CN105917156A - 连接器及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供连接器及其制造方法。该连接器能够在避免大型化的前提下降低脉动。连接器(1)具有：第一管插入部(11)，其为树脂材质，并形成为筒状，具有供第一管(3)插入的第一开口部(11b)；及第二管装配部(12)，其为树脂材质，通过与第一管插入部(11)一体成形而形成为筒状，第二管(4)从第二开口部(12a)侧装配在该第二管装配部(12)的外周侧。第二管装配部(12)具有：筒部(50)，该筒部(50)形成第二开口部(12a)侧的第二流路(51)；及壁部(60)，该壁部(60)划分出第一管插入部(11)的第一流路(11a)和筒部(50)的第二流路(51)，并且，在上述壁部(60)形成有节流孔(61)，该节流孔(61)形成为与第二流路(51)沿相同的方向延伸，且将第一流路(11a)与第二流路(51)连通起来。

Description

连接器及其制造方法
技术领域
本发明涉及用于将第一管和第二管连接起来的连接器及其制造方法。
背景技术
例如，对于应用于汽车的燃料供给系统的配管而言，其通过用泵来对配管内的燃料进行加压以使得配管内的燃料达到设定好的规定压力，从而进行燃料输送。为了控制燃料供给而开闭喷射器等喷射装置时，配管内的压力会发生变化，进而使燃料产生脉动。如果燃料产生脉动，则喷射装置中的燃料压力会产生过量或不足，喷射装置所喷射的燃料的量有可能相对于期望的量产生误差。
因此，为了降低脉动，专利文献1公开了如下的连接器，在该连接器中，在壳体设有气缸，活塞在气缸内移动。此外，专利文献2～5公开了各种配管构造，但这些配管构造不是以降低脉动为目的而设计的。专利文献2公开了一种内置有阀的连接器。专利文献3公开了一种具有节流孔的空气悬架的配管构造。专利文献4公开了一种具有节流孔的供气体燃料流通的构件。专利文献5公开了一种具有节流孔的管。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-163154号公报
专利文献2：日本特开2005-163836号公报
专利文献3：日本实开平2-85606号公报
专利文献4：日本特开2008-57388号公报
专利文献5：日本特开平9-257185号公报
发明内容
发明要解决的问题
专利文献1所述的连接器被设置成使气缸的部分从壳体突出，因此，连接器整体大型化。
本发明的目的在于，提供一种能够在避免大型化的前提下降低脉动的连接器及其制造方法。
用于解决问题的方案
本发明的连接器用于将第一管与第二管连接起来，其中，该连接器具有：第一管插入部，其为树脂材质，并形成为筒状，具有供上述第一管插入的第一开口部；及第二管装配部，其为树脂材质，通过与上述第一管插入部一体成形而形成为筒状，上述第二管从第二开口部侧装配在该第二管装配部的外周侧。
上述第二管装配部具有：筒部，该筒部形成上述第二管装配部的上述第二开口部侧的第二流路；及壁部，该壁部划分出上述第一管插入部的第一流路和上述筒部的上述第二流路，并且，在上述壁部形成有节流孔，该节流孔形成为与上述第二流路沿相同的方向延伸，且将上述第一流路与上述第二流路连通起来。
第一管插入于连接器的第一管插入部。第二管装配在连接器的第二管装配部的外周侧。这样一来，连接器将第一管和第二管连接起来。第一管插入部和第二管装配部是用树脂一体成形而做成的。因此，连接器具有较高的强度。
而且，连接器具有节流孔。节流孔形成在将第二管装配部的筒部和第一管插入部划分出来的壁部。因而，对于经过第一管插入部中的第一流路、第二管装配部的壁部中的节流孔、第二管装配部的筒部中的第二流路的流体，能够降低其发生的脉动。连接器能够在不将气缸以及活塞那样的构造体设在流路以外的前提下降低脉动。即，连接器能够在避免大型化的前提下降低脉动。
