CN105903905A - 一种应用于螺母铸造的浇道结构 - Google Patents

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钱连智
王和迪
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
    • B22C9/082—Sprues, pouring cups
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Abstract

本发明公开了一种应用于螺母铸造的浇道结构，包括型腔、内浇道、横浇道、直浇道，铸造时，金属液由直浇道进入、分配流入横浇道中，然后经内浇道注入型腔，所述型腔与内浇道连接处为内浇口，所述横浇道与内浇道连接处为横浇口，所述横浇口处的截面面积大于内浇口处的截面面积，延迟内浇道的冷却速度，使金属液对铸件型腔内的液体冷却有充足的补充时间，实现消除缩孔、缩松缺陷，无需冷铁处理与布置，节省了大量工装费用，消除了因冷铁可能产生的气孔类缺陷，铸件合格率可达100％。

Description

一种应用于螺母铸造的浇道结构
技术领域
本发明涉及螺母铸造领域，特别是一种应用于螺母铸造的浇道结构。
背景技术
各种铸铁件在无冒口生产中，出现缩松、缩孔缺陷概率较高，对有致密性要求的铸件报废率高。球铁螺母要求其螺纹无铸造缺陷，对铸件力学性能与致密性要求极高，材质为QT500-7A，在实际生产中在法兰过渡处出现缩松与缩孔缺陷见图1，多次改进工艺均效果不明显。金属液从内浇道进入型腔，铸件壁厚较大，冷却速度慢，冷却后期无金属液补充，是最终在产品中造成缩松与缩孔的主要因素，为解决该问题，目前大部分是通过加快铸件冷却速度的思路解决，即如图2所示，在型腔侧面设置冷铁，以使型腔与浇道冷却速度大致保持一致，其产品质量虽有改进，但是还不能达到工艺要求，特别是对于厚壁的工件，效果特别不明显，且在冷铁与型腔相接处冷却过快，极易产生气孔的结构缺陷。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种应用于螺母铸造的浇道结构。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种应用于螺母铸造的浇道结构，包括型腔、内浇道、横浇道、直浇道，铸造时，金属液由直浇道进入、分配流入横浇道中，然后经内浇道注入型腔，所述型腔与内浇道连接处为内浇口，所述横浇道与内浇道连接处为横浇口，所述横浇口处的截面面积大于内浇口处的截面面积。
所述内浇道包括与型腔连接的浇注段及与横浇道连接的进液段，所述进液段的截面积大于浇注段的截面积。
所述进液段的截面积为浇注段的截面积的2倍至4倍。
所述进液段的截面积为浇注段的截面积的3倍。
所述内浇道包括与型腔连接的浇注段及与横浇道连接的进液段，所述进液段能够容纳的金属液体积大于浇注段能够容纳金属液体积。
所述进液段能够容纳的金属液体积为浇注段能够容纳金属液体积的2倍至4倍。
所述进液段能够容纳的金属液体积为浇注段能够容纳金属液体积的3倍。
所述进液段与浇注段通过一曲面或斜面平滑过渡。
本发明的有益效果是：一种应用于螺母铸造的浇道结构，包括型腔、内浇道、横浇道、直浇道，铸造时，金属液由直浇道进入、分配流入横浇道中，然后经内浇道注入型腔，所述型腔与内浇道连接处为内浇口，所述横浇道与内浇道连接处为横浇口，所述横浇口处的截面面积大于内浇口处的截面面积，延迟内浇道的冷却速度，使金属液对铸件型腔内的液体冷却有充足的补充时间，实现消除缩孔、缩松缺陷，无需冷铁处理与布置，节省了大量工装费用，消除了因冷铁可能产生的气孔类缺陷，铸件合格率可达100％。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是传统铸造工艺中的螺母的缺陷示意图；
图2是传统铸造工艺中的浇道结构；
图3是本发明的浇道结构示意图；
图4是本发明内浇道的正面示意图；
图5是本发明内浇道的侧面示意图。
具体实施方式
