CN105856799B - 一种柔性膜层分离方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及多层膜材料的分离技术领域，尤其是指一种柔性膜层分离方法。柔性膜层分离方法，利用撕膜组件将柔性膜中的可用膜和废料膜分别压贴至第一真空板和第二真空板的气吸面，该撕膜组件相对于真空板沿着撕膜方向匀速移动；在柔性膜的使用之前，需要先将柔性膜中的可用膜与废料膜分离，采用本发明的柔性膜层分离方法，利用可用膜与废料膜之间形变量不同的原理，可轻易地将完全贴合的柔性膜分开一小部分，从而为后续自动化撕膜设备做好撕膜的前期准备，无需人工参与，大大降低了撕膜工序的人工成本，自动化撕膜效率得到大幅提高，进步明显，实用性强。

Description

一种柔性膜层分离方法
技术领域
本发明涉及多层膜材料的分离技术领域，尤其是指一种柔性膜层分离方法。
背景技术
膜型材料在生产后需要采用离型纸等辅助层结构进行贴合保护，以便于可用膜的存储和运输，在实际使用时，需要将辅助层结构撕下去除之后才能应用于实际的生产和加工中。为了提高膜型材料利用时的生产效率，生产厂商已经开始逐步采用自动化加工设备对膜型材料自动化撕膜处理，但柔性膜往往不是完整无孔的平整膜，柔性膜的中部被裁切出多个不同形状的异形孔，在常规的撕膜工程中，柔性膜中的使用层由于异形孔的存在极易容易被撕扯变形，严重时导致使用层破损，撕膜加工的合格率较低，难以用于工业化大批量生产使用。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种有效防止柔性膜损伤的无需人工参与即可实现柔性膜型材料的自动化膜层结构完整分离的柔性膜层分离方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种柔性膜层分离方法，利用撕膜组件将柔性膜中的可用膜和废料膜分别压贴至第一真空板和第二真空板的气吸面，该撕膜组件相对于真空板沿着撕膜方向移动；所述撕膜组件包括与第一真空板抵靠的第一辊压杆以及相互抵靠的第二辊压杆和第三辊压杆，所述可用膜先从第二辊压杆和第三辊压杆之间穿过后再进入第一辊压杆与第一真空板之间的位置，并在第一辊压杆的辊压作用下，可用膜被吸附至第一真空板的气吸面。
优选的，所述撕膜组件为匀速移动。
优选的，所述第一辊压杆、第二辊压杆和第三辊压杆的直径均为1cm～2cm。
优选的，所述第三辊压杆通过第一驱动装置横向平移以夹持或松开可用膜。
优选的，所述第一驱动装置为气缸。
优选的，所述第一真空板通过第二驱动装置纵向升降以调节高度。
进一步优选的，所述撕膜组件与柔性膜接触之前，先将柔性膜逐步伸出第二真空板，在柔性膜逐步伸出的过程中使柔性膜向同一方向多次弯曲，柔性膜弯曲后变形较小或仅发生弹性变形的层结构为可用膜，柔性膜弯曲后变形较大或发生塑性变形的层结构为废料膜。
优选的，所述柔性膜逐步伸出第二真空板的速度为匀速移动或步进间歇移动。
优选的，在使柔性膜向同一方向多次弯曲的过程中，利用活动部件反复同向推压伸出至第二真空板外的柔性膜。
本发明的有益效果在于：
本发明提供了一种柔性膜层分离方法，利用撕膜组件将柔性膜中的可用膜和废料膜分别压贴至第一真空板和第二真空板的气吸面，该撕膜组件相对于真空板沿着撕膜方向匀速移动；撕膜组件在匀速移动过程中，均匀完整地将可用膜和废料膜分离，并将可用膜和废料膜分别准确地压贴至第一真空板和第二真空板的气吸面，全程无需人工参与，大大降低了撕膜工序的人工成本，自动化撕膜效率得到大幅提高，进步明显，实用性强。
附图说明
图1为本发明柔性膜层分离方法中分离过程示意图；
图2为本发明柔性膜层分离方法中初始分离过程示意图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
如图1和图2所示，一种柔性膜层分离方法，利用撕膜组件将柔性膜中的可用膜A1和废料膜A2分别压贴至第一真空板1和第二真空板2的气吸面，该撕膜组件相对于真空板沿着撕膜方向匀速移动；所述撕膜组件包括与第一真空板1抵靠的第一辊压杆3以及相互抵靠的第二辊压杆4和第三辊压杆5，所述可用膜A1先从第二辊压杆4和第三辊压杆5之间穿过后再进入第一辊压杆3与第一真空4板1之间的位置，并在第一辊压杆3的辊压作用下，可用膜A1被吸附至第一真空板1的气吸面。
本实施例中，所述第一辊压杆3、第二辊压杆4和第三辊压杆5的直径均为1cm～2cm，优选的，所述第一辊压杆3、第二辊压杆4和第三辊压杆5的直径均为1.5cm。
