置往返自动焊接；

所述焊接工艺形成的焊缝结构为：包括对接接头一或对接接头二；

所述对接接头一包括对称设置于同一水平面的两块钢板母材一、以及形成于两块钢板母材一之间的V形坡口和组装间隙一；所述组装间隙一的标准组装间隙为6mm，V形坡口的标准坡口为45°；

所述对接接头二包括垂直设置的两块钢板母材二、以及形成于两块钢板母材二之间的单V型坡口和组装间隙二；所述组装间隙二的标准组装间隙为8mm，单V型坡口的标准坡口为35°。

2.如权利要求1所述的钢结构对接焊缝机器人焊接工艺，其特征在于：钢板母材厚度依次为16mm、25mm或40mm的薄钢板、中厚钢板或厚钢板；

所述对接接头一的标准组装间隙偏差允许范围为：薄钢板焊接实际组装间隙较标准组装间隙增大时，允许增大程度小于或等于1mm；薄钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小时，允许减小程度小于或等于2mm；中厚钢板、厚钢板焊接时实际组装间隙较标准组装间隙减小时，允许减小程度小于或等于2mm；

所述对接接头一标准坡口角度偏差的允许范围为：薄钢板焊接的实际坡口角度较标准坡口角度增大时，允许增大程度小于或等于1°；薄钢板焊接的实际坡口角度较标准坡口角度减小，允许减小程度小于或等于2°；中厚钢板、厚钢板焊接的实际坡口角度较标准坡口角度增大或减小时，允许增大或减小程度小于或等于2°；

所述对接接头二标准坡口角度偏差允许范围为：不允许薄钢板的实际坡口角度较标准坡口角度增大或减小；中厚钢板的实际坡口角度较标准坡口角度增大或减小时，允许增大或减小的程度小于或等于2°；厚钢板的实际坡口角度较标准坡口角度增大，允许增大程度小于或等于1°；厚钢板的实际坡口角度较标准坡口角度减小，允许减小程度小于或等于2°；

所述对接接头二标准组装间隙偏差允许范围为：不允许薄钢板的实际组装间隙较标准组装间隙增大；薄钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，允许减小程度小于或等于2mm；中厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙增大，允许增大程度小于或等于1mm；中厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，允许减小程度小于或等于2mm；不允许厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙增大；厚钢板的实际组装间隙较标准组装间隙减小，允许减小程度小于或等于2mm。

3.如权利要求1所述的一种钢结构对接焊缝机器人焊接工艺，其特征在于：所述步骤四中，坡口通过机械加工或热切割方式。

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