CN105834757A - 一种电梯生产用金属板加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电梯生产用金属板加工设备，包括放料部、整平部、限位部、传送部、动力部、切割部；放料部、整平部、限位部、传送部依次布置；放料部包括安装架、放料辊，放料辊水平布置，放料辊转动安装在安装架上；整平部包括第一整平机构和第二整平机构；第一整平机构包括两个第一整平组；第二整平机构包括第二整平组，第二整平组置于两个第一整平组之间；第一整平组包括第一支架、两个第一支杆、两个第一齿轮、第一驱动单元；两个第一支杆的长度方向与放料辊的长度方向平行，两个第一支杆均转动安装在第一支架上；两个第一齿轮分别安装在两个第一支杆上，两个第一齿轮相啮合。本发明金属板切割效果好。

Description

一种电梯生产用金属板加工设备

技术领域

本发明涉及电梯生产设备技术领域，尤其涉及一种电梯生产用金属板加工设备。

背景技术

电梯作为常见的上下运行装置，广泛应用于各种大型商厦、学校、办公楼或户外景点等区域。

在生产电梯时，需要用到大量的金属板。

为了便于存放和运输，钢材通常采用卷辊式包装。由于整张金属板的面积较大，在利用金属板进行加工制作零部件前，还要先进行下料，即利用切割机对金属板进行条块切割。

目前适用于金属板开平和切割的机器都是独立设置，即将金属板通过开平机后，需要用车辆和航车吊装转移至切割机，按照尺寸要求进行切割，严重浪费了人力物力，并且降低了工作效率；现有技术，切割精度低，效果差，有待进一步改进。

发明内容

为了解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种电梯生产用金属板加工设备，使用效果好。

一种电梯生产用金属板加工设备，包括放料部、整平部、限位部、传送部、动力部、切割部；

放料部、整平部、限位部、传送部依次布置；

放料部包括安装架、放料辊，放料辊水平布置，放料辊转动安装在安装架上；

整平部包括第一整平机构和第二整平机构；第一整平机构包括两个第一整平组；第二整平机构包括第二整平组，第二整平组置于两个第一整平组之间；

第一整平组包括第一支架、两个第一支杆、两个第一齿轮、第一驱动单元；两个第一支杆的长度方向与放料辊的长度方向平行，两个第一支杆均转动安装在第一支架上；两个第一齿轮分别安装在两个第一支杆上，两个第一齿轮相啮合；第一驱动单元用于驱动第一齿轮转动；

第二整平组包括第二支架、移动块、两个第二支杆、第二驱动单元；移动块可移动安装在第二支架上；两个第二支杆的长度方向与放料辊的长度方向平行，两个第二支杆均转动安装在移动块上；第二驱动单元用于驱动移动块沿竖直方向移动；

限位部包括两个限位机构，两个限位机构沿放料辊的长度方向依次分布；限位机构包括支撑件、滚轮，支撑件沿竖直方向布置；滚轮转动安装在支撑件上；

传送部用于传送金属板，传送部包括基座、移动件、移动单元；基座上设有水平布置的导轨，导轨的长度方向与放料辊的长度方向垂直；移动件可移动安装在导轨上；移动单元包括多个移动板，多个移动板沿导轨的长度方向依次安装在移动件上；

动力部用于驱动移动件沿导轨的长度方向移动；

切割部用于对金属板进行切割。

动力部包括齿条、转动辊、第二齿轮、第三齿轮、动力单元；

齿条安装在移动件上，齿条沿导轨的长度方向布置；

转动辊置于移动板的上方，转动辊与基座转动连接，转动辊的长度方向与放料辊的长度方向平行，转动辊与移动板之间形成传料通道；

第二齿轮安装在转动辊上，第二齿轮与齿条啮合；

第三齿轮置于第二齿轮的一侧，第三齿轮与第二齿轮啮合，第三齿轮沿其周向表面设有N个圆弧，其中，N为正整数，当N≥2时，N个圆弧关于第三齿轮的中心线均匀分布；

动力单元用于驱动第三齿轮转动。

优选的，上述N≥2；

放料部还包括第四齿轮、第五齿轮，第四齿轮安装在放料辊上，第五齿轮置于第三齿轮和第四齿轮之间，第五齿轮与第四齿轮和第三齿轮均啮合。

优选的，切割部包括竖杆、横梁、滑块、第三驱动单元、第四驱动单元、第五驱动单元、刀片；刀片的各成分及重量百分比为：C：2.2—2.3％、Cr：14.0—14.5％、Si：1.1—1.2％、Mn：0.6—0.7％、V：0.8—0.9％、Ba：1—1.2％、Re：0.07—0.08％；余量为Fe及不可避免的杂质；C其它元素相互配合，提高淬透性、耐磨性。利用Si强化组织，提高强度、耐磨性，V、Re等细化晶粒，耐磨性，强度；通过上述组分得到的刀片耐磨性好，强度高，使用寿命长。

