CN105834688A - 一种叉车配重的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种叉车配重的制造方法，包括：步骤1、冲压成型第一支腿组件、第二支腿组件、牵引组件、灯罩组件以及配重后部组件的各组成零件的形状；步骤2、第一支腿组件焊接；步骤3、第二支腿组件焊接；步骤4、灯罩组件焊接；步骤5、牵引组件焊接；步骤6、配重后部组件焊接；步骤7、将步骤1‑步骤6完成的组件与灯罩线管、人字形封板、第二加强板、左封盖板以及右封盖板进行总体装配焊接；步骤8、按配比取水泥1份、水0.6份、黄沙10份、矿石12.27份，同时将各原料搅拌成混泥土填料；步骤9、将混泥土填料由填料口浇注到配重壳体内，压实后自然风干；步骤10、封闭顶部封盖板即得所需配重；制造方法工艺简单，能保证成品合格率，缩短交货周期。

Description

一种叉车配重的制造方法

技术领域

本发明属于配重技术领域，具体的说，是一种叉车配重的制造方法。

背景技术

叉车在机械工程领域应用较广，是用来对成件托盘进行装卸、堆垛和短距离运输作业的一种轮式搬运车辆，为了保持叉车平衡，叉车后端需设置配重，从而使得叉车在堆垛货物时，不会发生前倾；传统的配重基本采用整体铸件，多为铸铁作为后配重，但是实际生产过程中，传统的整体铸件的缺陷日渐凸显，如配重质量和尺寸比较大、铸造的工序多、铸造的成本较高，同时装载在叉车上的配重，因尾灯、倒车后视系统等结构的引入，使得配重结构越来越复杂，如图1-图2所示的配重，由第一支腿组件、第二支腿组件、牵引组件、灯罩组件以及配重后部组件组成，采用铸造工艺就比较复杂，同时铸造生产质量不稳定、废品率相对较高，增加了制作成本，交货周期较长。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种如图1所示叉车配重的制造方法，区别于现有的整体铸造的成型方法，通过本发明提供的方法能避免铸件制作过程中成品质量波动、废品率较高的现象出现，降低生产成本，缩短交货周期。