本实施例中，所述第三辊压杆5通过第一驱动装置横向平移以夹持或松开可用膜A1，该第一驱动装置为气缸。
本实施例中，所述第一真空板1通过第二驱动装置纵向升降以调节高度，在撕膜过程中，在可用膜A1和废料膜A2的初始分离之后，所述撕膜组件的第一辊压杆3和第二辊压杆4移动至可用膜A1和废料膜A2之间的位置，随后第一真空板1向下移动至与第一辊压杆3抵接，随着撕膜组件的移动，第一辊压杆3逆时针转动，第二辊压杆4和第三辊压杆5顺时针转动，保证辊压杆的转动线速度与撕膜组件的移动速度相等。
本实施例的膜层初始分离过程中，所述撕膜组件与柔性膜接触之前，先将柔性膜逐步伸出第二真空板2，在柔性膜逐步伸出的过程中使柔性膜向同一方向多次弯曲，柔性膜弯曲后变形较小或仅发生弹性变形的层结构为可用膜A1，柔性膜弯曲后变形较大或发生塑性变形的层结构为废料膜A2。
见图2，在柔性膜的使用之前，需要先将柔性膜中的可用膜A1与废料膜A2分离，采用本发明的柔性膜层分离方法，利用可用膜A1与废料膜A2之间形变量不同的原理，可轻易地将完全贴合的柔5性膜分开一小部分，从而为后续自动化撕膜设备做好撕膜的前期准备，无需人工参与，大大降低了撕膜工序的人工成本，自动化撕膜效率得到大幅提高，进步明显，实用性强。
本实施例中，所述柔性膜逐步伸出第二真空板2的速度为匀速移动或步进间歇移动。
本实施例中，在使柔性膜向同一方向多次弯曲的过程中，利用活动部件8反复同向推压伸出至第二真空板2外的柔性膜。本实施例中，所述活动部件8为可转动的转轮及与转轮固定连接的拨动臂，该转轮在电动机的作用下转动时，拨动臂相对于柔性膜重复摆动，从而实现对柔性膜的同一方向多次弯曲的加工操作，结构简单，成本低廉，稳定性高；所述拨动臂装设有柔性胶片，以避免拨动臂拨动柔性膜时造成可用膜A1层的损伤；在柔性膜层进行弯曲处理之后，利用机械手对变形较小或仅发生弹性变形的层结构进行夹持固定；在柔性膜层进行弯曲处理时，利用胶带7对变形较大或发生塑性变形的层结构进行黏贴收集，另一方面，可以对刚刚分离的废料膜A2粘贴带离，保证废料膜A2与可用膜A1分开至足够大的距离，便于所述机械手对可用膜A1进行夹持，保证设备的运行稳定性更佳。
以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种柔性膜层分离方法，其特征在于：利用撕膜组件将柔性膜中的可用膜(A1)和废料膜(A2)分别压贴至第一真空板(1)和第二真空板(2)的气吸面，该撕膜组件相对于真空板沿着撕膜方向移动；所述撕膜组件包括与第一真空板(1)抵靠的第一辊压杆(3)以及相互抵靠的第二辊压杆(4)和第三辊压杆(5)，所述可用膜(A1)先从第二辊压杆(4)和第三辊压杆(5)之间穿过后再进入第一辊压杆(3)与第一真空板(1)之间的位置，并在第一辊压杆(3)的辊压作用下，可用膜(A1)被吸附至第一真空板(1)的气吸面。
2.根据权利要求1所述的一种柔性膜层分离方法，其特征在于：所述撕膜组件为匀速移动。
3.根据权利要求1所述的一种柔性膜层分离方法，其特征在于：所述第一辊压杆(3)、第二辊压杆(4)和第三辊压杆(5)的直径均为1cm～2cm。
4.根据权利要求1所述的一种柔性膜层分离方法，其特征在于：所述第三辊压杆(5)通过第一驱动装置横向平移以夹持或松开可用膜(A1)。
5.根据权利要求4所述的一种柔性膜层分离方法，其特征在于：所述第一驱动装置为气缸。
6.根据权利要求1所述的一种柔性膜层分离方法，其特征在于：所述第一真空板(1)通过第二驱动装置纵向升降以调节高度。
7.根据权利要求1所述的一种柔性膜层分离方法，其特征在于：所述撕膜组件与柔性膜接触之前，先将柔性膜逐步伸出第二真空板(2)，在柔性膜逐步伸出的过程中使柔性膜向同一方向多次弯曲，柔性膜弯曲后变形较小或仅发生弹性变形的层结构为可用膜(A1)，柔性膜弯曲后变形较大或发生塑性变形的层结构为废料膜(A2)。
8.根据权利要求7所述的一种柔性膜层分离方法，其特征在于：所述柔性膜逐步伸出第二真空板(2)的速度为匀速移动或步进间歇移动。
9.根据权利要求7所述的一种柔性膜层分离方法，其特征在于：在使柔性膜向同一方向多次弯曲的过程中，利用活动部件(8)反复同向推压伸出至第二真空板(2)外的柔性膜。
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