CN105838191A - 水性环氧富锌底漆 - Google Patents

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Abstract

本发明属于化工涂装研究领域，尤其涉及一种水性环氧富锌底漆：通过加入水性偶联剂可以提高体系的交联密度，同时改善粉体的分散性能，加入硅藻土和硅酸铝纤维，可以进一步提高锌粉和树脂之间的缠结性能，防止锌粉沉淀，以及锌粉与水反应，从而提高产品的防腐性能。

Description

水性环氧富锌底漆
技术领域
本发明属于化工涂装领域，特别是涉及一种水性环氧富锌底漆。
背景技术
传统涂料多为溶剂型涂料，常见的品种有环氧、氯化橡胶、丙烯酸等，其中含有大量有机溶剂，对施工人员健康有害且污染环境。国外自70年代初就开展了无溶剂、粉末和水性涂料等环境友好型防腐漆的研制，其中水性漆因成本较低，施工方便安全得到较多研究。
国内外现有的水性底漆有水性无机富锌底漆、水性环氧富锌底漆，水性无机富锌底漆的防腐性能优良，但对底材处理、施工环境、配套涂层的要求比较苛刻。水性环氧富锌底漆要求锌粉含量在50％以上，锌粉比重为7.05，在涂料中容易产生沉淀；另外由于锌粉比较活泼，容易与水反应而放出氢气，难以将锌粉放在树脂内做成双组份水性环氧富锌底漆。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的问题，提供一种易施工，防止锌粉沉淀效果好，防腐性能优良的双组份水性环氧富锌底漆。
本发明的技术方案为：提供一种水性环氧富锌底漆，该水性环氧富锌底漆由A组分和B组分组成。
其中，A组分包括：水性环氧树脂，消泡剂，和防腐混合浆料；所述A组分按质量比其组成为：水性环氧树脂17～20份，消泡剂0.1～0.2份，防腐混合浆料60～85份。
B组分包括：水性环氧固化剂，去离子水和基材润湿剂；所述B组分按质量份数其组成为：水性环氧固化剂50～55份，去离子水35～50份，基材润湿剂0.8～1.6份。
其中，A组分中所述消泡剂为水性聚硅氧烷消泡剂；
防腐混合浆料由有机膨润土，锌粉，硅藻土，硅酸铝纤维组成，制备工艺如下：
(1)将各组分按质量份数溶解于去离子水，搅拌均匀，得液体混合料；
(2)滴加水性偶联剂到步骤(1)的液体混合料中，高速搅拌进行表面处理制得防腐混合浆料。
其中，防腐混合浆料按质量份数各组分的组成为：锌粉55～70份，有机膨润土5～10份，硅藻土5～15份，硅酸铝纤维5～25份，去离子水用量为能够将上述无机混合料充分溶解；水性偶联剂0.1～0.5份，所述水性偶联剂为钛酸酯偶联剂或硅烷偶联剂。
本发明的有益效果：
(1)通过加入水性偶联剂可以提高体系的交联密度，同时改善粉体的分散性能，从而防止锌粉沉淀，以及锌粉与水反应。
(2)通过加入硅藻土和硅酸铝，并经水性偶联剂处理，可以进一步提高锌粉和树脂之间的缠结性能，防止锌粉沉淀，提高产品的防腐性能。
(3)此外，产品的物理性能也得到了很大提高，且产品VOC排放为零排放。
具体实施方式
实施例1
本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各组分配比如下：
A组分包括：水性环氧树脂17份，水性聚硅氧烷0.1份，防腐混合浆料83份。其中，防腐混合浆料按质量份数，其组成为：锌粉70份，有机膨润土10份，硅藻土10份，硅酸铝纤维10份。
B组分包括：水性环氧固化剂50份，去离子水50份，基材润湿剂0.8份。
上述水性环氧富锌底漆的制备方法包括如下步骤：
(1)按上述质量份数将水性环氧树脂加入备料锅中，在500r/min的搅拌速度下，依次加入水性聚硅氧烷、防腐混合浆料，再以2000r/min的速度搅拌20分钟，得到A组分；
(2)按上述质量份数将水性环氧固化剂加入备料锅中，在1000r/min的搅拌速度下，依次加入去离子水、基材润湿剂，高速分散20分钟，得到B组分；
(3)使用时按需要将A组分和B组分按配方量混合均匀并用水稀释至预定的粘度即可。
实施例2
本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各组分配比如下：
A组分包括：水性环氧树脂18份，水性聚硅氧烷0.15份，防腐混合浆料82份。其中，防腐混合浆料按质量份数，其组成为：锌粉60份，有机膨润土5份，硅藻土15份，硅酸铝纤维20份。
B组分包括：水性环氧固化剂52份，去离子水48份，基材润湿剂1.2份。
水性环氧富锌底漆的制备方法同实施例1
实施例3
本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各组分配比如下：
A组分包括：水性环氧树脂18份，水性聚硅氧烷0.2份，防腐混合浆料82份。其中，防腐混合浆料按质量份数，其组成为：锌粉55份，有机膨润土5份，硅藻土15份，硅酸铝纤维25份。
B组分包括：水性环氧固化剂52份，去离子水48份，基材润湿剂1.2份。
水性环氧富锌底漆的制备方法同实施例1
实施例4
本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各组分配比如下：
A组分包括：水性环氧树脂20份，水性聚硅氧烷0.2份，防腐混合浆料80份。其中，防腐混合浆料按质量份数，其组成为：锌粉55份，有机膨润土10份，硅藻土15份，硅酸铝纤维20份。
B组分包括：水性环氧固化剂55份，去离子水45份，基材润湿剂1.6份。
水性环氧富锌底漆的制备方法同实施例1
对比实施例1
本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各组分配比如下：
A组分包括：水性环氧树脂20份，水性聚硅氧烷0.2份，锌粉55份，有机膨润土10份。
B组分包括：水性环氧固化剂55份，去离子水45份，基材润湿剂1.6份。
水性环氧富锌底漆的制备方法如下：
(1)按上述质量份数将水性环氧树脂加入备料锅中，在500r/min的搅拌速度下，依次加入水性聚硅氧烷、锌粉和有机膨润土，再以2000r/min的速度搅拌20分钟，得到A组分；
(2)按上述质量份数将水性环氧固化剂加入备料锅中，在1000r/min的搅拌速度下，依次加入去离子水、基材润湿剂，高速分散20分钟，得到B组分；
(3)使用时按需要将A组分和B组分按配方量混合均匀并用水稀释至预定的粘度即可。
对比实施例2
本实施例中所提供的水性环氧富锌底漆包括A组分和B组分，其中，按质量份数，各组分配比如下：
A组分包括：水性环氧树脂18份，水性聚硅氧烷0.15份，锌粉60份，有机膨润土5份。
B组分包括：水性环氧固化剂52份，去离子水48份，基材润湿剂1.2份。
水性环氧富锌底漆的制备方法同对比实施例1
为了验证本发明所提供的方案能够达到所述技术效果，对实施例和对比实施例所提供的方案进行了测试实验，具体数据如表1所示
表1

