CN105909597A - 动压反馈压差—静态流量特性测试系统及试验方法 - Google Patents

动压反馈压差—静态流量特性测试系统及试验方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种动压反馈压差—静态流量特性测试系统，它主要包括加载伺服阀(7)、被试动压反馈伺服阀(5)、压力传感器、流量传感器和计算机；本发明还公开了一种动压反馈压差—静态流量特性测试系统的试验方法，采用本发明中的计算机自动化测试动压反馈压差—静态流量特性的试验方法，对提高伺服阀动压反馈网络相关参数的测试准确性、高效性具有十分重要的意义。

Description

动压反馈压差—静态流量特性测试系统及试验方法
技术领域
本发明涉及电液伺服阀特性测试技术领域，特别涉及一种用于测试高精度电液伺服阀的动压反馈压差—静态流量特性测试系统及试验方法。
背景技术
在电液伺服控制系统中，伺服阀作为系统的核心元件，将电气部分与液压部分连接起来，实现电液信号的转换与液压放大，其性能优劣直接决定着电液控制系统的性能。在精密位置控制、冶金、航空航天和军事等领域中，为解决大惯量低刚度系统，由于结构带来的阻尼小，造成伺服控制系统稳定性差的问题，常采用动压反馈伺服阀作为控制元件。动压反馈伺服阀中的动压反馈网络决定了其抑制负载压力谐振的能力。通过调定动压反馈的时间常数和反馈流量增益，对伺服系统进行动压反馈校正补偿，既可以在动态时有效地提高系统阻尼，改善动态性能，又能在稳态时保持系统的刚性，使系统具有良好的抗负载干扰能力。因此，必须较为准确的配置反馈流量增益和时间常数，才能在抑制谐振的同时保证整个测试频率范围的数据合格。
目前，动压反馈特性测试方法是对动压反馈伺服阀各种特性参数进行分步测试。其中动压反馈压差—静态流量特性是根据试验获得伺服阀输出流量与其反馈喷嘴两腔压差在四分之一周期内的关系曲线，进而从曲线获得动压反馈流量增益和近似时间常数。为了获得动压反馈伺服阀的不同特性参数，现有技术需要在测试过程中更换测试工装并重新调试测试参数，过程较为繁琐，随着产品型号和数量的增加已经成为影响生产效率的一个重要因素。且测试过程依靠手动逐点测试，人工判读数据，自动化程度低，数据覆盖面窄，测试准确性较低，不能完全真实的反映动压反馈特性。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种动压反馈压差—静态流量特性测试系统。
本发明的另一个目的在于提供一种动压反馈压差—静态流量特性测试试验方法。
为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种动压反馈压差—静态流量特性测试系统，它主要包括加载伺服阀、被试动压反馈伺服阀、压力传感器、流量传感器和计算机。
所述加载伺服阀包括A口、B口、供油口P和回油口T，所述被试动压反馈伺服阀包括包括A口、B口、供油口P、回油口T、反馈腔A和反馈腔B，所述压力传感器包括第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器；所述加载伺服阀的A口依次连接截止阀F和反馈腔B，所述加载伺服阀的B口依次连接截止阀E和反馈腔A，所述被试动压反馈伺服阀的A口依次连接截止阀G和流量传感器的输入端，流量传感器的输出端连接被试动压反馈伺服阀的B口；
所述加载伺服阀的A口和截止阀F的通路为油路a，所述加载伺服阀的B口和截止阀E的通路为油路b，油路a和油路b之间连接节流阀A，所述被试动压反馈伺服阀的A口和截止阀G的通路上设有第一压力传感器；所述流量传感器的输出端和被试动压反馈伺服阀的B口的通路上设有第二压力传感器，所述截止阀E和反馈腔A的通路上设有第三压力传感器，所述截止阀F和所述反馈腔B的通路上设有第四压力传感器；所述第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器和流量传感器分别与计算机连接，所述计算机对加载伺服阀施加控制信号。
所述计算机主要包括主控制器、数据采集卡、人机界面和DA卡；
所述第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器和所述流量传感器分别与所述数据采集卡连接，所述数据采集卡与所述主控制器连接，所述主控制器与所述人机界面连接，所述主控制器与所述DA卡连接，所述DA卡对所述加载伺服阀施加控制信号。
