CN106111534A - 一种模块化的铝土矿干法分选工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种模块化的铝土矿干法分选工艺，该干法分选工艺包括：预分选工艺、主分选工艺、磨矿粉碎工艺、磁选工艺、加重质回收工艺、除尘工艺；可根据不同工艺内容设置相应模块，提高了分选效率；可将0‑80mm粒级铝土矿多级破碎并分选，提高了铝土矿的回收率；加重质回收工艺提高了重介质的利用率，和除尘工艺一起增强了环境友好性。该工艺实现了0‑80mm宽粒级铝土矿的高效干法分选，对我国干旱缺水地区的高杂质难选铝土矿资源的高效开发和清洁利用具有重要意义。
Description
技术领域
本发明涉及宽粒级铝土矿干法分选技术领域，尤其涉及一种模块化的铝土矿干法分选工艺。
背景技术
铝土矿的非金属用途主要是作耐火材料、研磨材料、化学制品及高铝水泥的原料。铝土矿是氧化铝生产最主要的矿石原料，世界上大约95％的氧化铝是以铝土矿为原材料生产的。我国铝土矿资源储量丰富，总计达到8.3亿吨。但主要为一水硬铝石型难溶矿石，铝硅比偏低。铝土矿可用于造纸、涂料、塑料、橡胶填料、陶瓷、耐火材料，以及用于合成沸石、硫酸铝等方面。现在，随着氧化铝工业的快速发展，优质铝土矿资源储量日益减少，面对日益增加的冶金氧化铝市场需求，对高杂质难选铝土矿的提纯研究已经成为我国铝土矿资源可持续发展必不可少的一环。
铝土矿传统的加工提纯方法主要是破碎、磨制后进行洗选、浮选、磁选、化学加工方法等。洗选是依据物理重力原理，对质地疏松矿石的分选更为有效，通常要与其他选矿方法结合才能达到最佳的效果；浮选是在浮选机中加入碱性物质以分离铝矿物和硅矿物，对于铁含量高的矿物分离较为困难；磁选是利用矿物之间的磁性差异分离铝矿石中的铁钛的磁性杂质；化学加工方法包括酸法、碱法和氯化法，通过铝元素的各种化学反应转化分离提纯，从而达到提高铝硅比的目的，此方法对铝土矿的质量要求较高，同时化学药剂的需求量大。然而，铝土矿的湿法分选提纯需要消耗大量的水资源，难以在干旱缺水地区大规模利用，亟需开展高杂质难选铝土矿的干法分选提质研究。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种模块化的铝土矿干法分选工艺，用以解决现有低品位高杂质铝土矿选矿过程复杂，操作困难，成本高，铝土矿原矿回收率低，耗水量大及污染环境的问题。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
一种模块化的铝土矿干法分选工艺，该干法分选工艺包括：预分选工艺、主分选工艺、磨矿粉碎工艺、磁选工艺、加重质回收工艺、除尘工艺。
预分选工艺为对铝土矿原矿进行粗碎，再使用13mm、80mm双层分级筛分级得到13-80mm粒级产物，采用空气摇床分选机进行预分选。
主分选工艺为将13-80mm粒级的铝土矿进行多粒级粉碎并分选，直至铝土矿粒级小于6mm，分选后得到1-6mm的混合精矿与经二次提质后的小于6mm的混合粗精矿；分选工艺使用的设备包括：双层分选筛、气固重介质流化床、振动重介质流化床、风力跳汰机和振动流化床。
磨矿粉碎工艺为将所述主分选工艺得到的1-6mm混合精矿与经二次提质后的小于6mm的混合粗精矿分别闭路粉碎并分级，直到0.038-0.075mm粒级占对应小于0.75mm粒级铝土矿总质量的90％以上。
磁选工艺为分别把磨矿粉碎工艺得到的矿石中含铁的磁性矿物选出形成含铁的产品，非磁性部分得到品位不同的铝土矿精矿。
加重质回收工艺为将气固重介质流化床和振动重介质流化床产品脱介、磁选，去除加重质的非磁性杂质，回收再利用加重质。
除尘工艺为使用旋风除尘器对所述干法分选工艺的其他工艺流程所用设备中产生的粉尘进行除尘；其他工艺指预分选工艺和主分选工艺。
根据本发明的各个不同工艺可以单独设置各个工艺对应模块：预分选模块包括破碎装置、双层分级筛及风力摇床分选机；主分选模块包括双层分级筛，气固重介质流化床、振动重介质流化床、风力跳汰机和振动流化床；磨矿粉碎模块包括磨矿设备；磁选模块主要包括强磁选机；加重质回收模块包括脱介筛、磁选机；除尘模块主要包括旋风除尘器。
预分选工艺的流程为：
将原矿进行粗碎，再使用13mm、80mm双层分级筛分级，得到小于13mm粒级、13-80mm粒级、大于80mm粒级的铝土矿；
大于80mm粒级的铝土矿返回至上一步，再次粗碎；
