CN105834782A - 一种飞机重力加油口制孔工装 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种飞机重力加油口制孔工装，该工装包括一个钢制的下板(4)，在下板(4)的上表面固定一个铝制的下定位器(3)和用于将重力加油口与下定位器(3)型面压紧的压块(2)，下定位器(3)的端口形状是按照重力加油口产品的一端形状由数控加工成型，在下板(4)的一侧，倾斜安装一个同样铝制的上定位器(6)，上定位器(6)由支撑件(5)支撑并通过连接螺栓(7)固定，上定位器(6)的端口形状是按照重力加油口产品的另一端形状由数控加工成型，在支撑件(5)上也设置有用于将重力加油口与上定位器(6)型面压紧的压钩(1)。本发明工装的优点是结构简单、使用方便，有效地提高了产品质量，缩短飞机铆接装配的周期。

Description

一种飞机重力加油口制孔工装
技术领域
本发明是一种飞机重力加油口制孔工装，属于产品的结构技术领域，该工装用于铆接装配飞机重力加油口钻孔。
背景技术
飞机产品很多焊接件焊接后变形大，，焊接件钻孔定位后出现装配不协调问题，如出现间隙。飞机重力加油口——通过焊接将两个法兰盘、两个筒形件、两个与地板连接的角材焊接在一起焊接成两个。这些筒形件分别制造，虽然焊接时也是有焊接工装来定位的，但是焊接变形公差大。在铆接装配成飞机时，重力加油口两个筒形件铆接成组件。铆接后的重力加油口组件两个端部的外形要求严格，下一级装配时，要求与地板和飞机外侧蒙皮贴合，不能出现间隙。在飞机铆接车间，此处如果出现间隙后，需要经过有关人员处理，进行强度计算，办理让步单补加工处理，降低飞机质量，延长了铆接装配的生产周期。
发明内容
本发明正是针对上述现有技术状况而设计提供了一种飞机重力加油口制孔工装，其目的是使铆接后的重力加油口与地板安装时，能够消除间隙，质量符合检验标准。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
该种飞机重力加油口制孔工装，其特征在于：该工装包括一个用厚度30mm、长350mm、宽350mm的钢板制成的下板(4)，在下板(4)的上表面固定一个用厚度10mm、长300mm、宽300mm的铝板制成的下定位器(3)和用于将重力加油口与下定位器(3)型面压紧的压块(2)，下定位器(3)的端口形状是按照重力加油口产品的一端形状由数控加工成型，在下板(4)的一侧，倾斜安装一个同样用厚度10mm、长300mm、宽300mm的铝板制成的上定位器(6)，上定位器(6)由支撑件(5)支撑并通过连接螺栓(7)固定，上定位器(6)的端口形状是按照重力加油口产品的另一端形状由数控加工成型，在支撑件(5)上也设置有用于将重力加油口与上定位器(6)型面压紧的压钩(1)。
本发明工装的优点是结构简单、使用方便，有效地提高了产品质量，缩短飞机铆接装配的周期。
附图说明
图1为本发明工装的结构示意图
图2为图1中A向视图
具体实施方式
以下将结合附图和实施例对本发明产品作进一步地详述：
参见附图1～2所示，该种飞机重力加油口制孔工装，其特征在于：该工装包括一个用厚度30mm、长350mm、宽350mm的钢板制成的下板4，在下板4的上表面固定一个用厚度10mm、长300mm、宽300mm的铝板制成的下定位器3和用于将重力加油口与下定位器3型面压紧的压块2，下定位器3的端口形状是按照重力加油口产品的一端形状由数控加工成型，在下板4的一侧，倾斜安装一个同样用厚度10mm、长300mm、宽300mm的铝板制成的上定位器6，上定位器6由支撑件5支撑并通过连接螺栓7固定，上定位器6的端口形状是按照重力加油口产品的另一端形状由数控加工成型，在支撑件5上也设置有用于将重力加油口与上定位器6型面压紧的压钩1。
本发明所述工装在使用时，将飞机重力加油口产品放置在制孔工装下定位器3和上定位器6上，利用压钩1、压块2将重力加油口与定位器3、上定位器6型面压紧，钻制重力加油口上部铆钉孔，这样就能保证孔同心，保证重力加油口与地板装配协调，有效地解决了重力加油口与地板间隙问题，有效地提高了产品质量。

Claims (1)

1.一种飞机重力加油口制孔工装，其特征在于：该工装包括一个用厚度30mm、长350mm、宽350mm的钢板制成的下板(4)，在下板(4)的上表面固定一个用厚度10mm、长300mm、宽300mm的铝板制成的下定位器(3)和用于将重力加油口与下定位器(3)型面压紧的压块(2)，下定位器(3)的端口形状是按照重力加油口产品的一端形状由数控加工成型，在下板(4)的一侧，倾斜安装一个同样用厚度10mm、长300mm、宽300mm的铝板制成的上定位器(6)，上定位器(6)由支撑件(5)支撑并通过连接螺栓(7)固定，上定位器(6)的端口形状是按照重力加油口产品的另一端形状由数控加工成型，在支撑件(5)上也设置有用于将重力加油口与上定位器(6)型面压紧的压钩(1)。
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