竖杆沿竖直方向布置；

横梁置于移动板的上方，横梁的长度方向与放料辊的长度方向平行，横梁可移动安装在竖杆上；

滑块可移动安装在横梁上；

第三驱动单元用于驱动横梁沿竖直方向移动；

第四驱动单元用于驱动滑块沿横梁的长度方向移动；

第五驱动单元安装在滑块上，第五驱动单元用于驱动刀片转动。

优选的，还包括计时器、位置传感器、控制器；

横梁上预设有第一位置和第二位置；

第三驱动单元、第四驱动单元、第五驱动单元、计时器、位置传感器均与控制器通讯连接；

计时器每隔预定时间向控制器发出触发信息；

位置传感器用于实时检测滑块的位置，并将滑块的位置信息传递给控制器；

当控制器获取到上述触发信息后，控制器向第三驱动单元发出第一指令信息、向第四驱动单元发出第二指令信息、向第五驱动单元发出第三指令信息；

第三驱动单元获取到第一指令信息后，第三驱动单元驱动横梁下降预定高度；

第四驱动单元获取到第二指令信息后，第四驱动单元驱动滑块向第一位置或第二位置移动；

第五驱动单元获取到第三指令信息后，第五驱动单元驱动刀片转动；

当滑块移动至第一位置或第二位置时，控制器向向第三驱动单元发出第四指令信息、向第四驱动单元发出第五指令信息、向第五驱动单元发出第六指令信息；

第三驱动单元获取到第四指令信息后，第三驱动单元驱动横梁上升预定高度；

第四驱动单元获取到第五指令信息后，第四驱动单元驱动滑块停止；

第五驱动单元获取到第六指令信息后，第五驱动单元驱动刀片停止转动。

优选的，还包括压持部，压持部包括支撑架、两个压持单元、第六驱动单元；

两个压持单元分布于刀片的两侧，压持单元置于移动板的上方，压持单元包括支撑轴、连杆、压杆、连接件；支撑轴水平布置，支撑轴安装在支撑架上；连杆与支撑轴转动连接，连杆通过连接件与第六驱动单元连接；压杆的长度方向与放料辊的长度方向平行，压杆位于支撑轴和刀片之间，压杆安装在连杆的底端，压杆与支撑轴之间的间距为S，支撑轴与移动板之间的间距为L，金属板的厚度为H，S大于(L-H)；

第六驱动单元用于驱动连杆以支撑轴为中心进行转动。

优选的，压杆上包裹有橡胶层。

优选的，压杆与连杆转动连接。

沿垂直于放料辊的长度方向，移动板的第一端与移动件铰接；

传送部还包括翻转机构、挡块、传送带；

翻转机构位于刀片的下游侧，翻转机构用于让移动板以移动板的第一端为中心进行翻转，翻转机构包括气缸、顶杆，气缸、顶杆置于移动板的下方，气缸驱动顶杆沿竖直方向移动；

各移动板上均安装在挡块，挡块靠近移动板的第一端布置；

传送带位于挡块远离翻转机构的一侧。

优选的，还包括降温部，降温部包括箱体、第一变形片、第二变形片、第一线圈、第二线圈、第一磁致伸缩薄膜、第二磁致伸缩薄膜、第一转动片、第二转动片、第三转动片、第四转动片、第五转动片、第六转动片、进气管、出气管、排液管、储液箱、液压泵；