使用风力摇床分选机对13-80mm粒级的铝土矿进行分选，得到尾矿一与13-80mm粒级粗精矿。
主分选工艺的流程为：
将13-80mm粒级粗精矿进行中碎，并与预分选工艺得到的小于13mm粒级铝土矿混合，使用6mm、13mm双层分级筛分级，得到小于6mm粒级、6-13mm粒级、大于13mm粒级的铝土矿；
大于13mm粒级铝土矿返回至上一步，再次进行中碎；
使用气固重介质流化床对6-13mm粒级铝土矿进行分选，得到重产物与轻产物，轻产物经脱介处理为尾矿二；
对重产物进行脱介处理，再进行细碎处理，然后与小于6mm粒级铝土矿混合，使用3mm、6mm双层分级筛分级，得到小于3mm粒级、3-6mm粒级、大于6mm粒级的铝土矿；
大于6mm粒级的铝土矿返回至上一步，再次进行细碎；
使用风力跳汰机对3-6mm粒级铝土矿进行分选，得到3-6mm精矿和3-6mm尾矿；
使用1mm分级筛对小于3mm粒级铝土矿进行分级，得到小于1mm粒级和1-3mm粒级的铝土矿；
使用振动重介质流化床对1-3mm粒级铝土矿进行分选，得到沉物与浮物；
浮物经脱介处理后与小于1mm粒级铝土矿、3-6mm尾矿混合，再使用振动流化床分选，得到上层物与下层物，上层物为尾矿三。
气固重介质流化床和振动重介质流化床均能够使矿石颗粒按密度差异分层，二者使用的加重质均为气雾化铁粉和磁铁矿粉的混合加重质，气雾化铁粉粒度为0.074-0.15mm、真密度为7.8g/cm3、堆密度为4.5g/cm3左右，磁铁矿粉粒度为0.15-0.3mm、真密度为4.5g/cm3、堆密度为2.7g/cm3左右，根据铝土矿矿石密度调节流化床的分选密度范围为2.0-3.8g/cm3。
振动流化床使用细粒矿石颗粒作为自生介质进行分选，细粒矿石颗粒的粒级为0-0.8mm，0-0.8mm细粒级矿石重量占振动流化床入料的25％左右。
磨矿粉碎工艺的流程为：
将所述振动流化床分选后的下层物进行闭路磨矿处理，使用0.1mm分级筛分级，得到小于0.1mm粒级混合粗精矿，其余铝土矿再次进行闭路磨矿处理，直至满足粒级小于0.1mm；
对小于0.1mm粒级混合粗精矿进行闭路超细粉碎，使用0.075mm分级筛分级得到小于0.075mm粒级铝土矿，并保证其中0.038-0.075mm粒级的铝土矿占总重量的90％以上；
对所述振动重介质流化床分选后的沉物进行脱介处理，再与风力跳汰机分选后的3-6mm精矿混合，然后对混合物进行闭路磨矿处理，使用0.1mm分级筛分级，得到小于0.1mm粒级混合精矿，其余铝土矿再次进行闭路磨矿处理，直至满足粒级小于0.1mm；
对小于0.1mm粒级混合精矿进行闭路超细粉碎，使用0.075mm分级筛分级得到小于0.075mm粒级铝土矿，并保证其中0.038-0.075mm粒级的铝土矿占总重量的90％以上。
磁选工艺的流程为：
使用强磁选机分别对磨矿粉碎工艺得到的铝土矿分别进行强磁选，分离出铁的氧化物、氢氧化物和硫化物等磁性细粒杂质，混合得到含铁产品；
1-6mm混合精矿经磨矿和超细粉碎得到的小于0.075mm粒级铝土矿经强磁选剩余铝土矿为铝土矿精矿一，振动流化床分选后的下层物经磨矿和超细粉碎得到的小于0.075mm粒级铝土矿经强磁选剩余铝土矿为铝土矿精矿二；
铝土矿精矿一和铝土矿精矿二分别生产氧化铝。铝土矿精矿一和铝土矿精矿二的品位不同，铝土矿精矿一为通过精矿获得的铝土矿精矿；铝土矿精矿二为在尾矿中提纯得到的铝土矿精矿。
加重质回收工艺的流程为：
使用脱介筛对所述重产物、轻产物、浮物、沉物进行脱介处理，均能得到加重质；
将得到的加重质混合，再使用磁选机磁选，得到磁精矿和非磁性杂质，非磁性杂质成为尾矿四；
磁精矿进入磁精矿仓储存，再进入循环介质仓补加介质，混合后加入到气固重介质流化床和振动重介质流化床循环使用。
除尘工艺的流程为：
使用供风系统提供风力，将风力摇床分选机分选时、气固重介质流化床分选时、振动重介质流化床分选时、风力跳汰机分选时、振动流化床分选时产生的粉尘进行收集；
使用旋风除尘器将收集来的粉尘与空气分离，空气经引风机，外排到空气当中。
供风系统包括风机和稳压罐。
本发明有益效果如下：
1.本发明基于阿基米德原理和气固两相流态化理论，借助空气摇床分选机、气固重介质流化床、风力跳汰分选机、振动重介质流化床、振动流化床实现了0-80mm宽粒级铝土矿的分选提质，重介质流化床分选系统采用的加重质回收方便，可以实现介质的高效循环利用。
2.整个工艺设备相对集中，不同工艺流程可以设置不同的模块，使整个工艺流程模块化和系统化地运行，大大地节约了占地空间，缩短了运行周期。