所述加载伺服阀，为模拟大惯量被控对象的负载波动，采用一个专门的加载伺服阀为被试动压反馈伺服阀进行加载。
所述被试动压反馈伺服阀，在测试试验中，需要给它供油，但不需要通电。
所述主控制器，按照测试软件的指令，由主控制器发出幅值和频率受控的加载信号，并且采集压力传感器和流量传感器的输出信号，由测试软件进行数据处理和绘制测试曲线。
所述数据采集卡，与主控制器进行各种传感器信号的数据传送，实现对负载压差的闭环控制。
所述DA卡将主控制器发出的数字指令信号转换成模拟量输出，用于对加载伺服阀进行控制。
所述截止阀，通过接通或断开系统中的截止阀，可以实现不同测试试验项目间的切换。
所述节流阀A，用于调节加载伺服阀的压力增益，减小压力增益，便于进一步对其进行控制。
一种动压反馈压差—静态流量特性测试系统的试验方法，包括如下步骤：
S1：打开所述节流阀A、截止阀E、截止阀F和截止阀G，所述加载伺服阀的A、B口分别与被试动压反馈伺服阀的反馈腔B、反馈腔A连接，所述被试动压反馈伺服阀的A口、B口与流量传感器连接，利用所述节流阀A使加载伺服阀的压力增益变小，便于进一步对其进行控制；
S2：利用所述计算机对加载伺服阀施加控制信号，通过压力传感器进行压力反馈，使所述被试动压反馈伺服阀处在标准试验条件；
S3：调节加载伺服阀的输入三角波电流幅值大小，使所述被试动压反馈伺服阀的反馈腔A和反馈腔B的压差幅值达到设定值，利用所述流量传感器测量被试动压反馈伺服阀负载流量，用所述计算机记录被试动压反馈伺服阀的负载流量与其反馈压差在四分之一周期内的关系曲线。
所述关系曲线为反馈压差—静态流量特性曲线，就是被试动压反馈伺服阀的负载流量与反馈压差间的关系，所述关系曲线的斜率为动压反馈流量增益。
所述标准试验条件，是指被试动压反馈伺服阀的反馈腔A和反馈腔B之间压差幅值为8MPa。
所述被试动压反馈伺服阀的反馈腔A和反馈腔B的压差幅值达到设定值时，所述加载伺服阀的三角波电流的频率为(0.01～0.05)Hz。
本发明的有益效果如下：
采用本发明中的计算机自动化测试动压反馈压差—静态流量特性的试验方法，对提高伺服阀动压反馈网络相关参数的测试准确性、高效性具有十分重要的意义。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
图1示出了动压反馈特性测试系统的结构图。
图2示出了动压反馈压差—静态流量特性测试系统的结构图。
图3示出了动压反馈压差—静态流量特性测试曲线示意图。
图4示出了动压反馈压差频率特性曲线示意图。
图中，1.DA卡2.主控制器3.人机界面4.数据采集卡5.被试动压反馈伺服阀6.加载液压缸7.加载伺服阀。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例和附图对本发明做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
实施例1动压反馈特性测试系统
动压反馈特性测试系统(如图1所示)包括加载伺服阀(7)、被试动压反馈伺服阀(5)、加载液压缸(6)、低通滤波器、压力传感器和流量传感器，以主控制器(2)、DA卡(1)以及数据采集卡(4)作为核心测试元件，人机界面(3)作为显示器。
所述加载伺服阀(7)包括A口、B口、供油口P和回油口T，所述被试动压反馈伺服阀(5)包括包括A口、B口、供油口P、回油口T、反馈腔A和反馈腔B，所述压力传感器包括第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器；
加载伺服阀(7)的A、B口与加载液压缸(6)分别通过截止阀A、B连接，被试动压反馈伺服阀(5)的A、B口与加载液压缸(6)分别通过截止阀C、D连接；在被试动压反馈伺服阀(5)的A、B口与加载液压缸(6)的两条通路上分别设有第一压力传感器和第二压力传感器，在加载伺服阀(7)的A、B口与加载液压缸(6)的两条通路之间连接节流阀A；加载伺服阀(7)的B口与被试动压反馈伺服阀(5)的反馈腔A通过截止阀E连接，在被试动压反馈伺服阀(5)反馈腔A和截止阀E的通路上设有第三压力传感器，加载伺服阀(7)的A口与被试动压反馈伺服阀(5)的反馈腔B通过截止阀F连接，在被试动压反馈伺服阀(5)反馈腔B和截止阀F的通路上设有第四压力传感器；在被试动压反馈伺服阀的A、B口与加载液压缸的两条通路之间连接截止阀H，在被试动压反馈伺服阀的A、B口与加载液压缸的两条通路之间连接截止阀G和流量传感器；所述加载液压缸(6)的活塞杆一端依次连接位移传感器和低通滤波器，所述加载液压缸(6)的活塞杆另一端连接速度传感器；所述第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器、流量传感器、速度传感器和低通滤波器分别与计算机连接，所述计算机对加载伺服阀(7)施加控制信号。