箱体上设有第一进气孔、第二进气孔、出气孔、第一连接孔、第二连接孔、第三连接孔、第四连接孔，箱体内设有依次分布的第一腔室、第二腔室和第三腔室；

第一变形片置于第一腔室内并将第一腔室分成第一空间和第二空间；

上述第一进气孔、第一连接孔均与第一空间连接；

上述第二进气孔、第二连接孔均与第二空间连接；

第二变形片置于第二腔室内并将第二腔室分成第三空间和第四空间；

上述第一连接孔、第三连接孔均与第三空间连接；

上述第二连接孔、第四连接孔均与第四空间连接；

第三连接孔、第四连接孔、出气孔均与第三腔室连接；

第一磁致伸缩薄膜安装在第一变形片上；

第二磁致伸缩薄膜安装在第二变形片上；

第一线圈所在的平面与第一磁致伸缩薄膜所在的平面平行，第一线圈与外部电源连接；

第二线圈所在的平面与第二磁致伸缩薄膜所在的平面平行，第二线圈与外部电源连接；

第一转动片置于第一空间内，第一转动片的第一端与箱体铰接，第一转动片的第二端为自由端，第一转动片用于封闭或打开第一进气孔；

第二转动片置于第二空间内，第二转动片的第一端与箱体铰接，第二转动片的第二端为自由端，第二转动片用于封闭或打开第二进气孔；

第三转动片置于第三空间内，第三转动片的第一端与箱体铰接，第三转动片的第二端为自由端，第三转动片用于封闭或打开第一连接孔；

第四转动片置于第四空间内，第四转动片的第一端与箱体铰接，第四转动片的第二端为自由端，第四转动片用于封闭或打开第二连接孔；

第五转动片置于第三腔室内，第五转动片的第一端与箱体铰接，第五转动片的第二端为自由端，第五转动片用于封闭或打开第三连接孔；

第六转动片置于第三腔室内，第六转动片的第一端与箱体铰接，第六转动片的第二端为自由端，第六转动片用于封闭或打开第四连接孔；

进气管与第一进气孔、第二进气孔连接；

出气管的第一端与出气孔连接，出气管的第二端与排液管连接；

排液管安装在滑块上，排液管的出液方向朝向刀片布置；

液压泵与储液箱连接，液压泵与出气管连接。

本发明中，金属板在生产完成后，为了便于运输、存放，一般都是利用放料辊等缠绕起来；金属板长时间缠绕在放料辊上会发生弯曲，需要整平。

利用动力单元带动第三齿轮转动，第三齿轮通过第五齿轮、第四齿轮带动放料辊转动，进而进行放料。

金属板依次从第一整平组、第二整平组、第一整平组穿过；金属板从两个第一支杆之间穿过时，利用第一驱动单元带动第一齿轮转动，由于两个第一支杆上的第一齿轮相互啮合，因此，两个第一支杆转动方向相反，两个第一支杆分别从金属板的上方、下方对金属板施加摩擦力，进而带动金属板移动，也能够对金属板进行整平，避免金属板弯曲，保证后续加工精度，提高加工效果。

金属板从两个第二支杆之间穿过，利用第二驱动单元、移动块带动第二支杆沿竖直方向移动。可以根据需要设置多个第二整平组，可以根据需要让不同整平组内移动块的移动方向不同，进而利用第二支杆对金属板再次进行整平，能够有效的将金属板平整，提高金属板的平整度，提高后续加工精度。

让金属板从两个滚轮之间穿过，对金属板进行限位，避免金属板跑偏，避免加工误差。

第三齿轮通过第二齿轮带动转动辊转动，第二齿轮带动齿轮移动，进而带动移动件移动。图1中，作业时，转动辊逆时针转动，移动件向右移动，转动辊与移动板的表面相配合形成传料通道，进行金属板传送。

由于第三齿轮的周向表面设有N个圆弧，第三齿轮上的轮齿与第二齿轮和第五齿轮同时接触或同时分离，因此，第二齿轮和第五齿轮会不断同时停止转动或同时同步转动。

当第二齿轮和第五齿轮同时停止转动时，放料辊、转动辊同时停止转动，齿条停止移动，移动件、移动板停止移动。

在移动板停止时，利用第六驱动单元驱动连杆转动，让压杆向远离刀片的方向移动，图1中，两个压杆均向下转动，进而从刀片的两侧拉扯金属板，进而将金属板绷紧，而后，连杆停止转动，以便切割，提高切割精度，也提高切割效率。

在移动板停止时，计时器向控制器发出触发信息，进而，控制器向第三驱动单元、第四驱动单元、第五驱动单元发出相应的信号，第三驱动单元驱动横梁下降预定高度、第四驱动单元驱动滑块移动、第五驱动单元驱动刀片转动，进而沿横梁的长度方向对金属板进行切割。

在切割作业时，刀片过热，需要降温。

第一线圈和第二线圈通电时，会产生磁场，在磁场力的作用下，第一磁致伸缩薄膜、第二磁致伸缩薄膜会移动，进而分别带动第一变形片、第二变形片变形。

让第一线圈与第二线圈内电流方向相反。

当第一变形片压缩第二空间时，第一空间产生负压，外界气体经过进气管、第一进气孔推开第一转动片进入第一空间内；第二空间内的气体经过第二连接孔推开第四转动片进而第四空间。