为达到上述目的，本发明采用的技术手段为：一种叉车配重的制造方法，包括如下步骤：

步骤1、冲压成型第一支腿组件、第二支腿组件、牵引组件、灯罩组件以及配重后部组件的各组成零件的形状；

步骤2、第一支腿组件焊接：

1)支腿底板平放于工装上后将定位管插入底板孔中；

2)支腿折弯板和支腿侧板贴合在支腿底板两侧；

3)支腿前板紧贴支腿侧板；

4)进行焊接；

5)焊接排气管和排气管安装座；

步骤3、第二支腿组件焊接：

1)支腿底板平放于工装上后将定位管插入底板孔中；

2)支腿折弯板和支腿侧板贴合在支腿底板两侧；

3)支腿前板紧贴支腿侧板；

4)进行焊接；

步骤4、灯罩组件焊接：

1)灯罩外壁的两端分别固定在工装上；

2)通过定位销点焊上灯罩座和下灯罩座；

3)安装底壁；

4)整体焊接灯罩焊缝；

步骤5、牵引组件焊接：

1)第一牵引部经冲压焊接成一端开口的腰形空腔构件；

2)第二牵引部经冲压焊接成一端开口的梯形空腔构件；

3)第一牵引部、第二牵引部、牵引管I、牵引管Ⅱ和牵引管Ⅲ放置于工装台上预定位；

4)牵引管I、牵引管Ⅱ和牵引管Ⅲ与第一牵引部和第二牵引部进行整体焊接成型；

步骤6、配重后部组件焊接：

1)大底板平放在工装上；

2)步骤5完成的牵引组件安装在大底板孔中；

3)左弧板和右弧板紧贴大底板；

4)焊接大底板内侧的第一加强板和第一加强板上的加强筋；

5)焊接字牌板和后围板；

6)牵引组件、左弧板、右弧板与后围板焊接；

7)焊接弧形板与下盖板；

步骤7、将步骤1-步骤6完成的组件与灯罩线管、人字形封板、第二加强板、左封盖板以及右封盖板进行总体装配焊接，配重外壳上留有填料口；

步骤8、按配比取水泥1份、水0.6份、黄沙10份、矿石12.27份，同时将各原料搅拌成混泥土填料；

步骤9、将混泥土填料由填料口浇注到配重壳体内，压实后自然风干；

步骤10、封闭顶部封盖板即得所需配重。

本发明的有益效果在于：将结构复杂的配重壳体拆解为第一支腿组件、第二支腿组件、灯罩组件、牵引组件及配重后部组件等若干部件，先进行各组件焊接再进行总装焊接，相比于现有的铸造工艺，该工艺方法简单，能提高成品的合格率，降低生产成本，缩短交货周期。

除此之外，该工艺结构的优化更能在前期焊接阶段准确地保证单个组成部件的尺寸要求，对后期总装焊接后的尺寸起到关键性的作用。

混凝土充填是现代工业常用的一种充填方式，而水泥又是现代充填工艺中常用到的一种胶结充填材料，且价格低廉充填效率高，可达90％以上，作业现场所需设备简单,需要一台搅拌机和混凝土振动棒；充填速度快，工艺简单，劳动强度低，生产效率高。

附图说明

图1为叉车配重的整体结构示意图；

图2为叉车配重的整体结构示意图；

图3为叉车配重的拆分图；

图4为第一支腿组件的结构示意图；

图5为第二支腿组件的结构示意图；

图6为配重后部组件的结构示意图；

图7为牵引组件的结构示意图；

图8为灯罩组件的结构示意图；

图9为配重后部组件内部结构及与牵引组件、灯罩组件连接的结构示意图；

图中：第一支腿组件1；排气管安装座1a；第二支腿组件2；牵引组件3；第一牵引部3a；第二牵引部3b；牵引管I3c；牵引管Ⅱ3d；牵引管Ⅲ3e；配重后部组件4；后围板4a；大底板4b；第一加强板4b1；加强筋4b2；左弧板4c1；右弧板4c；字牌板4a1；腰形孔4a2；矩形孔4a3；灯罩安装孔4a4；弧形板4d；下盖板4e；灯罩组件5；前侧壁5a；后侧壁5b；右侧壁5c；底壁5d；上灯罩座5e；下灯罩座5f；灯罩线管5g；封板6；第二加强板6b；左封盖板7；右封盖板8；顶部封盖板9；支腿前板12a；支腿折弯板12b；支腿侧板12c；支腿底板12d；安装定位孔12e；定位管12e1。

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明的结构做进一步详细的说明。

具体实施方式

如图1-图2所示，为叉车配重结构图，包括内部浇注有填充芯料的配重壳体、配重壳体填料口以及覆盖填料口的顶部封盖板9，所述填充芯料为混泥土，图3为叉车配重的分解图，配重壳体主要由第一支腿组件1、第二支腿组件2、牵引组件3、灯罩组件5以及配重后部组件4组成的具有容腔的构件，第一支腿组件1和第二支腿组件2对称分布在配重后部组件4的两侧，第一支腿组件1和第二支腿组件2均包括支腿前板12a、支腿折弯板12b、支腿侧板12c以及支腿底板12d，其中，支腿前板上设有安装定位孔12e，第一支腿组件1和第二支腿组件2内部均设有定位管12e1，所述定位管12e1的两端分别贯通至安装定位孔12e和支腿底板12d的底板孔处，第一支腿组件1的支腿前板上嵌有排气管安装座1a，所述排气管安装座1a下端连接有排气管1a1，排气管1a1的另一端贯通至支腿底板12d上，而且排气管1a1与定位管12e1交错分布；所述支腿折弯板12b的两端部分别设有折弯部，所述的折弯部是沿相反方向经折弯所形成，所述支腿侧板12c的端部设有坡口，利于焊接。