所述第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器、流量传感器、速度传感器和低通滤波器分别与数据采集卡(4)连接，所述数据采集卡(4)与主控制器(2)连接，所述主控制器(2)与人机界面(3)连接，所述主控制器(2)与DA卡(1)连接，所述DA卡(1)对加载伺服阀(7)施加控制信号。
关闭动压反馈特性测试系统的截止阀A、截止阀B、截止阀C、截止阀D和截止阀H，打开节流阀A、截止阀E、截止阀F和截止阀G，就是动压反馈压差—静态流量特性测试系统(如图2所示)。
动压反馈特性测试
静态测试时，打开截止阀H，利用位移传感器和低通滤波器对加载液压缸(6)实施位置闭环控制，使活塞保持在中位附近，被试动压反馈伺服阀(5)处于零位状态便于建立负载压差。再关闭截止阀H，利用计算机对加载伺服阀(7)施加控制信号，使被试动压反馈伺服阀(5)负载两腔的压差幅值达到设定要求。
动态测试时，利用低通滤波器的作用打破位置闭环，被试动压反馈伺服阀(5)感受负载压差的变化而产生负载输出流量，引起活塞的往复运动，利用速度传感器的输出幅值反映负载输出流量的大小。
实施例2动压反馈压差—静态流量特性测试系统
一种动压反馈压差—静态流量特性测试系统，它主要包括加载伺服阀(7)、被试动压反馈伺服阀(5)、压力传感器、流量传感器和计算机；
所述加载伺服阀(7)包括A口、B口、供油口P和回油口T，所述被试动压反馈伺服阀包括(5)包括A口、B口、供油口P、回油口T、反馈腔A和反馈腔B，所述压力传感器包括第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器；所述加载伺服阀(7)的A口依次连接截止阀F和反馈腔B，所述加载伺服阀(7)的B口依次连接截止阀E和反馈腔A，所述被试动压反馈伺服阀(5)的A口依次连接截止阀G和流量传感器的输入端，流量传感器的输出端连接被试动压反馈伺服阀(5)的B口；
所述加载伺服阀(7)的A口和截止阀F的通路为油路a，所述加载伺服阀(7)的B口和截止阀E的通路为油路b，油路a和油路b之间连接节流阀A，所述被试动压反馈伺服阀(5)的A口和截止阀G的通路上设有第一压力传感器；所述流量传感器的输出端和被试动压反馈伺服阀(5)的B口的通路上设有第二压力传感器，所述截止阀E和反馈腔A的通路上设有第三压力传感器，所述截止阀F和所述反馈腔B的通路上设有第四压力传感器；所述第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器和流量传感器分别与计算机连接，所述计算机对加载伺服阀(7)施加控制信号；
所述计算机主要包括主控制器(2)、数据采集卡(4)、人机界面(3)和DA卡(1)；所述第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器和流量传感器分别与数据采集卡(4)连接，所述数据采集卡(4)与主控制器(2)连接，所述主控制器(2)与人机界面(3)连接，所述主控制器(2)与DA卡(1)连接，所述DA卡(1)对加载伺服阀(7)施加控制信号。
实施例3动压反馈压差-静态流量特性测试系统的试验方法
一种动压反馈压差-静态流量特性测试系统的试验方法，包括如下步骤：
S1：打开所述节流阀A、截止阀E、截止阀F和截止阀G，所述加载伺服阀(7)的A口、B口分别与被试动压反馈伺服阀(5)的反馈腔B、反馈腔A连接，所述被试动压反馈伺服阀(5)的A口、B口与流量传感器连接，利用所述节流阀A使加载伺服阀(7)的压力增益变小，便于进一步对其进行控制。
S2：利用所述计算机对加载伺服阀(7)施加控制信号，通过所述压力传感器进行压力反馈，使所述被试动压反馈伺服阀(5)处在标准试验条件；