第二变形片压缩第三空间，第三空间内的气体经过第三连接孔推开第五转动片进入第三腔室内；第四空间产生负压，便于第二空间内的气体进入。

通过不断改变第一线圈和第二线圈的电流的方向，让第一变形片、第二变形片不断的反复变形，实现气体多次压缩，在第三腔室内形成高压气体，而后经过出气管、排油管排出。

储液箱内的冷却液经过液压泵进入出气管内，而后和高压气体混合后喷射在刀片上，进而对刀片进行降温。

高压气体与液体能够充分混合，形成悬浮颗粒，混合液经过排液管排出，喷射效果好，能够有效的对刀片进行降温。

降温部的设计，噪音低，速度快，摩擦小，结构小，高压气体能够有效与冷却液混合形成混合流体，降温效果好，使用方便。

当滑块移动至第一位置或第二位置时，金属板已切割完成，此时，横梁、压杆归位，刀片停止转动。

当第三齿轮上的轮齿与第二齿轮和第五齿轮同时接触，第二齿轮和第五齿轮继续转动，进入下一个循环。

本发明让放料辊、第四齿轮、第五齿轮、第三齿轮、第二齿轮、转动辊、齿条、移动板等相互协调、相互配合作业，让它们之间有机的联系起来，减少人工操作，避免人为因素的干扰，有效的提高了加工精度，效果好，效率高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互的结合；下面参考附图并结合实施例对本发明做详细说明。

参照图1：

本发明提出的一种电梯生产用金属板加工设备，包括放料部、整平部、限位部、传送部、动力部、切割部、计时器29、位置传感器30、控制器31、压持部、降温部。

放料部、整平部、限位部、传送部依次布置。

放料部包括安装架1、放料辊2、第四齿轮19、第五齿轮20，放料辊2水平布置，放料辊2转动安装在安装架1上。

整平部包括第一整平机构和第二整平机构；第一整平机构包括两个第一整平组；第二整平机构包括第二整平组，第二整平组置于两个第一整平组之间。

第一整平组包括第一支架3、两个第一支杆4、两个第一齿轮5、第一驱动单元；两个第一支杆4的长度方向与放料辊2的长度方向平行，两个第一支杆4均转动安装在第一支架3上；两个第一齿轮5分别安装在两个第一支杆4上，两个第一齿轮5相啮合；第一驱动单元用于驱动第一齿轮5转动。

第二整平组包括第二支架6、移动块7、两个第二支杆8、第二驱动单元9；移动块7可移动安装在第二支架6上；两个第二支杆8的长度方向与放料辊2的长度方向平行，两个第二支杆8均转动安装在移动块7上；第二驱动单元9用于驱动移动块7沿竖直方向移动。

利用整平部对金属板进行反向弯曲，将金属板整平。

限位部包括两个限位机构，两个限位机构沿放料辊2的长度方向依次分布；限位机构包括支撑件10、滚轮11，支撑件10沿竖直方向布置；滚轮11转动安装在支撑件10上；避免金属片跑偏。

传送部用于传送金属板，传送部包括基座12、移动件13、移动单元、翻转机构、挡块37、传送带；基座12上设有水平布置的导轨，导轨的长度方向与放料辊2的长度方向垂直；移动件13可移动安装在导轨上；移动单元包括多个移动板14，多个移动板14沿导轨的长度方向依次安装在移动件13上。

动力部用于驱动移动件13沿导轨的长度方向移动。

切割部用于对金属板进行切割。

本实施例中，动力部包括齿条15、转动辊16、第二齿轮17、第三齿轮18、动力单元。

齿条15安装在移动件13上，齿条15沿导轨的长度方向布置。

转动辊16置于移动板14的上方，转动辊16与基座12转动连接，转动辊16的长度方向与放料辊2的长度方向平行，转动辊16与移动板14之间形成传料通道。

第二齿轮17安装在转动辊16上，第二齿轮17与齿条15啮合。

第三齿轮18置于第二齿轮17的一侧，第三齿轮18与第二齿轮17啮合，第三齿轮18沿其周向表面设有N个圆弧，其中，N≥2，N为正整数，N个圆弧关于第三齿轮18的中心线均匀分布。

动力单元用于驱动第三齿轮18转动。

本实施例中，第四齿轮19安装在放料辊2上，第五齿轮20置于第三齿轮18和第四齿轮19之间，第五齿轮20与第四齿轮19和第三齿轮18均啮合。

切割部包括竖杆21、横梁22、滑块23、第三驱动单元24、第四驱动单元、第五驱动单元26、刀片27；刀片27的各成分及重量百分比为：C：2.25％、Cr：14.2％、Si：1.14％、Mn：0.68％、V：0.83％、Ba：1.1％、Re：0.075％；余量为Fe及不可避免的杂质；C其它元素相互配合，提高淬透性、耐磨性。利用Si强化组织，提高强度、耐磨性，V、Re等细化晶粒，耐磨性，强度；通过上述组分得到的刀片耐磨性好，强度高，使用寿命长。

竖杆21沿竖直方向布置；横梁22置于移动板14的上方，横梁22的长度方向与放料辊2的长度方向平行，横梁22可移动安装在竖杆21上。

滑块23可移动安装在横梁22上；第三驱动单元24用于驱动横梁22沿竖直方向移动；第四驱动单元用于驱动滑块23沿横梁22的长度方向移动；第五驱动单元26安装在滑块23上，第五驱动单元26用于驱动刀片27转动。利用刀片27对金属板进行切割

