CN105883784A - 一种人造石墨前驱体的热釜投料方法 - Google Patents

一种人造石墨前驱体的热釜投料方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105883784A
CN105883784A CN201610211365.8A CN201610211365A CN105883784A CN 105883784 A CN105883784 A CN 105883784A CN 201610211365 A CN201610211365 A CN 201610211365A CN 105883784 A CN105883784 A CN 105883784A
Authority
CN
China
Prior art keywords
reactor
temperature
reaction kettle
feeding
presoma
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201610211365.8A
Other languages
English (en)
Inventor
晏荦
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guangdong Kaijin New Energy Technology Co Ltd
Original Assignee
Guangdong Kaijin New Energy Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guangdong Kaijin New Energy Technology Co Ltd filed Critical Guangdong Kaijin New Energy Technology Co Ltd
Priority to CN201610211365.8A priority Critical patent/CN105883784A/zh
Publication of CN105883784A publication Critical patent/CN105883784A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Abstract

本发明公开一种人造石墨前驱体的热釜投料方法,包括以下步骤:A)预热反应釜:通过反应釜底的加热装置对反应釜进行预先加热;B)一次投料:向反应釜内加入适量的物料,在投料的过程中是边投料边加热;C)继续对反应釜加温:当反应釜的温度达到最高温度值时,停止加热;D)下料:当物料在反应釜内经过搅拌反应一定时间后,停止搅拌,对反应釜内的物料进行排放;物料排放完后,反应釜待投料时间20分钟~30分钟;E)二次投料,反应釜待投料时间过后,不需要对反应釜进行冷却,即可通过入料管道将物料投入未降温的反应釜内,F)重复步骤D)和步骤E)的动作,可以循环分批投料。本方法步骤简单,可以减少整个反应釜投料升温和降温的时间,提高效率。