如图6所示，配重后部组件4主要由后围板4a、大底板4b、左弧板4c1、右弧板4c、弧形板4d以及下盖板4e组成，其中，后围板4a整体为弧状，其上部呈矩形、下部呈倒梯形，所述后围板4a上部的中间位置嵌有字牌板4a1、两侧设有对称分布的灯罩安装孔4a4，且后围板上部两端分别与其两侧的支腿侧板12c相连，后围板4a的相对侧设有大底板4b、左右两侧设有对称分布的左弧板4c1和右弧板4c，所述的左弧板4c1和右弧板4c分别与后围板4a和大底板4b相连，所述大底板4b的形状为倒梯形，其上端设有缺口，缺口处设有人字形的封板6，所述封板6与其两侧的支腿折弯板12b的折弯部配合，从而组成配重壳体的一部分，所述弧形板4d位于后围板4a的底端，有一定的倾斜角度，且与后围板的弧度相吻合，而下盖板4e则是连接大底板、左弧板、右弧板以及弧形板同时起密封固定作用的平板，所述的灯罩安装孔4a4内固定有灯罩组件5，所述灯罩组件包括包括前侧壁5a、后侧壁5b、右侧壁5c、底壁5d、上灯罩座5e以及下灯罩座5f，所述前侧壁5a和后侧壁5b的形状为直角梯形，前侧壁5a和后侧壁5b的两端均有翻边，右侧壁5c为矩形，底壁5d为腰形，所述前侧壁5a、后侧壁5b、右侧壁5c以及底壁5d共同围成灯罩外壁，上灯罩座5e位于右侧壁5c一侧，其两端分别与前侧壁和后侧壁的同侧翻边相接，下灯罩座5f与右侧壁相对设置，位于上灯罩座5e的左下方，其两端分别与前侧壁和后侧壁的另一同侧翻边相接，灯罩组件5的右侧壁5c通过灯罩线管5g与支腿折弯板12b相连。

所述后围板4a的中下部还设有用来安装牵引组件的腰形孔4a2和矩形孔4a3，所述牵引组件包括第一牵引部3a、第二牵引部3b、牵引管I3c、牵引管II3d以及牵引管Ⅲ3e，所述第一牵引部3a为一端开口的整体呈腰形的空腔构件，所述第二牵引部3b为一端开口的梯形空腔构件，第二牵引部3b包括上牵引封板、下牵引封板和侧封板，所述第一牵引部3a和第二牵引部3b的开口方向相同、且两者依次上下设置，并通过牵引管I3c相连，所述牵引管I3c的两端分别贯通至第一牵引部3a的底端和上牵引封板，所述第一牵引部3a的开口端通过腰形孔4a2固定在后围板上，所述第二牵引部3b的开口端通过矩形孔4a3固定在后围板上，牵引管II3d的一端贯通至侧封板、另一端贯通至大底板的大底板孔上，牵引管Ⅲ3e的一端贯通至下牵引封板、另一端贯通至弧形板4d上。

为了增强配重的强度，在配重后部组件内部还设有第一加强板4b1和第二加强板6b，所述第一加强板4b1固定于大底板内侧，第二加强板6b的一端与字牌板4a1相接、另一端与封板6相接，所述第一加强板4b1的两侧设有对称分布的多个加强筋4b2，本发明的加强筋个数为四个，两边各为两个。