而且，节流孔形成为与第二管装配部的筒部中的第二流路沿相同的方向延伸。能够利用用于形成第二流路的模芯，在形成第二流路的同时形成节流孔。因而，能够形成节流孔，并且可靠地一体成形出第一管插入部和第二管装配部。
而且，在本发明的连接器的制造方法中，使用外模、第一模芯以及第二模芯，该外模用于形成上述连接器的外表面，该第一模芯用于形成上述第一管插入部的内周面，该第二模芯用于形成上述第二管装配部的上述筒部的内周面和上述壁部的上述节流孔，该连接器的制造方法包括：配置工序，在该工序中，将上述第一模芯和上述第二模芯配置在上述外模中；及树脂注入工序，在该工序中，将熔融树脂注入上述外模与上述第一模芯之间的模腔和上述外模与上述第二模芯之间的模腔。
附图说明
图1是将第一管3和第二管4连接起来之前的第一实施方式的连接器1的立体图。
图2是将第一管3和第二管4连接起来之后的状态下的第一实施方式的连接器1的流路方向剖视图。
图3是只有图2中的连接器1的3-3剖视图。
图4是只有图2中的连接器1的4-4剖视图。
图5是表示用于成形第一实施方式的连接器1的成形模具的剖视图。
图6是第二实施方式的连接器100的流路方向的剖视图。
具体实施方式
第一实施方式
1.连接器1的概况
参照图1和图2说明本实施方式的连接器1的概况。连接器1例如能够用于构成汽车的燃料配管。此外，连接器1除了能够被应用于燃料配管之外还能够被应用于其他各种配管。在本实施方式中，连接器1形成有供燃料流通的流路。如图1和图2所示，例如金属材质的第一管3能够插入于连接器1，例如树脂材质的第二管4能够装配于连接器1。这样的话，连接器1将第一管3与第二管4连接起来。
如图1所示，第一管3例如为金属材质且形成为筒状，在自顶端沿轴线方向隔开距离的位置具有向径向外侧突出形成的环状突部3a(也称作凸缘部、压边筋)。在下面的说明中，将第一管3的比环状突部3a靠顶端侧的直径较小的部位设为顶端部3b。
连接器1具有连接器主体10、止动件30和密封单元40。连接器主体10是用树脂一体成形而做成的。连接器主体10的材质例如为玻璃纤维增强聚酰胺树脂。连接器主体10成形为具有贯通的流路11a、61、51。图1所示的连接器主体10呈以字母L形贯通形成的形状。
如图1和图2所示，连接器主体10具有：第一管插入部11，其供第一管3插入；及第二管装配部12，其能够在外周面装配第二管4。第一管插入部11和第二管装配部12是用树脂一体成形而做成的。因此，连接器主体10具有较高的强度。
第一管插入部11形成为筒状，从而形成第一流路11a。第一管插入部11具有供第一管3插入的第一开口部11b。第一管3的顶端部3b和环状突部3a这些部位能够插入于第一管插入部11。在第一管插入部11的内周侧中的轴线方向中央部配置有密封单元40。
第二管装配部12形成为筒状，第二管4能够从第二开口部12a侧装配在第二管装配部12的外周侧。第二管装配部12的流路与第一管插入部11的第一流路11a相连通。为了防止第二管4在嵌套于第二管装配部12的外周面的状态下脱落下来，将第二管装配部12的外周面沿顺着流路的方向形成为凹凸状。
止动件30的材质例如为玻璃纤维增强聚酰胺树脂。止动件30保持在连接器主体10的第一管插入部11。通过操作者推压或拔起操止动件30，能够使止动件30沿第一管插入部11的径向移动。在第一管3插入到第一管插入部11的正规位置的情况下，止动件30能够从图1所示的初始位置向图2所示的确认位置移动。因而，操作者在能够对止动件30进行推压操作时，能够确认第一管3已插入到第一管插入部11的正规位置。
而且，在止动件30被推压至确认位置的状态下，止动件30从管拔出方向卡定第一管3的环状突部3a，从而防止第一管3脱落。即，操作者通过推压止动件30，能够确认：第一管3已插入到第一管插入部11的正规位置，且利用止动件30防止第一管3脱落。