本实施例中，横梁22上预设有第一位置和第二位置。

第三驱动单元24、第四驱动单元、第五驱动单元26、计时器29、位置传感器30均与控制器31通讯连接。

计时器29每隔预定时间向控制器31发出触发信息；让计时器29付出触发信息的时间与移动件13移动、停止的时刻相配合。

位置传感器30用于实时检测滑块23的位置，并将滑块23的位置信息传递给控制器31。

当控制器31获取到上述触发信息后，控制器31向第三驱动单元24发出第一指令信息、向第四驱动单元发出第二指令信息、向第五驱动单元26发出第三指令信息。

第三驱动单元24获取到第一指令信息后，第三驱动单元24驱动横梁22下降预定高度。

第四驱动单元获取到第二指令信息后，第四驱动单元驱动滑块23向第一位置或第二位置移动。初始时，如果滑块23处于第一位置，那么，第四驱动单元驱动滑块23向第二位置方向移动；如果滑块23处于第二位置，那么，第四驱动单元驱动滑块23向第一位置方向移动。

第五驱动单元26获取到第三指令信息后，第五驱动单元26驱动刀片27转动。

当滑块23移动至第一位置或第二位置时，控制器31向向第三驱动单元24发出第四指令信息、向第四驱动单元发出第五指令信息、向第五驱动单元26发出第六指令信息。

第三驱动单元24获取到第四指令信息后，第三驱动单元24驱动横梁22上升预定高度。

第四驱动单元获取到第五指令信息后，第四驱动单元驱动滑块23停止。

第五驱动单元26获取到第六指令信息后，第五驱动单元26驱动刀片27停止转动。

滑块23在第一位置和第二位置之间来回移动。

本实施例中，压持部包括支撑架、两个压持单元、第六驱动单元36。

两个压持单元分布于刀片27的两侧，压持单元置于移动板14的上方，压持单元包括支撑轴32、连杆33、压杆34、连接件35；支撑轴32水平布置，支撑轴32安装在支撑架上；连杆33与支撑轴32转动连接，连杆33通过连接件35与第六驱动单元36连接；压杆34的长度方向与放料辊2的长度方向平行，压杆34位于支撑轴32和刀片27之间，压杆34转动安装在连杆33的底端，压杆34与支撑轴32之间的间距为S，支撑轴32与移动板14之间的间距为L，金属板的厚度为H，S大于(L-H)。

第六驱动单元36用于驱动连杆33以支撑轴32为中心进行转动。

压杆34上包裹有橡胶层；避免损坏金属板，也增大摩擦力。

沿垂直于放料辊2的长度方向，移动板14的第一端与移动件13铰接。

翻转机构位于刀片27的下游侧，翻转机构用于让移动板14以移动板14的第一端为中心进行翻转，翻转机构包括气缸38、顶杆39，气缸38、顶杆39置于移动板14的下方，气缸38驱动顶杆39沿竖直方向移动。

各移动板14上均安装在挡块37，挡块37靠近移动板14的第一端布置。

传送带位于挡块37远离翻转机构的一侧。

当金属板切割完成后，利用气缸38、顶杆39将移动板14顶起，移动板14翻转，金属板从移动板14上滑落至传送带上。便于连接进行作业。

降温部包括箱体40、第一变形片41、第二变形片42、第一线圈43、第二线圈44、第一磁致伸缩薄膜45、第二磁致伸缩薄膜46、第一转动片47、第二转动片48、第三转动片49、第四转动片50、第五转动片51、第六转动片52、进气管53、出气管54、排液管55、储液箱56、液压泵57。

箱体40上设有第一进气孔58、第二进气孔59、出气孔60、第一连接孔61、第二连接孔62、第三连接孔25、第四连接孔28，箱体40内设有依次分布的第一腔室、第二腔室和第三腔室。