上述的配重按照如下方法制造：

步骤1、根据实际需求，冲压成型第一支腿组件、第二支腿组件、牵引组件、灯罩组件以及配重后部组件的各组成零件的形状，便于对组件进行焊接；

步骤2、第一支腿组件焊接：

1)支腿底板平放于工装上后将定位管插入底板孔中；

2)支腿折弯板和支腿侧板贴合在支腿底板两侧；

3)支腿前板紧贴支腿侧板；

4)进行焊接；

5)焊接排气管和排气管安装座；

步骤3、第二支腿组件焊接：

1)支腿底板平放于工装上后将定位管插入底板孔中；

2)支腿折弯板和支腿侧板贴合在支腿底板两侧；

3)支腿前板紧贴支腿侧板；

4)进行焊接；

步骤4、灯罩组件焊接：

1)灯罩外壁的两端分别固定在工装上；

2)通过定位销点焊上灯罩座和下灯罩座；

3)安装底壁；

4)整体焊接灯罩焊缝；

步骤5、牵引组件焊接：

1)第一牵引部经冲压焊接成一端开口的腰形空腔构件；

2)第二牵引部经冲压焊接成一端开口的梯形空腔构件；

3)第一牵引部、第二牵引部、牵引管I、牵引管Ⅱ和牵引管Ⅲ放置于工装台上预定位；

4)牵引管I、牵引管Ⅱ和牵引管Ⅲ与第一牵引部和第二牵引部进行整体焊接成型；

步骤6、配重后部组件焊接：

1)大底板平放在工装上；

2)步骤5完成的牵引组件安装在大底板孔中；

3)左弧板和右弧板紧贴大底板；

4)焊接大底板内侧的第一加强板和第一加强板上的加强筋；

5)焊接字牌板和后围板；

6)牵引组件、左弧板、右弧板与后围板焊接；

7)焊接弧形板与下盖板；

步骤7、将步骤1-步骤6完成的组件与灯罩线管、人字形封板、第二加强板、左封盖板以及右封盖板进行总体装配焊接，配重外壳上留有填料口；

步骤8、按配比取水泥1份、水0.6份、黄沙10份、矿石12.27份，同时将各原料搅拌成混泥土填料，本发明配重的壳体总容积约为827L，要求灌装后配重总重达到3051(0，+30)KG，其中配重壳体总重为664KG，为满足灌装后配重总重要求，填充重量至少要达到2387(0，+30)KG，因此，混泥土的配比清单如下：

水	水泥	黄沙	矿石	异钢	净重
						60	100	1000	1227	0	2387

混泥土的总体积约为774.5L，约占配重壳体的93.6％；

步骤9、将混泥土填料由填料口浇注到配重壳体内，压实后自然风干；

步骤10、封闭顶部封盖板即得所需配重。

上述可知，本发明的填充料配料简单，作业现场所需设备少，需要一台搅拌机和混泥土振动棒，充填速度也比较快，相较于传统的整体铸件成本降低、效率提升、劳动强度降低。

Claims (1)

1.一种叉车配重的制造方法，包括如下步骤：

步骤1、冲压成型第一支腿组件、第二支腿组件、牵引组件、灯罩组件以及配重后部组件的各组成零件的形状；

步骤2、第一支腿组件焊接：

1)支腿底板平放于工装上后将定位管插入底板孔中；

2)支腿折弯板和支腿侧板贴合在支腿底板两侧；

3)支腿前板紧贴支腿侧板；

4)进行焊接；

5)焊接排气管和排气管安装座；

步骤3、第二支腿组件焊接：

1)支腿底板平放于工装上后将定位管插入底板孔中；

2)支腿折弯板和支腿侧板贴合在支腿底板两侧；

3)支腿前板紧贴支腿侧板；

4)进行焊接；

步骤4、灯罩组件焊接：

1)灯罩外壁的两端分别固定在工装上；

2)通过定位销点焊上灯罩座和下灯罩座；

3)安装底壁；

4)整体焊接灯罩焊缝；

步骤5、牵引组件焊接：

1)第一牵引部经冲压焊接成一端开口的腰形空腔构件；

2)第二牵引部经冲压焊接成一端开口的梯形空腔构件；

3)第一牵引部、第二牵引部、牵引管I、牵引管Ⅱ和牵引管Ⅲ放置于工装台上预定位；

4)牵引管I、牵引管Ⅱ和牵引管Ⅲ与第一牵引部和第二牵引部进行整体焊接成型；

步骤6、配重后部组件焊接：

1)大底板平放在工装上；

2)步骤5完成的牵引组件安装在大底板孔中；

3)左弧板和右弧板紧贴大底板；

4)焊接大底板内侧的第一加强板和第一加强板上的加强筋；

5)焊接字牌板和后围板；

6)牵引组件、左弧板、右弧板与后围板焊接；

7)焊接弧形板与下盖板；

步骤7、将步骤1-步骤6完成的组件与灯罩线管、人字形封板、第二加强板、左封盖板以及右封盖板进行总体装配焊接，配重外壳上留有填料口；

步骤8、按配比取水泥1份、水0.6份、黄沙10份、矿石12.27份，同时将各原料搅拌成混泥土填料；

步骤9、将混泥土填料由填料口浇注到配重壳体内，压实后自然风干；

步骤10、封闭顶部封盖板即得所需配重。