密封单元40例如包括：氟橡胶材质的环状密封构件41、42；树脂材质的套环43，其在轴线方向上夹在环状密封构件41、42之间；树脂材质的套筒44，其将环状密封构件41、42及套环43定位于第一管插入部11。如图2所示，在密封单元40的内周侧插入有第一管3的顶端部3b，第一管3的环状突部3a位于比密封单元40靠第一开口部11b侧的位置。
2.连接器主体10的详细结构
参照图2～图4说明连接器主体10的详细结构。第二管装配部12具有筒部50和壁部60。筒部50形成第二开口部12a侧的第二流路51。筒部50的内周面形成为圆筒面。筒部50的外周面沿顺着第二流路51的方向形成为凹凸状。因而，筒部50的内径小于第二管4的内径。
壁部60划分出第一管插入部11的第一流路11a和筒部50的第二流路51。壁部60形成将第一流路11a与第二流路51连通起来的节流孔61。节流孔61的截面面积小于第一流路11a的流路截面面积，也小于第二流路51的流路截面面积。
节流孔61形成为与筒部50的第二流路51沿相同的方向延伸。在本实施方式中，节流孔61形成为其轴线与筒部50的内周面的轴线相同。节流孔61具有圆筒内周部61a和锥形内周部61b。
圆筒内周部61a位于第一流路11a侧，并开口于第一流路11a。圆筒内周部61a在轴线方向上具有相同的内径。锥形内周部61b位于第二流路51侧，并开口于第二流路51。锥形内周部61b将第二流路51与圆筒内周部61a连通起来。锥形内周部61b具有截头圆锥形的内周面。锥形内周部61b随着从第二流路51朝向圆筒内周部61a去而进行缩径。
在本实施方式中，第一管插入部11与第二管装配部12形成为字母L形。即，第一管插入部11中的第一流路11a的中心轴线与第二管装配部12的筒部50中的第二流路51的中心轴线所成的角度为90度。而且，节流孔61的中心轴线与第二流路51的中心轴线相同。
因而，壁部60的一侧面(图2中壁部60的上表面)构成第一流路11a的周壁面，壁部60的另一侧面(图2中壁部60的下表面)构成第二流路51的端壁面。即，节流孔61的圆筒内周部61a开口于第一流路11a的周壁面。
壁部60的一侧面(图2～图4中壁部60的上表面)形成为平面状。因而，圆筒内周部61a的流路长度在整周范围内相同。即，圆筒内周部61a的靠第一流路11a侧的开口部形状为与圆筒内周部61a的径向截面的内周面形状相同的圆形。
在此，在第一管插入部11的第一流路11a的里侧，包括壁部60的一侧面在内的最深部位11c形成为非圆形的形状。即，壁部60的一侧面为平面状，因此，最深部位11c的局部周面形成为平面状。最深部位11c中剩余的周面形成为圆弧状。
在第一流路11a中且是在最深部位11c与密封单元40的装配部位之间插入有第一管3的顶端部3b。将该部位称作管顶端配置部位11d。管顶端配置部位11d具有与第一管3的顶端部3b相对应的、截面呈圆形的形状。
最深部位11c的圆弧状周面位于管顶端配置部位11d的圆形内周面的延长面上。另一方面，最深部位11c的平面状周面、即壁部60的一侧面位于与管顶端配置部位11d的内周面位置相比向径向内侧突出的位置。因而，最深部位11c呈第一管3的顶端部3b不能插入的形状。而且，最深部位11c、即壁部60的一侧面位于比第一管3的顶端部3b的顶端面靠第一流路11a的里侧的位置。
3.连接器1内的流体流动情况
连接器主体10具有将第一流路11a与第二流路51连通起来的节流孔61。节流孔61形成在将第二管装配部12的筒部50和第一管插入部11划分出来的壁部60。因而，对于经过第一管插入部11中的第一流路11a、第二管装配部12的壁部60中的节流孔61、第二管装配部12的筒部50中的第二流路51的流体，能够降低其发生的脉动。连接器主体10能够在不将气缸以及活塞那样的构造体设在流路以外的前提下降低脉动。即，连接器主体10能够在避免大型化的前提下降低脉动。
4.连接器主体10的制造方法
参照图5说明连接器主体10的制造方法。连接器主体10是通过注射成形制成的。因此，如图5所示，制造连接器主体10时使用：两个以上的外模71，其用于形成连接器主体10的外表面；第一模芯72，其用于形成第一管插入部11的内周面；第二模芯73，其用于形成第二管装配部12的筒部50的内周面及壁部60的节流孔61。