Description

一种人造石墨前驱体的热釜投料方法
技术领域
本发明涉及人造石墨前驱体的生产制备过程,特别涉及一种人造石墨前驱体的热釜投料方法。
背景技术
目前,锂离子电池负极材料前驱体制备过程中,需要经过反应釜包覆改性过程,该过程中通过加热使原料(焦类物质)中挥发份逸出,部分活性基团与骨料表面发生缩聚反应,同时骨料与骨料间产生粘结,该工艺为目前主流工艺。由于该方法需要加热到一定温度(约550℃-650℃),则进入下一个生产周期需要较长的冷却温度,大大降低了生产效率。
通过对原材料(焦类物质)性能研究对比,发现该工艺主要发挥性能阶段为400℃-650℃阶段(占比90%,达到该温度后,挥发成份逸出剧烈),故提出该工艺一个生产周期(单个升温周期约为8小时)完成后需要长时间进行冷却,冷却时间至少需要12个小时。而等待反应釜冷却后再升温,就又需要进入一个升温周期,这样一来,会浪费掉中间冷却的时间和升温的时间,而且浪费掉大部分的热能。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的上述缺陷,提供一种可以不用进行反应釜冷却步骤,即可进行投料的人造石墨前驱体的热釜投料方法。
为解决现有技术的上述缺陷,本发明提供的技术方案是:一种人造石墨前驱体的热釜投料方法,包括以下步骤:
A)预热反应釜:通过反应釜底的加热装置对反应釜进行预先加热;预热温度由常温加热至100℃~200℃;
B)一次投料:通过反应釜上的加料管道,向反应釜内加入适量的物料,在投料的过程中是边投料边加热;
C)继续对反应釜加温:当反应釜投入了适量的物料后,关闭入料阀门,开启搅拌电机搅拌,并使反应釜的温度上升至400℃~650℃;当反应釜的温度达到最高温度值时,停止加热;
D)下料:当物料在反应釜内经过搅拌反应一定时间后,停止搅拌,对反应釜内的物料进行排放;物料排放完后,反应釜待投料时间20分钟~30分钟;
E)二次投料,反应釜待投料时间过后,不需要对反应釜进行冷却,即可通过入料管道将物料投入未降温的反应釜,投料完成后,保持反应釜内的温度在400℃~650℃;
F)重复步骤D)和步骤E)的动作,可以循环分批投料。
作为本发明人造石墨前驱体的热釜投料方法的一种改进,所述C)步骤中的反应釜的温度上升至400℃~650℃时,物料受热挥发成份逸出剧烈。
作为本发明人造石墨前驱体的热釜投料方法的一种改进,所述A)步骤到C)步骤的升温周期时间为8小时。
作为本发明人造石墨前驱体的热釜投料方法的一种改进,所述D)中的物料在反应釜内经过搅拌反应的一定时间为5小时~8小时。
作为本发明人造石墨前驱体的热釜投料方法的一种改进,所述E)步骤中的二次投料后,反应釜内的温度在400℃~650℃波动。
与现有技术相比,本发明的优点是:本发明采用的热釜投料方法中,在第二次投料后的步骤中,对反应釜的温度进行保留,不对反应釜的温度进行冷却,使反应釜的温度保持在400℃~650℃,在这种温度下继续投入下一批物料。本方法将工艺流程整体时间缩短了,不需要等待釜体冷却即可进行正常生产,在实际操作过程中对反应釜控温程序进行改动。即不会对原料产生影响,而且更多的利用了热能。
具体实施方式
下面就根据具体实施例对本发明作进一步描述,但本发明的实施方式不局限于此。
实施例一:一种人造石墨前驱体的热釜投料方法,包括以下步骤:
A)预热反应釜:通过反应釜底的加热装置对反应釜进行预先加热;预热温度由常温加热至100℃;
B)一次投料:通过反应釜上的加料管道,向反应釜内加入适量的物料,在投料的过程中是边投料边加热;
C)继续对反应釜加温:当反应釜投入了适量的物料后,关闭入料阀门,开启搅拌电机搅拌,并使反应釜的温度上升至400℃;当反应釜的温度达到最高温度值时,停止加热;
D)下料:当物料在反应釜内经过搅拌反应5小时后,停止搅拌,对反应釜内的物料进行排放;物料排放完后,反应釜待投料时间20分钟;
E)二次投料,反应釜待投料时间过后,不需要对反应釜进行冷却,即可通过入料管道将物料投入未降温的反应釜,投料完成后,保持反应釜内的温度在400℃~650℃;
F)重复步骤D)和步骤E)的动作,可以循环分批投料。
优选的,C)步骤中的反应釜的温度上升至400℃~650℃时,物料受热挥发成份逸出剧烈。
优选的,A)步骤到C)步骤的升温周期时间为8小时。
优选的,D)中的物料在反应釜内经过搅拌反应的一定时间为5小时~8小时。
优选的,E)步骤中的二次投料后,反应釜内的温度在400℃~650℃波动。
本发明的优点是:本发明采用的热釜投料方法中,在第二次投料后的步骤中,对反应釜的温度进行保留,不对反应釜的温度进行冷却,使反应釜的温度保持在400℃~650℃,在这种温度下继续投入下一批物料。本方法将工艺流程整体时间缩短了,不需要等待釜体冷却即可进行正常生产,在实际操作过程中对反应釜控温程序进行改动。即不会对原料产生影响,而且更多的利用了热能。
实施例二:一种人造石墨前驱体的热釜投料方法,包括以下步骤:
A)预热反应釜:通过反应釜底的加热装置对反应釜进行预先加热;预热温度由常温加热至150℃;
B)一次投料:通过反应釜上的加料管道,向反应釜内加入适量的物料,在投料的过程中是边投料边加热;
C)继续对反应釜加温:当反应釜投入了适量的物料后,关闭入料阀门,开启搅拌电机搅拌,并使反应釜的温度上升至500℃;当反应釜的温度达到最高温度值时,停止加热;
D)下料:当物料在反应釜内经过搅拌反应7小时后,停止搅拌,对反应釜内的物料进行排放;物料排放完后,反应釜待投料时间25分钟;
E)二次投料,反应釜待投料时间过后,不需要对反应釜进行冷却,即可通过入料管道将物料投入未降温的反应釜内,投料完成后,保持反应釜内的温度在400℃~650℃;
F)重复步骤D)和步骤E)的动作,可以循环分批投料。
实施例三:一种人造石墨前驱体的热釜投料方法,包括以下步骤:
A)预热反应釜:通过反应釜底的加热装置对反应釜进行预先加热;预热温度由常温加热至200℃;
B)一次投料:通过反应釜上的加料管道,向反应釜内加入适量的物料,在投料的过程中是边投料边加热;
C)继续对反应釜加温:当反应釜投入了适量的物料后,关闭入料阀门,开启搅拌电机搅拌,并使反应釜的温度上升至650℃;当反应釜的温度达到最高温度值时,停止加热;
D)下料:当物料在反应釜内经过搅拌反应8小时后,停止搅拌,对反应釜内的物料进行排放;物料排放完后,反应釜待投料时间30分钟;
E)二次投料,反应釜待投料时间过后,不需要对反应釜进行冷却,即可通过入料管道将物料投入未降温的反应釜内,投料完成后,保持反应釜内的温度在400℃~650℃;
F)重复步骤D)和步骤E)的动作,可以循环分批投料。
实施例四:一种人造石墨前驱体的热釜投料方法,包括以下步骤:
A)预热反应釜:通过反应釜底的加热装置对反应釜进行预先加热;预热温度由常温加热至200℃;
B)一次投料:通过反应釜上的加料管道,向反应釜内加入适量的物料,在投料的过程中是边投料边加热;
C)继续对反应釜加温:当反应釜投入了适量的物料后,关闭入料阀门,开启搅拌电机搅拌,并使反应釜的温度上升至550℃;当反应釜的温度达到最高温度值时,停止加热;
D)下料:当物料在反应釜内经过搅拌反应5小时后,停止搅拌,对反应釜内的物料进行排放;物料排放完后,反应釜待投料时间20分钟;
E)二次投料,反应釜待投料时间过后,不需要对反应釜进行冷却,即可通过入料管道将物料投入未降温的反应釜,投料完成后,保持反应釜内的温度在400℃~650℃;
F)重复步骤D)和步骤E)的动作,可以循环分批投料。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和结构的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同范围限定。