S3：调节加载伺服阀(7)的输入三角波电流幅值大小，使所述被试动压反馈伺服阀(5)的反馈腔A和反馈腔B的压差幅值达到设定值，利用所述流量传感器测量被试动压反馈伺服阀(5)负载流量，动压反馈压差—静态流量特性测试曲线示意图。用所述计算机记录被试动压反馈伺服阀(5)的负载流量与其反馈压差在四分之一周期内的关系曲线，即动压反馈压差—静态流量特性测试曲线示意图(如图3所示)，所述反馈压差—静态流量特性测试曲线就是被试动压反馈伺服阀(5)的负载流量与反馈压差间的关系。所述反馈压差—静态流量特性曲线的斜率为动压反馈流量增益。按图3曲线可做出图4所示的动压反馈压差频率特性曲线。由图4可查得动压反馈近似时间常数τ1。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (5)

1.一种动压反馈压差—静态流量特性测试系统，其特征在于，它主要包括加载伺服阀(7)、被试动压反馈伺服阀(5)、压力传感器、流量传感器和计算机；
所述加载伺服阀(7)包括A口、B口、供油口P和回油口T，所述被试动压反馈伺服阀包括(5)包括A口、B口、供油口P、回油口T、反馈腔A和反馈腔B，所述压力传感器包括第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器；所述加载伺服阀(7)的A口依次连接截止阀F和反馈腔B，所述加载伺服阀(7)的B口依次连接截止阀E和反馈腔A，所述被试动压反馈伺服阀(5)的A口依次连接截止阀G和流量传感器的输入端，流量传感器的输出端连接被试动压反馈伺服阀(5)的B口；
所述加载伺服阀(7)的A口和截止阀F的通路为油路a，所述加载伺服阀(7)的B口和截止阀E的通路为油路b，油路a和油路b之间连接节流阀A，所述被试动压反馈伺服阀(5)的A口和截止阀G的通路上设有第一压力传感器；所述流量传感器的输出端和被试动压反馈伺服阀(5)的B口的通路上设有第二压力传感器，所述截止阀E和反馈腔A的通路上设有第三压力传感器，所述截止阀F和所述反馈腔B的通路上设有第四压力传感器；所述第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器和流量传感器分别与计算机连接，所述计算机对加载伺服阀(7)施加控制信号。
2.根据权利要求1所述的动压反馈压差特性测试系统，其特征在于，所述计算机主要包括主控制器(2)、数据采集卡(4)、人机界面(3)和DA卡(1)；
所述第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器和流量传感器分别与数据采集卡(4)连接，所述数据采集卡(4)与主控制器(2)连接，所述主控制器(2)与人机界面(3)连接，所述主控制器(2)与DA卡(1)连接，所述DA卡(1)对加载伺服阀(7)施加控制信号。
3.一种如权利要求1至2任一所述的动压反馈压差—静态流量特性测试系统的试验方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：打开所述节流阀A、截止阀E、截止阀F和截止阀G，所述加载伺服阀(7)的A口、B口分别与被试动压反馈伺服阀(5)的反馈腔B、反馈腔A连接，所述被试动压反馈伺服阀(5)的A口、B口与流量传感器连接，利用所述节流阀A使加载伺服阀(7)的压力增益变小，便于进一步对其进行控制；
S2：利用所述计算机对加载伺服阀(7)施加控制信号，通过所述压力传感器进行压力反馈，使所述被试动压反馈伺服阀(5)处在标准试验条件；
S3：调节加载伺服阀(7)的输入三角波电流幅值大小，使所述被试动压反馈伺服阀(5)的反馈腔A和反馈腔B的压差幅值达到设定值，利用所述流量传感器测量被试动压反馈伺服阀(5)负载流量，用所述计算机记录被试动压反馈伺服阀(5)的负载流量与其反馈压差在四分之一周期内的关系曲线。
4.根据权利要求3所述的试验方法，其特征在于，所述标准试验条件，是指被试动压反馈伺服阀的反馈腔A和反馈腔B之间的压差幅值为8MPa。
5.根据权利要求3所述的试验方法，其特征在于，所述被试动压反馈伺服阀(5)的反馈腔A和反馈腔B的压差幅值达到设定值时，所述三角波电流的频率为(0.01～0.05)Hz。
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