第一变形片41置于第一腔室内并将第一腔室分成第一空间和第二空间。

上述第一进气孔58、第一连接孔61均与第一空间连接。

上述第二进气孔59、第二连接孔62均与第二空间连接。

第二变形片42置于第二腔室内并将第二腔室分成第三空间和第四空间。

上述第一连接孔61、第三连接孔25均与第三空间连接。

上述第二连接孔62、第四连接孔28均与第四空间连接。

第三连接孔25、第四连接孔28、出气孔60均与第三腔室连接。

第一磁致伸缩薄膜45安装在第一变形片41上。

第二磁致伸缩薄膜46安装在第二变形片42上。

第一线圈43所在的平面与第一磁致伸缩薄膜45所在的平面平行，第一线圈43与外部电源连接。

第二线圈44所在的平面与第二磁致伸缩薄膜46所在的平面平行，第二线圈44与外部电源连接。

第一转动片47置于第一空间内，第一转动片47的第一端与箱体40铰接，第一转动片47的第二端为自由端，第一转动片47用于封闭或打开第一进气孔58。

第二转动片48置于第二空间内，第二转动片48的第一端与箱体40铰接，第二转动片48的第二端为自由端，第二转动片48用于封闭或打开第二进气孔59。

第三转动片49置于第三空间内，第三转动片49的第一端与箱体40铰接，第三转动片49的第二端为自由端，第三转动片49用于封闭或打开第一连接孔61。

第四转动片50置于第四空间内，第四转动片50的第一端与箱体40铰接，第四转动片50的第二端为自由端，第四转动片50用于封闭或打开第二连接孔62。

第五转动片51置于第三腔室内，第五转动片51的第一端与箱体40铰接，第五转动片51的第二端为自由端，第五转动片51用于封闭或打开第三连接孔25。

第六转动片52置于第三腔室内，第六转动片52的第一端与箱体40铰接，第六转动片52的第二端为自由端，第六转动片52用于封闭或打开第四连接孔28。

进气管53与第一进气孔58、第二进气孔59连接。

出气管54的第一端与出气孔60连接，出气管54的第二端与排液管55连接。

排液管55安装在滑块23上，排液管55的出液方向朝向刀片27布置。

液压泵57与储液箱56连接，液压泵57与出气管54连接。

金属板在生产完成后，为了便于运输、存放，一般都是利用放料辊2等缠绕起来。

利用动力单元带动第三齿轮18转动，第三齿轮18通过第五齿轮20、第四齿轮19带动放料辊2转动，进而进行放料。

金属板依次从第一整平组、第二整平组、第一整平组穿过；金属板从两个第一支杆4之间穿过时，利用第一驱动单元带动第一齿轮5转动，由于两个第一支杆4上的第一齿轮5相互啮合，因此，两个第一支杆4转动方向相反，两个第一支杆4分别从金属板的上方、下方对金属板施加摩擦力，进而带动金属板移动，也能够对金属板进行整平，避免金属板弯曲，保证后续加工精度，提高加工效果。

金属板从两个第二支杆8之间穿过，利用第二驱动单元9、移动块7带动第二支杆8沿竖直方向移动。可以根据需要设置多个第二整平组，可以根据需要让不同整平组内移动块7的移动方向不同，进而利用第二支杆8对金属板再次进行整平，能够有效的将金属板平整，提高金属板的平整度，提高后续加工精度。

让金属板从两个滚轮11之间穿过，对金属板进行限位，避免金属板跑偏，避免加工误差。

第三齿轮18通过第二齿轮17带动转动辊16转动，第二齿轮17带动齿轮移动，进而带动移动件13移动。图1中，作业时，转动辊16逆时针转动，移动件13向右移动，转动辊16与移动板14的表面相配合形成传料通道，进行金属板传送。

由于第三齿轮18的周向表面设有N个圆弧，第三齿轮18上的轮齿与第二齿轮17和第五齿轮20同时接触或同时分离，因此，第二齿轮17和第五齿轮20会不断同时停止转动或同时同步转动。第三齿轮的周向表面一部分有轮齿，一部分没轮齿。

当第二齿轮17和第五齿轮20同时停止转动时，放料辊2、转动辊16同时停止转动，齿条15停止移动，移动件13、移动板14停止移动。

在移动板14停止时，利用第六驱动单元36驱动连杆33转动，让压杆34向远离刀片27的方向移动，图1中，两个压杆34均向下转动，进而从刀片27的两侧拉扯金属板，进而将金属板绷紧，而后，连杆33停止转动，以便切割，提高切割精度，也提高切割效率。

在移动板14停止时，计时器29向控制器31发出触发信息，进而，控制器31向第三驱动单元24、第四驱动单元、第五驱动单元26发出相应的信号，第三驱动单元24驱动横梁22下降预定高度、第四驱动单元驱动滑块23移动、第五驱动单元26驱动刀片27转动，进而沿横梁22的长度方向对金属板进行切割。

在切割作业时，刀片27过热，需要降温。

第一线圈43和第二线圈44通电时，会产生磁场，在磁场力的作用下，第一磁致伸缩薄膜45、第二磁致伸缩薄膜46会移动，进而分别带动第一变形片41、第二变形片42变形。

让第一线圈43与第二线圈44内电流方向相反。

当第一变形片41压缩第二空间时，第一空间产生负压，外界气体经过进气管53、第一进气孔58推开第一转动片47进入第一空间内；第二空间内的气体经过第二连接孔62推开第四转动片50进而第四空间。

第二变形片42压缩第三空间，第三空间内的气体经过第三连接孔25推开第五转动片51进入第三腔室内；第四空间产生负压，便于第二空间内的气体进入。

通过不断改变第一线圈43和第二线圈44的电流的方向，让第一变形片41、第二变形片42不断的反复变形，实现气体多次压缩，在第三腔室内形成高压气体，而后经过出气管54、排油管排出。