Claims (5)

1.一种人造石墨前驱体的热釜投料方法,其特征在于,包括以下步骤:
A)预热反应釜:通过反应釜底的加热装置对反应釜进行预先加热;预热温度由常温加热至100℃~200℃;
B)一次投料:通过反应釜上的加料管道,向反应釜内加入适量的物料,在投料的过程中是边投料边加热;
C)继续对反应釜加温:当反应釜投入了适量的物料后,关闭入料阀门,开启搅拌电机搅拌,并使反应釜的温度上升至400℃~650℃;当反应釜的温度达到最高温度值时,停止加热;
D)下料:当物料在反应釜内经过搅拌反应一定时间后,停止搅拌,对反应釜内的物料进行排放;物料排放完后,反应釜待投料时间20分钟~30分钟;
E)二次投料,反应釜待投料时间过后,不需要对反应釜进行冷却,即可通过入料管道将物料投入未降温的反应釜,投料完成后,保持反应釜内的温度在400℃~650℃;
F)重复步骤D)和步骤E)的动作,可以循环分批投料。
2.根据权利要求1所述的人造石墨前驱体的热釜投料方法,其特征在于,所述C)步骤中的反应釜的温度上升至400℃~650℃时,物料受热挥发成份逸出剧烈。
3.根据权利要求2所述的人造石墨前驱体的热釜投料方法,其特征在于,所述A)步骤到C)步骤的升温周期时间为8小时。
4.根据权利要求3所述的人造石墨前驱体的热釜投料方法,其特征在于,所述D)中的物料在反应釜内经过搅拌反应的一定时间为5小时~8小时。
5.根据权利要求4所述的人造石墨前驱体的热釜投料方法,其特征在于,所述E)步骤中的二次投料后,反应釜内的温度在400℃~650℃波动。
CN201610211365.8A 2016-04-06 2016-04-06 一种人造石墨前驱体的热釜投料方法 Pending CN105883784A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610211365.8A CN105883784A (zh) 2016-04-06 2016-04-06 一种人造石墨前驱体的热釜投料方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610211365.8A CN105883784A (zh) 2016-04-06 2016-04-06 一种人造石墨前驱体的热釜投料方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN105883784A true CN105883784A (zh) 2016-08-24