Claims (7)

1.一种水性环氧富锌底漆，其特征在于：所述水性环氧富锌底漆由A组分和B组分组成；其中，A组分包括：水性环氧树脂，消泡剂和防腐混合浆料；B组分包括：水性环氧固化剂，去离子水和基材润湿剂。
2.如权利要求1所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于：所述A组分按质量份数其组成为：水性环氧树脂17～20份，消泡剂0.1～0.2份，防腐混合浆料60～85份；所述B组分按质量份数其组成为：水性环氧固化剂50～55份，去离子水35～50份，基材润湿剂0.8～1.6份。
3.如权利要求1所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于：所述A组分中消泡剂为水性聚硅氧烷消泡剂。
4.如权利要求1所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于：防腐混合浆料由有机膨润土，锌粉，硅藻土，硅酸铝纤维通过添加去离子水，并经水性偶联剂表面处理搅拌制成。
5.如权利要求4所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于：所述防腐混合浆料按质量份数各组分的组成为：锌粉55～70份，有机膨润土5～10份，硅藻土5～15份，硅酸铝纤维5～25份，水性偶联剂0.1～0.5份。
6.如权利要求5所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于：所述防腐混合浆料制备工艺如下：
(1)将各组分按质量份数溶解于去离子水，搅拌均匀，得液体混合料；
(2)滴加水性偶联剂到步骤(1)所述的液体混合料中，高速搅拌进行表面处理制得防腐混合浆料。
7.如权利要求5所述的水性环氧富锌底漆，其特征在于：所述水性偶联剂为钛酸酯偶联剂或硅烷偶联剂。
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