储液箱56内的冷却液经过液压泵57进入出气管54内，而后和高压气体混合后喷射在刀片27上，进而对刀片27进行降温。

高压气体与液体能够充分混合，形成悬浮颗粒，混合液经过排液管55排出，喷射效果好，能够有效的对刀片27进行降温。

降温部的设计，噪音低，速度快，摩擦小，结构小，高压气体能够有效与冷却液混合形成混合流体，降温效果好，使用方便。

当滑块23移动至第一位置或第二位置时，金属板已切割完成，此时，横梁22、压杆34归位，刀片27停止转动。

当第三齿轮18上的轮齿与第二齿轮17和第五齿轮20同时接触，第二齿轮17和第五齿轮20继续转动，进入下一个循环。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，包括放料部、整平部、限位部、传送部、动力部、切割部；

放料部、整平部、限位部、传送部依次布置；

放料部包括安装架、放料辊，放料辊水平布置，放料辊转动安装在安装架上；

整平部包括第一整平机构和第二整平机构；第一整平机构包括两个第一整平组；第二整平机构包括第二整平组，第二整平组置于两个第一整平组之间；

第一整平组包括第一支架、两个第一支杆、两个第一齿轮、第一驱动单元；两个第一支杆的长度方向与放料辊的长度方向平行，两个第一支杆均转动安装在第一支架上；两个第一齿轮分别安装在两个第一支杆上，两个第一齿轮相啮合；第一驱动单元用于驱动第一齿轮转动；

第二整平组包括第二支架、移动块、两个第二支杆、第二驱动单元；移动块可移动安装在第二支架上；两个第二支杆的长度方向与放料辊的长度方向平行，两个第二支杆均转动安装在移动块上；第二驱动单元用于驱动移动块沿竖直方向移动；

限位部包括两个限位机构，两个限位机构沿放料辊的长度方向依次分布；限位机构包括支撑件、滚轮，支撑件沿竖直方向布置；滚轮转动安装在支撑件上；

传送部用于传送金属板，传送部包括基座、移动件、移动单元；基座上设有水平布置的导轨，导轨的长度方向与放料辊的长度方向垂直；移动件可移动安装在导轨上；移动单元包括多个移动板，多个移动板沿导轨的长度方向依次安装在移动件上；

动力部用于驱动移动件沿导轨的长度方向移动；

切割部用于对金属板进行切割。

2.根据权利要求1所述的电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，动力部包括齿条、转动辊、第二齿轮、第三齿轮、动力单元；

齿条安装在移动件上，齿条沿导轨的长度方向布置；

转动辊置于移动板的上方，转动辊与基座转动连接，转动辊的长度方向与放料辊的长度方向平行，转动辊与移动板之间形成传料通道；

第二齿轮安装在转动辊上，第二齿轮与齿条啮合；

第三齿轮置于第二齿轮的一侧，第三齿轮与第二齿轮啮合，第三齿轮沿其周向表面设有N个圆弧，其中，N为正整数，当N≥2时，N个圆弧关于第三齿轮的中心线均匀分布；

动力单元用于驱动第三齿轮转动。

3.根据权利要求2所述的电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，上述N≥2；

放料部还包括第四齿轮、第五齿轮，第四齿轮安装在放料辊上，第五齿轮置于第三齿轮和第四齿轮之间，第五齿轮与第四齿轮和第三齿轮均啮合。

4.根据权利要求1所述的电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，切割部包括竖杆、横梁、滑块、第三驱动单元、第四驱动单元、第五驱动单元、刀片；

竖杆沿竖直方向布置；

横梁置于移动板的上方，横梁的长度方向与放料辊的长度方向平行，横梁可移动安装在竖杆上；

滑块可移动安装在横梁上；

第三驱动单元用于驱动横梁沿竖直方向移动；

第四驱动单元用于驱动滑块沿横梁的长度方向移动；

第五驱动单元安装在滑块上，第五驱动单元用于驱动刀片转动。

5.根据权利要求4所述的电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，还包括计时器、位置传感器、控制器；

