CN105838133B - 乳状液油墨清洗剂及其制备方法 - Google Patents

乳状液油墨清洗剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种新型乳状液印刷油墨清洗剂及其制备方法，其中各组分质量百分比如下：主溶剂80%，表面活性剂15%，分散剂2.5%，其他助剂2.5%。制备时按以上比例准备各组分，先将主溶剂与其他助剂混合，之后加入分散剂搅拌均匀，再加入表面活性剂进行乳化处理，乳化温度55‑65℃，乳化时间30‑60 min，乳化转速为400‑500转/min，充分乳化后，得到新型乳状液油墨清洗剂。本发明筛选出的合适乳化条件可以保证清洗剂使用时具有较低的运动粘度，便于印刷设备自动清洗。该印刷油墨清洗剂使用时才与大量的水混合，不同于现有技术先与水配好。这样既可保证清洗效果，又可节约油墨清洗剂中水的包装成本和运输成本。

Description

乳状液油墨清洗剂及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种用于清洗印刷机械、印刷板材、墨辊和橡皮布上印刷油墨的油墨清洗剂。更具体的说是一种乳状液印刷油墨清洗剂及其制备方法。
背景技术：
传统的油墨清洗剂存在易燃易爆等安全隐患，使用时挥发性强，严重污染印刷环境和危害工人身体健康。水基型印刷油墨清洗剂碱性较强，对设备腐蚀严重，同时存在干燥性能较差、成本较高以及清洗效果不好等缺点。与传统油墨清洗剂相比，乳状液印刷油墨清洗剂降低了有机溶剂的含量，同时，清洗效果好、干燥较快。因此，乳状液型油墨清洗剂现逐渐成为国内外印刷油墨的主要清洗剂之一。
现有乳状液印刷油墨清洗剂无法同时清洗印刷设备、印刷板材以及橡皮布，不能满足自动清洗的要求。而且，市场上现有乳状液型油墨清洗剂大部分均依靠水将碱性助剂等均匀混于清洗剂中，大量水的加入使得清洗剂的包装及运输成本大量增加。虽然有部分清洗剂本身不含水，只在使用时与水混合，可降低生产成本，但是，这些清洗剂与水混合后的稳定性较差，运动粘度亦较大，不利于印刷机的自动印刷与清洗工序的操作，不适用于可自动清洗的印刷机。
发明内容
本发明研制出一种与水混合后稳定时间长、运动粘度低的油墨清洗剂。
本发明另一目的是提供供上述油墨清洗剂的制备方法。
本发明的具体技术方案如下：
一种乳状液印刷油墨清洗剂，由以下质量百分比组分配制而成：
各组分优选质量百分比如下：
所述分散剂选用由三硬酸甘油酯和硅烷偶联剂按质量比(1～4)：1复配而成。
所述分散剂选用由三硬酸甘油酯和KH-550硅烷偶联剂按质量比1.5：1复配而成。
所述主溶剂优选200#溶剂油；所述表面活性剂选用AEO-3，Span-80中的一种或几种的混合物；所述其他助剂选用EDTA-4Na、苯并三氮唑、三乙醇胺和乙二醇硅氧烷中的一种或几种的混合物。
上述乳状液印刷油墨清洗剂的制备方法，该方法包括如下步骤：
按以上比例准备各组分，先将主溶剂与其他助剂混合，之后加入分散剂搅拌均匀，再加入表面活性剂进行乳化处理，乳化温度55-65℃，乳化时间30-60min，乳化转速为400-500转/min，充分乳化后，得到均匀澄清透明液体或浅黄色透明液体，即为乳状液油墨清洗剂。
该方法中优选乳化条件为：温度60℃，时间40min，转速450转/min。
本发明相比现有技术具有如下有益效果：
本发明针对市场上所销售的油墨清洗剂无法同时清洗印刷设备和板材、加水混合之后稳定性差、粘度较大等不足，筛选出可有效提高加水后稳定性的分散剂和有效降低清洗剂加水之后的运动粘度的乳化方法，研制开发出一种与水混合后稳定时间长、运动粘度低且可同时清洗印刷设备和印刷板材的油墨清洗剂，满足印刷机自动清洗的要求。
与之前专利相比，本发明使用复配之后的分散剂，使用时将清洗剂与水混合，形成的乳状液能够在较长时间内维持稳定，不分层，显著提升清洗剂与水混合后形成的乳状液的稳定性。
本发明筛选出的合适乳化条件可以保证清洗剂使用时具有较低的运动粘度，便于印刷设备自动清洗。该印刷油墨清洗剂使用时才与大量的水混合，不同于现有技术先与水配好。这样既可保证清洗效果，又可节约油墨清洗剂中水的包装成本和运输成本。
本发明中，表面活性剂的复配和主溶剂的选择方面，在保证清洗效率的同时，在安全性、腐蚀性、溶胀性以及普适性方面均有所提升。
本发明提出的油墨清洗剂清洗效果好、性质稳定、对环境友好且可同时清洗印刷设备与印刷板材的油墨清洗剂。使用本发明时将其与水按1:3～5的比例混合，搅拌均匀即可。
附图说明：
图1为本发明不同三硬酸甘油酯含量的分散剂所得清洗剂稳定时间曲线。
具体实施方式：
本发明所使用的原料及设备，均为市售商品，为了使本发明易于明白了解，下面结合具体实例，进一步阐述本发明。
实施例1
本实例中的乳状液印刷油墨清洗剂是由下表中的成分混合配制而成。
按以上比例配制组分，先将主溶剂与其他助剂混合，之后加入分散剂搅拌均匀，再加入表面活性剂进行乳化处理，乳化条件为：温度60℃，时间40min，转速450转/min。充分乳化后，得到均匀澄清透明液体或浅黄色透明液体即为乳状液油墨清洗剂。
该方法中根据国家相关标准，对本发明各项指标进行性能检测。检测结果如下表所示：
由上表可知，本发明清洗剂的性能指标均达到国家标准。
实施例2
本实例中的乳状液印刷油墨清洗剂是由下表中的成分混合配制而成。
按以上比例配制组分，先将主溶剂与其他助剂混合，之后加入分散剂搅拌均匀，再加入表面活性剂进行乳化处理，乳化条件为：温度55℃，时间35min，转速400转/min。充分乳化后，得到均匀澄清透明液体或浅黄色透明液体即为乳状液油墨清洗剂。
实施例3
本实例中的乳状液印刷油墨清洗剂是由下表中的成分混合配制而成。
按以上比例配制组分，先将主溶剂与其他助剂混合，之后加入分散剂搅拌均匀，再加入表面活性剂进行乳化处理，乳化条件为：温度65℃，时间45min，转速500转/min。充分乳化后，得到均匀澄清透明液体或浅黄色透明液体即为乳状液油墨清洗剂。
对比实例一：
如图1，本发明将分散剂(由三硬酸甘油酯和KH-550复配)总量所占质量百分比设计为2.5％，其它组分质量百分比及制备过程同实施例一，试验过程中，不断调整分散剂中三硬酸甘油酯和KH-550的占比(二者总质量百分比不变)，得到三硬酸甘油酯在分散剂中的质量含量与清洗剂稳定时间曲线如图1所示。
由图1可以发现，当分散剂中三硬酸甘油酯含量为分散剂总质量60％，KH-550含量为40％时，清洗剂稳定时间较长，达到50小时以上，由筛选得出，油墨清洗剂中分散剂选择三硬酸甘油酯和KH-550在总组分中质量百分比分别为1.5％和1％。
对比例二：
为了验证分散剂对清洗剂乳状液稳定性影响，根据国家标准方法(QB/T2117-95方法)，测试了本发明的油墨清洗剂与不添加分散剂或只添加一种分散剂的产品的稳定性。通过对比，其分层时间具有显著提升。具体数据如下表所示：
试验序号 分散剂种类 所占质量百分含量 分层时间/h
油墨清洗剂1 无 - 0.5
油墨清洗剂2 三硬酸甘油酯 2.5％ 17.5
油墨清洗剂3 KH-550 2.5％ 26
油墨清洗剂4 三硬酸甘油酯：KH-550 1.5％：1％ 52
以上油墨清洗剂2、3、4中分散剂的选择如上表，其在总组分(包括主溶剂、表面活性剂、分散剂和助剂)中的质量百分含量均为2.5％，其它组分占比及制备方法同实施例一。其中油墨清洗剂1的配方中无分散剂，主溶剂质量百分比调整为82.5％,其他组分配比及制备过程同实施例一。制备的油墨清洗剂分层时间分为0.5h、17.5h、26h、52h，可见本发明分散剂选择质量百分比为1.5％三硬酸甘油酯和质量百分比为1％的KH-550复配，得到的油墨清洗剂的稳定性最好。
对比例三：
为降低清洗剂与水混合之后的运动粘度，选择合适的乳化条件，本发明根据实施例一的配比，采用以下两种乳化条件制备油墨清洗剂，并使用粘度计测定其运动粘度，结果如下表所示：
温度/℃ 时间/min 转速/转*min<sup>-1</sup> 运动粘度/mm<sup>2</sup>*s<sup>-1</sup>
普通乳化条件 25 10 200 45
本发明乳化条件 60 40 450 18.3
上表结果显示，与普通条件相比，本发明设计的乳化条件可使得清洗剂与水混合之后的运动粘度显著降低，性能明显优于普通乳化条件。

