CN105833987A - 混合矿料筛中整形工艺 - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

混合矿料筛中整形工艺，其特征是包括如下步骤：首先将粒径在0‑60mm之间的混合中矿放入第一双层圆振筛进行筛选、分级；筛选后粒径在25mm以上的混合中矿返细碎机进行细碎处理，粒径在15‑25mm之间混合矿料放入第一永磁干选机，经第一双层圆振筛分选，粒径在15‑25mm之间混合矿料放入第二永磁干选机，经过第二永磁干选机处理过的混合矿料进入骨料整形机，自骨料整形机出来的混合矿料再次通过第二双层圆振筛，进行分级；粒径在9‑25mm之间的矿料进入第三双层圆振筛进行筛选分级，本发明工艺利用多个双层圆振筛实现少碎多筛，骨料分级，提高了固废综合利用率；减少了骨料返回破碎的循环负荷率。

Description

混合矿料筛中整形工艺
技术领域
本发明属于矿料筛分技术领域，具体涉及一种混合矿料筛中整形工艺。
背景技术
现有固废处理项目或磁铁矿选矿企业，干选设备前的筛分设备大多选用双层圆振筛。但其选用双层圆振筛的目的并非为了筛分后分级利用，而是为了摊薄物料后提升筛分合格率。这样，就将双层圆振筛的分层分级作用弱化，甚至与抵消；原来上层筛及下层筛筛上骨料均返细碎机进行破碎,直至所有骨料均通过强制筛分，获得符合要求的0-15mm混合细矿的工艺，增加了循环负荷率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种混合矿料筛中整形工艺，其利用多个双层圆振筛实现少碎多筛，骨料分级，提高了固废综合利用率；减少了骨料返回破碎的循环负荷率。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：混合矿料筛中整形工艺，其特征在于：包括如下步骤：
A.首先将粒径在0-60mm之间的混合中矿放入第一双层圆振筛进行筛选、分级；
B.筛选后粒径在25mm以上的混合中矿返细碎机进行细碎处理，粒径在0-15mm之间的混合矿料放入第一永磁干选机，通过分级得到粒径在0-15mm之间的干选混合尾矿与粒径在0-15mm之间的干选混合精矿；
C.经第一双层圆振筛分选，粒径在15-25mm之间混合矿料放入第二永磁干选机，经过第二永磁干选机处理过的混合矿料进入骨料整形机，自骨料整形机出来的混合矿料再次通过第二双层圆振筛，进行分级；
D.粒径在9-25mm之间的矿料进入第三双层圆振筛进行筛选分级，得到19-25mm粒径的建筑骨料、9-19mm粒径的建筑骨料与4.75-9mm粒径的建筑骨料；
E.经第二双层圆振筛筛选后，其粒径在4.75-9mm之间的矿料放入第一永磁顺流磁选机，并得到0-4.75mm粒径的含铁矿浆与0-4.75mm粒径的除铁矿浆；
F.将0-4.75mm粒径的除铁铁矿浆放入第二永磁顺流磁选机，再次得到0-4.75mm粒径的含铁矿浆与0-4.75mm粒径的除铁矿浆；
G.将0-4.75mm粒径的除铁矿浆放入直线脱水筛，进行分选，得到0.0375-4.75mm粒径的机制砂与0-0.0375mm粒径的尾矿砂；
H.将两次磁选得到的0-4.75mm粒径的含铁浆料经过浓密处理后转入磨矿车间进行深加工，以获得铁矿粉中砂。
第一双层圆振筛其上层筛体的筛孔直径为25mm，下层筛体的筛孔直径为15mm。第二双层圆振筛其上层筛体的筛孔直径为25mm，下层筛体的筛孔直径为9mm；第三双层圆振筛其上层筛体的筛孔直径为19mm，下层筛体的筛孔直径为9mm。
本发明的有益效果是：通过该实施该工艺，有效的降低了细碎设备的处理量，同时，将原来需要全部细碎的但已经基本符合碎石骨料粒径的矿料，进行分流加工成符合建材标准的碎石骨料及机制砂骨料，大大提高了固废综合利用率及降低了生产能耗，达到了高效节能的效果。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。图中：
1.第一双层圆振筛，2.第一永磁干选机，3.第三双层圆振筛，4.细碎机，5.第二永磁干选机，6.骨料整形机，7.第二双层圆振筛，8.第一永磁顺流磁选机，9.第二永磁顺流磁选机，10.直线脱水筛。
具体实施方式
下面通过具体实施例进一步说明本发明的技术方案。
本发明工艺遵循“少碎多筛、多碎少磨”的选矿工艺原则；开创性的采取了干选前筛分物料的分级应用；即将原来上层筛及下层筛筛上骨料均返细碎机进行破碎。直至所有骨料均通过强制筛分，获得符合要求的0-15mm混合细矿的工艺，改成了上层筛上物料返回细碎机、筛中物料直接分流到整形工艺，筛下物料进入干选工艺的新工艺做法。
如图1所示，本发明的混合矿料筛中整形工艺，包括如下步骤，
1.首先将粒径在0-60mm之间的混合中矿放入第一双层圆振筛1进行筛选、分级；
2.筛选后粒径在25mm以上的混合中矿返细碎机4进行细碎处理，粒径在0-15mm之间的混合矿料放入第一永磁干选机2，通过分级得到粒径在0-15mm之间的干选混合尾矿与粒径在0-15mm之间的干选混合精矿；
3.经第一双层圆振筛1分选，粒径在15-25mm之间混合矿料放入第二永磁干选机5，经过第二永磁干选机5处理过的混合矿料进入骨料整形机6，自骨料整形机6出来的混合矿料再次通过第二双层圆振筛7，进行分级；
4.粒径在9-25mm之间的矿料进入第三双层圆振筛3进行筛选分级，得到19-25mm粒径的建筑骨料、9-19mm粒径的建筑骨料与4.75-9mm粒径的建筑骨料；
5.经第二双层圆振筛筛选后，其粒径在4.75-9mm之间的矿料放入第一永磁顺流磁选机8，并得到0-4.75mm粒径的含铁矿浆与0-4.75mm粒径的除铁矿浆；
6.将0-4.75mm粒径的除铁铁矿浆放入第二永磁顺流磁选机9，再次得到0-4.75mm粒径的含铁矿浆与0-4.75mm粒径的除铁矿浆；
7.将0-4.75mm粒径的除铁矿浆放入直线脱水筛10，进行分选，得到0.0375-4.75mm粒径的机制砂与0-0.0375mm粒径的尾矿砂；
8.将两次磁选得到的0-4.75mm粒径的含铁浆料经过浓密处理后转入磨矿车间进行深加工，以获得铁矿粉中砂。
其中，第一双层圆振筛1其上层筛的筛孔直径为25mm，下层筛的筛孔直径为15mm。第二双层圆振筛5其上层筛的筛孔直径为25mm，下层筛的筛孔直径为9mm；第三双层圆振筛3其上层筛的筛孔直径为19mm，下层筛的筛孔直径为9mm。
通过工艺改造，筛中物料不返回细碎机4，细碎机4从原循环荷率高达185%降低了现在的130%，大大降低了循环负荷率。使细碎工艺节能降耗达到50%，此外，该工艺段虽然直接降耗不明显，但是，却将固废综合利用率提升了15%以上，同时产生了三种建筑骨料产品：19-25mm粒径的建筑骨料、9-19mm粒径的建筑骨料与4.75-9mm粒径的建筑骨料，增加效益明显；本发明所涉及的第一双层圆振筛1、第二双层圆振筛5和第三双层圆振筛3均为湿式双层圆振筛；通过采用碎石分流、干选、整形、筛洗工艺，实现了全线湿式作业，降低了粉尘污染，节约了相应的除尘设备投资及除尘运行费用；因为实现了矿料精细分流，故而解决了原来筛分设备过载或者前端工艺中设备运行效率不高的瓶颈，粗碎、中碎及筛分段均实现了高效运行，总加工量提升10%左右，整体节能效果明显；在碎石筛分段首创了湿式筛分工艺，实现了无石粉纯净骨料生产。碎石经过筛洗后，其含泥量低于0.5%，石粉含量不超过1%，成为了碎石加工行业的一种全新工艺；也是加工高性能混凝土骨料的一种工艺创新和技术保证。
除说明书所述技术特征外，均为本专业技术人员已知技术。