然后，操作者将第一模芯72和第二模芯73配置在外模71中(配置工序)。接着，操作者将熔融树脂注入到外模71与第一模芯72之间的模腔74和外模71与第二模芯73之间的模腔74(树脂注入工序)。接着，操作者将外模71、第一模芯72和第二模芯73拆下来(脱模工序)。这样一来，制造出了连接器主体10。
在此，如图5所示，第一模芯72形成为轴状。第一模芯72的顶端部形成为与第一流路11a的最深部位11c和管顶端配置部位11d相对应的形状。即，第一模芯72的截面形状随着朝向顶端去逐渐变小。第二模芯73形成为轴状。第二模芯73形成为随着朝向顶端去而依次与筒部50的第二流路51、节流孔61的锥形内周部61b、圆筒内周部61a相对应的形状。即，第二模芯73的截面形状随着朝向顶端去逐渐变小。
如上所述，第一模芯72和第二模芯73的截面形状均随着朝向顶端去逐渐变小。而且，节流孔61形成为与第二流路51沿相同的方向延伸。即，能够利用用于形成第二流路51的第二模芯73，在形成第二流路51的同时形成节流孔61。因而，通过以上述方式构成连接器主体10，能够形成节流孔61，并且可靠地一体成形出第一管插入部11和第二管装配部12。
假若节流孔61形成在第二管装配部12的第二开口部12a附近，则无法一体成形连接器主体10。其原因在于，相当于第二模芯73的模芯呈倒勾形状，无法从成品中脱离。
而且，第二模芯73在同筒部50的第二流路51相对应的大径部与同节流孔61的圆筒内周部61a相对应的小径部之间具有同锥形内周部61b相对应的锥形部。因而，第二模芯73随着朝向顶端去直径并不是急剧变小，而是逐渐变小。因此，第二模芯73的顶端部虽然具有小径部，但仍具有较高的强度。
而且，如图5所示，在第一模芯72的顶端部中的与最深部位11c相对应的位置形成有径向上的凹部72a。第二模芯73中的与圆筒内周部61a相对应的小径部形成为大于实际的圆筒内周部61a的轴线方向长度。该小径部插入于第一模芯72的凹部72a中。因而，能够可靠地使节流孔61开口于第一流路11a。
第二实施方式
参照图6说明本实施方式的连接器100。本实施方式的连接器100与第一实施方式的连接器1相比，不同之处在于，连接器主体110不是字母L形，而是呈直线状。另外，在本实施方式的连接器100中，对与第一实施方式的连接器1相同的结构标注相同的附图标记并省略说明。
连接器100具有连接器主体110、止动件30和密封单元40。连接器主体110是用树脂一体成形而做成的。如图6所示，连接器主体110成形为具有以一条直线状贯通形成的流路11a、161、51。
连接器主体110具有第一管插入部11和第二管装配部112。第二管装配部112具有筒部50和壁部160。筒部50与第一实施方式的筒部50同样地形成第二开口部12a侧的第二流路51。
壁部160划分出第一管插入部11的第一流路11a和筒部50的第二流路51。壁部160形成有将第一流路11a与第二流路51连通起来的节流孔161。节流孔161的截面面积小于第一流路11a的流路截面面积，也小于第二流路51的流路截面面积。
节流孔161形成为与第一管插入部11的第一流路11a和筒部50的第二流路51沿相同的方向延伸。在本实施方式中，节流孔161形成为其轴线与筒部50的内周面的轴线相同。节流孔161具有圆筒内周部161a和锥形内周部161b。
在本实施方式中，第一管插入部11与第二管装配部112形成在一条直线上。即，第一管插入部11中的第一流路11a的中心轴线与第二管装配部112的筒部50的第二流路51的中心轴线设在同一轴线上。而且，节流孔161的中心轴线与第一流路11a和第二流路51的中心轴线设在同一轴线上。