Family

ID=57012024

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610211365.8A Pending CN105883784A (zh) 2016-04-06 2016-04-06 一种人造石墨前驱体的热釜投料方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105883784A (zh)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08208210A (ja) * 1995-02-06 1996-08-13 S Ii C:Kk 黒鉛粉末製造装置及び黒鉛粉末の製造方法
CN101205063A (zh) * 2007-11-01 2008-06-25 孔祥峰 一种活性炭活化炉及利用该炉生产活性炭的工艺方法
CN201321381Y (zh) * 2008-11-07 2009-10-07 东北大学设计研究院(有限公司) 一种新型炭素罐式煅烧炉
CN201347360Y (zh) * 2009-01-23 2009-11-18 武建国 具有两种煅烧炭素方式的煅烧炉

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08208210A (ja) * 1995-02-06 1996-08-13 S Ii C:Kk 黒鉛粉末製造装置及び黒鉛粉末の製造方法
CN101205063A (zh) * 2007-11-01 2008-06-25 孔祥峰 一种活性炭活化炉及利用该炉生产活性炭的工艺方法
CN201321381Y (zh) * 2008-11-07 2009-10-07 东北大学设计研究院(有限公司) 一种新型炭素罐式煅烧炉
CN201347360Y (zh) * 2009-01-23 2009-11-18 武建国 具有两种煅烧炭素方式的煅烧炉

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110396715A (zh) 一种直拉单晶多次复投工艺
CN101285654B (zh) 微波烧结设备及方法
CN103468839B (zh) 一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法
CN100551832C (zh) 一种制备高温堆燃料元件uo2核芯的方法
CN108515132A (zh) 一种镍基变形高温合金双性能涡轮盘的热模锻工艺
CN105883784A (zh) 一种人造石墨前驱体的热釜投料方法
RU2010154390A (ru) Стеклоплавильная печь
CN104529180B (zh) 一种电热膜板的生产方法及生产设备
CN105603165A (zh) 一种42CrMo钢热处理工艺
CN101334238A (zh) 间歇式运行中频炉石英坩埚的欠烧结烘炉方法
CN101638759A (zh) 汽车铝合金车轮的分阶时效热处理工艺
CN106032564A (zh) 一种h80合金的半退火方法
CN106222740A (zh) 一种降低多晶硅铸锭底部氧含量的多晶硅铸锭方法
CN209081933U (zh) 一种钢带退火炉
CN101368227A (zh) 核电堆内构件的热处理方法
CN102699327A (zh) 一种钼坩埚的制作工艺
CN101008071A (zh) 改性矽钢片的加工方法
CN104480401A (zh) 一种耐热气门座圈的制造方法
CN103664008A (zh) 一种环形套筒窑烘炉低温控制工艺
CN110885951A (zh) 一种炉排配方
CN105838467A (zh) 一种腐植酸盐型煤生产工艺
CN109704404A (zh) 溶液燃烧制备钒酸锂的方法
CN209082033U (zh) 一种多晶硅铸锭炉
JPS6116547B2 (zh)
CN103205550B (zh) 一种电动机转子增效热处理工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20160824

RJ01 Rejection of invention patent application after publication