参照图3至图5，图3至图5是本发明一个具体实施例的结构示意图，如图所示，一种应用于螺母铸造的浇道结构，包括型腔1、内浇道2、横浇道3、直浇道4，铸造时，金属液由直浇道4进入、分配流入横浇道3中，然后经内浇道2注入型腔1，所述型腔1与内浇道2连接处为内浇口，所述横浇道3与内浇道2连接处为横浇口，所述横浇口处的截面面积大于内浇口处的截面面积。
作为优选的，所述内浇道2包括与型腔1连接的浇注段21及与横浇道3连接的进液段22，所述浇注段21的截面积大于进液段22的截面积，使得浇注段21能够容纳的金属液体积大于进液段22能够容纳金属液体积，延迟内浇道2的冷却速度，使金属液对铸件型腔1内的液体冷却有充足的补充时间，实现消除缩孔、缩松缺陷，无需冷铁处理与布置，节省了大量工装费用，消除了因冷铁可能产生的气孔类缺陷，铸件合格率可达100％。
作为优选的，如图所示，所述内浇道2截面呈方形结构(边角位进行圆角处理)，所述浇注段21与进液段22通过一曲面或斜面平滑过渡，防止内浇道2形状突变而影响金属液的输送，所述浇注段21的截面积为进液段22的截面积的2倍至4倍，浇注段21与进液段22的长度大致相同，使得所述浇注段21能够容纳的金属液体积为进液段22能够容纳金属液体积的2倍至4倍，在具体生产和试验过程中，在浇注段21能够容纳的金属液体积为进液段22能够容纳金属液体积的2倍至4倍时，内浇道2的金属液冷却速度大致与型腔1的金属液冷却速度大致相同，能够有效的补充型腔1内的金属液冷却时的收缩空位，实现消除缩孔、缩松缺陷。
在本实施例中的螺母结构中，优选的将所述浇注段21的截面积大致设置为进液段22的截面积的3倍，即所述浇注段21能够容纳的金属液体积为进液段22能够容纳金属液体积的3倍，此时，即可节省内浇道2内的金属液，又可保证铸件的质量，达到最佳的经济及质控效益。
在本实施例中，型腔1一型配制六件，对称分布在横浇道3左右两侧，以提高生产的效率。
在本实施例中，针对图中所示的螺母结构，将浇注段21能够容纳的金属液体积设置为进液段22能够容纳金属液体积的2倍至4倍，优选3倍，在具体的实施过程中，可以根据产品型腔的具体形状及体积设置浇注段21与进液段22的容积，只要浇注段21的容积大于进液段22的容积即可实现延迟内浇道2的冷却速度的效果，在此不作详述。
以上对本发明的较佳实施进行了具体说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种应用于螺母铸造的浇道结构，其特征在于：包括型腔(1)、内浇道(2)、横浇道(3)、直浇道(4)，铸造时，金属液由直浇道(4)进入、分配流入横浇道(3)中，然后经内浇道(2)注入型腔(1)，所述型腔(1)与内浇道(2)连接处为内浇口，所述横浇道(3)与内浇道(2)连接处为横浇口，所述横浇口处的截面面积大于内浇口处的截面面积。
2.根据权利要求1所述的一种应用于螺母铸造的浇道结构，其特征在于：所述内浇道(2)包括与型腔(1)连接的浇注段(21)及与横浇道(3)连接的进液段(22)，所述浇注段(21)的截面积大于进液段(22)的截面积。
3.根据权利要求2所述的一种应用于螺母铸造的浇道结构，其特征在于：所述浇注段(21)的截面积为进液段(22)的截面积的2倍至4倍。
4.根据权利要求3所述的一种应用于螺母铸造的浇道结构，其特征在于：所述浇注段(21)的截面积为进液段(22)的截面积的3倍。
5.根据权利要求1所述的一种应用于螺母铸造的浇道结构，其特征在于：所述内浇道(2)包括与型腔(1)连接的浇注段(21)及与横浇道(3)连接的进液段(22)，所述浇注段(21)能够容纳的金属液体积大于进液段(22)能够容纳金属液体积。
6.根据权利要求5所述的一种应用于螺母铸造的浇道结构，其特征在于：所述浇注段(21)能够容纳的金属液体积为进液段(22)能够容纳金属液体积的2倍至4倍。
7.根据权利要求6所述的一种应用于螺母铸造的浇道结构，其特征在于：所述浇注段(21)能够容纳的金属液体积为进液段(22)能够容纳金属液体积的3倍。
8.根据权利要求2或5所述的一种应用于螺母铸造的浇道结构，其特征在于：所述进液段(22)与浇注段(21)通过一曲面或斜面平滑过渡。
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