因而，壁部160的一侧面(图6中壁部160的右表面)构成第一流路11a的端壁面，壁部160的另一侧面(图6中壁部160的左表面)构成第二流路51的端壁面。节流孔161的圆筒内周部161a开口于第一流路11a的端壁面。而且，壁部160的一侧面(图6中壁部160的右表面)形成为平面状。因而，圆筒内周部161a的流路长度在整周范围内相同。即，圆筒内周部161a的靠第一流路11a侧的开口部形状为与圆筒内周部161a的径向截面的内周面形状相同的圆形。
本实施方式的连接器100能够与第一实施方式的连接器1同样地降低脉动。而且，具有节流孔161的壁部160形成在第一流路11a与第二流路51之间。因此，制造连接器主体110时使用能从第一开口部11b拔出来的第一模芯和能从第二开口部12a拔出来的第二模芯。能够缩短第一模芯和第二模芯各自的轴线方向长度，进而能够充分确保第一模芯和第二模芯的强度。因此，在通过一体成形制造连接器主体110的情况下，连接器主体110的成形性良好。
附图标记说明
1、100、连接器；3、第一管；3a、环状突部；3b、顶端部；4、第二管；10、110、连接器主体；11、第一管插入部；11a、第一流路；11b、第一开口部；11c、最深部位；11d、管顶端配置部位；12、112、第二管装配部；12a、第二开口部；30、止动件；40、密封单元；50、筒部；51、第二流路；60、160、壁部；61、161、节流孔；61a、161a、圆筒内周部；61b、161b、锥形内周部；71、外模；72、第一模芯；72a、凹部；73、第二模芯；74、模腔。

Claims (7)

1.一种连接器，其用于将第一管与第二管连接起来，其中，
该连接器具有：
第一管插入部，其为树脂材质，并形成为筒状，具有供上述第一管插入的第一开口部；及
第二管装配部，其为树脂材质，通过与上述第一管插入部一体成形而形成为筒状，上述第二管从第二开口部侧装配在该第二管装配部的外周侧，
上述第二管装配部具有：
筒部，该筒部形成上述第二管装配部的上述第二开口部侧的第二流路；及
壁部，该壁部划分出上述第一管插入部的第一流路和上述筒部的上述第二流路，并且，在上述壁部形成有节流孔，该节流孔形成为与上述第二流路沿相同的方向延伸，且将上述第一流路与上述第二流路连通起来。
2.根据权利要求1所述的连接器，其中，
上述节流孔具有：
圆筒内周部，其开口于上述第一管插入部的上述第一流路；及
锥形内周部，其将上述第二流路与上述圆筒内周部连通起来，且随着从上述第二流路朝向上述圆筒内周部去而进行缩径。
3.根据权利要求2所述的连接器，其中，
上述第一流路的中心轴线与上述第二流路的中心轴线之间具有角度，
上述壁部的一侧面构成上述第一流路的周壁面，
上述壁部的另一侧面构成上述第二流路的端壁面，
上述圆筒内周部开口于上述第一流路的周壁面。
4.根据权利要求3所述的连接器，其中，
上述壁部的一侧面形成为平面状，
上述圆筒内周部的流路长度在整周范围内相同。
5.根据权利要求4所述的连接器，其中，
上述壁部的一侧面位于比上述第一管的顶端面靠上述第一流路的里侧的位置。
6.根据权利要求2所述的连接器，其中，
上述第一流路的中心轴线与上述第二流路的中心轴线设在同一轴线上，
上述壁部的一侧面构成上述第一流路的端壁面，
上述壁部的另一侧面构成上述第二流路的端壁面，
上述圆筒内周部开口于上述第一流路的端壁面。
7.一种连接器的制造方法，其用于制造权利要求1～6中任一项所述的连接器，其中，
在该连接器的制造方法中，使用外模、第一模芯以及第二模芯，该外模用于形成上述连接器的外表面，该第一模芯用于形成上述第一管插入部的内周面，该第二模芯用于形成上述第二管装配部的上述筒部的内周面和上述壁部的上述节流孔，
该连接器的制造方法包括：
配置工序，在该工序中，将上述第一模芯和上述第二模芯配置在上述外模中；及
树脂注入工序，在该工序中，将熔融树脂注入上述外模与上述第一模芯之间的模腔和上述外模与上述第二模芯之间的模腔。
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