横梁上预设有第一位置和第二位置；

第三驱动单元、第四驱动单元、第五驱动单元、计时器、位置传感器均与控制器通讯连接；

计时器每隔预定时间向控制器发出触发信息；

位置传感器用于实时检测滑块的位置，并将滑块的位置信息传递给控制器；

当控制器获取到上述触发信息后，控制器向第三驱动单元发出第一指令信息、向第四驱动单元发出第二指令信息、向第五驱动单元发出第三指令信息；

第三驱动单元获取到第一指令信息后，第三驱动单元驱动横梁下降预定高度；

第四驱动单元获取到第二指令信息后，第四驱动单元驱动滑块向第一位置或第二位置移动；

第五驱动单元获取到第三指令信息后，第五驱动单元驱动刀片转动；

当滑块移动至第一位置或第二位置时，控制器向向第三驱动单元发出第四指令信息、向第四驱动单元发出第五指令信息、向第五驱动单元发出第六指令信息；

第三驱动单元获取到第四指令信息后，第三驱动单元驱动横梁上升预定高度；

第四驱动单元获取到第五指令信息后，第四驱动单元驱动滑块停止；

第五驱动单元获取到第六指令信息后，第五驱动单元驱动刀片停止转动。

6.根据权利要求4所述的电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，还包括压持部，压持部包括支撑架、两个压持单元、第六驱动单元；

两个压持单元分布于刀片的两侧，压持单元置于移动板的上方，压持单元包括支撑轴、连杆、压杆、连接件；支撑轴水平布置，支撑轴安装在支撑架上；连杆与支撑轴转动连接，连杆通过连接件与第六驱动单元连接；压杆的长度方向与放料辊的长度方向平行，压杆位于支撑轴和刀片之间，压杆安装在连杆的底端，压杆与支撑轴之间的间距为S，支撑轴与移动板之间的间距为L，金属板的厚度为H，S大于(L-H)；

第六驱动单元用于驱动连杆以支撑轴为中心进行转动。

7.根据权利要求6所述的电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，压杆上包裹有橡胶层。

8.根据权利要求6所述的电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，压杆与连杆转动连接。

9.根据权利要求4所述的电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，沿垂直于放料辊的长度方向，移动板的第一端与移动件铰接；

传送部还包括翻转机构、挡块、传送带；

翻转机构位于刀片的下游侧，翻转机构用于让移动板以移动板的第一端为中心进行翻转，翻转机构包括气缸、顶杆，气缸、顶杆置于移动板的下方，气缸驱动顶杆沿竖直方向移动；

各移动板上均安装在挡块，挡块靠近移动板的第一端布置；

传送带位于挡块远离翻转机构的一侧。

10.根据权利要求4所述的电梯生产用金属板加工设备，其特征在于，还包括降温部，降温部包括箱体、第一变形片、第二变形片、第一线圈、第二线圈、第一磁致伸缩薄膜、第二磁致伸缩薄膜、第一转动片、第二转动片、第三转动片、第四转动片、第五转动片、第六转动片、进气管、出气管、排液管、储液箱、液压泵；

箱体上设有第一进气孔、第二进气孔、出气孔、第一连接孔、第二连接孔、第三连接孔、第四连接孔，箱体内设有依次分布的第一腔室、第二腔室和第三腔室；

第一变形片置于第一腔室内并将第一腔室分成第一空间和第二空间；

上述第一进气孔、第一连接孔均与第一空间连接；

上述第二进气孔、第二连接孔均与第二空间连接；

第二变形片置于第二腔室内并将第二腔室分成第三空间和第四空间；

上述第一连接孔、第三连接孔均与第三空间连接；

上述第二连接孔、第四连接孔均与第四空间连接；

第三连接孔、第四连接孔、出气孔均与第三腔室连接；

第一磁致伸缩薄膜安装在第一变形片上；

第二磁致伸缩薄膜安装在第二变形片上；

第一线圈所在的平面与第一磁致伸缩薄膜所在的平面平行，第一线圈与外部电源连接；

第二线圈所在的平面与第二磁致伸缩薄膜所在的平面平行，第二线圈与外部电源连接；

第一转动片置于第一空间内，第一转动片的第一端与箱体铰接，第一转动片的第二端为自由端，第一转动片用于封闭或打开第一进气孔；

第二转动片置于第二空间内，第二转动片的第一端与箱体铰接，第二转动片的第二端为自由端，第二转动片用于封闭或打开第二进气孔；

第三转动片置于第三空间内，第三转动片的第一端与箱体铰接，第三转动片的第二端为自由端，第三转动片用于封闭或打开第一连接孔；

第四转动片置于第四空间内，第四转动片的第一端与箱体铰接，第四转动片的第二端为自由端，第四转动片用于封闭或打开第二连接孔；

第五转动片置于第三腔室内，第五转动片的第一端与箱体铰接，第五转动片的第二端为自由端，第五转动片用于封闭或打开第三连接孔；

第六转动片置于第三腔室内，第六转动片的第一端与箱体铰接，第六转动片的第二端为自由端，第六转动片用于封闭或打开第四连接孔；

进气管与第一进气孔、第二进气孔连接；

出气管的第一端与出气孔连接，出气管的第二端与排液管连接；

排液管安装在滑块上，排液管的出液方向朝向刀片布置；

液压泵与储液箱连接，液压泵与出气管连接。