Claims (4)

1.混合矿料筛中整形工艺，其特征在于包括如下步骤：
A.首先将粒径在0-60mm之间的混合中矿放入第一双层圆振筛（1）进行筛选、分级；
B.筛选后粒径在25mm以上的混合中矿返细碎机（4）进行细碎处理，粒径在0-15mm之间的混合矿料放入第一永磁干选机（2），通过分级得到粒径在0-15mm之间的干选混合尾矿与粒径在0-15mm之间的干选混合精矿；
C.经第一双层圆振筛（1）分选，粒径在15-25mm之间混合矿料放入第二永磁干选机（5），经过第二永磁干选机（5）处理过的混合矿料进入骨料整形机，自骨料整形机出来的混合矿料再次通过第二双层圆振筛（7），进行分级；
D.粒径在9-25mm之间的矿料进入第三双层圆振筛（3）进行筛选分级，得到19-25mm粒径的建筑骨料、9-19mm粒径的建筑骨料与4.75-9mm粒径的建筑骨料；
E.经第二双层圆振筛（7）筛选后，其粒径在4.75-9mm之间的矿料放入第一永磁顺流磁选机（8），并得到0-4.75mm粒径的含铁矿浆与0-4.75mm粒径的除铁矿浆；
F.将0-4.75mm粒径的除铁铁矿浆放入第二永磁顺流磁选机（9），再次得到0-4.75mm粒径的含铁矿浆与0-4.75mm粒径的除铁矿浆；
G.将0-4.75mm粒径的除铁矿浆放入直线脱水筛（10），进行分选，得到0.0375-4.75mm粒径的机制砂与0-0.0375mm粒径的尾矿砂；
H.将两次磁选得到的0-4.75mm粒径的含铁浆料经过浓密处理后转入磨矿车间进行深加工，以获得铁矿粉中砂。
2.根据权利要求 1所述的混合矿料筛中整形工艺，其特征在于：第一双层圆振筛（1）其上层筛的筛孔直径为25mm，下层筛的筛孔直径为15mm。
3.根据权利要求 1所述的混合矿料筛中整形工艺，其特征在于：第二双层圆振筛（7）其上层筛的筛孔直径为25mm，下层筛的筛孔直径为9mm。
4.根据权利要求 1所述的混合矿料筛中整形工艺，其特征在于：第三双层圆振筛（3）其上层筛的筛孔直径为19mm，下层筛的筛孔直径为9mm。
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