Claims (5)

1.一种乳状液印刷油墨清洗剂，其特征在于，由以下质量百分比组分配制而成：
主溶剂 75%～82%
表面活性剂 5%～15%
分散剂 1%～3%
其他助剂 余量；
组份中的主溶剂选用200#溶剂油；所述表面活性剂选用AEO-3，Span-80中的一种或两种的混合物；所述分散剂选用由三硬酸甘油酯和硅烷偶联剂按质量比（1～4）：1复配而成；所述其他助剂选用EDTA-4Na、苯并三氮唑、三乙醇胺和乙二醇硅氧烷中的一种或几种的混合物。
2.根据权利要求1所述的乳状液印刷油墨清洗剂，其特征在于：各组分质量百分比如下：
主溶剂 80%
表面活性剂 15%
分散剂 2.5%
其他助剂 2.5%。
3.根据权利要求1或2所述的乳状液印刷油墨清洗剂，其特征在于：所述分散剂选用由三硬酸甘油酯和KH-550硅烷偶联剂按质量比1.5：1复配而成。
4.权利要求1-3任一所述乳状液印刷油墨清洗剂的制备方法，该方法包括如下步骤：
按以上比例准备各组分，先将主溶剂与其他助剂混合，之后加入分散剂搅拌均匀，再加入表面活性剂进行乳化处理，乳化温度55-65℃，乳化时间30-60 min，乳化转速为400-500转/min，充分乳化后，得到乳状液油墨清洗剂。
5.根据权利要求4所述的乳状液印刷油墨清洗剂的制备方法，其特征在于：该方法中乳化条件为：温度60℃，时间40min，转速450转/min。
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