3.本发明整个工艺流程与湿法分选不同，无需使用水以及其相关药剂，避免了水及药剂对环境的污染，无需繁杂的污水处理系统，节约了铝土矿分选的成本，增强了分选工艺的环境友好性，为我国干旱缺水地区的铝土矿的开发利用提供了一条可行的途径。
4.本发明除最终生产出铝土矿精矿外，还可以生产出不同粒级的多种尾矿，可以根据用户需求生产不同粒级和质量的精矿产品，还可以继续深加工提高产品附加值。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的特征和优点从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理。
一种模块化的铝土矿干法分选工艺，该干法分选工艺包括：预分选工艺、主分选工艺、磨矿粉碎工艺、磁选工艺、加重质回收工艺、除尘工艺。
预分选工艺的流程为：
将原矿进行粗碎，再使用13mm、80mm双层分级筛分级，得到小于13mm粒级、13-80mm粒级、大于80mm粒级的铝土矿；
大于80mm粒级的铝土矿返回至上一步，再次粗碎；
使用风力摇床分选机对13-80mm粒级的铝土矿进行分选，得到尾矿一与13-80mm粒级粗精矿。
主分选工艺的流程为：
将13-80mm粒级粗精矿进行中碎，并与预分选工艺得到的小于13mm粒级铝土矿混合，使用6mm、13mm双层分级筛分级，得到小于6mm粒级、6-13mm粒级、大于13mm粒级的铝土矿；
大于13mm粒级铝土矿返回至上一步，再次进行中碎；
使用气固重介质流化床对6-13mm粒级铝土矿进行分选，得到重产物与轻产物，轻产物经脱介处理为尾矿二；气固重介质流化床使矿石颗粒按密度差异分层，使用的加重质为气雾化铁粉和磁铁矿粉的混合加重质，气雾化铁粉粒度为0.074-0.15mm、真密度为7.8g/cm3、堆密度为4.5g/cm3，磁铁矿粉粒度为0.15-0.3mm、真密度为4.5g/cm3、堆密度为2.7g/cm3，根据铝土矿矿石密度调节流化床的分选密度范围为3.0g/cm3；
对重产物进行脱介处理，再进行细碎处理，然后与小于6mm粒级铝土矿混合，使用3mm、6mm双层分级筛分级，得到小于3mm粒级、3-6mm粒级、大于6mm粒级的铝土矿；
大于6mm粒级的铝土矿返回至上一步，再次进行细碎；
使用风力跳汰机对3-6mm粒级铝土矿进行分选，得到3-6mm精矿和3-6mm尾矿；
使用1mm分级筛对小于3mm粒级铝土矿进行分级，得到小于1mm粒级和1-3mm粒级的铝土矿；
使用振动重介质流化床对1-3mm粒级铝土矿进行分选，得到沉物与浮物；振动重介质流化床也能够使矿石颗粒按密度差异分层，使用的加重质也为气雾化铁粉和磁铁矿粉的混合加重质，气雾化铁粉粒度为0.074-0.15mm、真密度为7.8g/cm3、堆密度为4.5g/cm3，磁铁矿粉粒度为0.15-0.3mm、真密度为4.5g/cm3、堆密度为2.7g/cm3，根据铝土矿矿石密度调节流化床的分选密度为3.0g/cm3；
浮物经脱介处理后与小于1mm粒级铝土矿、3-6mm尾矿混合，再使用振动流化床分选，得到上层物与下层物，上层物为尾矿三；振动流化床使用细粒矿石颗粒作为自生介质进行分选，细粒矿石颗粒的粒级为0-0.8mm，0-0.8mm细粒级矿石重量占振动流化床入料的25％。
磨矿粉碎工艺的流程为：
将所述振动流化床分选后的下层物进行闭路磨矿处理，使用0.1mm分级筛分级，得到小于0.1mm粒级混合粗精矿，其余铝土矿再次进行闭路磨矿处理，直至满足粒级小于0.1mm；
对小于0.1mm粒级混合粗精矿进行闭路超细粉碎，使用0.075mm分级筛分级得到小于0.075mm粒级铝土矿，并保证其中0.038-0.075mm粒级的铝土矿占总重量的90％以上；
对所述振动重介质流化床分选后的沉物进行脱介处理，再与风力跳汰机分选后的3-6mm精矿混合，然后对混合物进行闭路磨矿处理，使用0.1mm分级筛分级，得到小于0.1mm粒级混合精矿，其余铝土矿再次进行闭路磨矿处理，直至满足粒级小于0.1mm；
对小于0.1mm粒级混合精矿进行闭路超细粉碎，使用0.075mm分级筛分级得到小于0.075mm粒级铝土矿，并保证其中0.038-0.075mm粒级的铝土矿占总重量的90％以上。
磁选工艺的流程为：
使用强磁选机分别对磨矿粉碎工艺得到的铝土矿分别进行强磁选，分离出铁的氧化物、氢氧化物和硫化物等磁性细粒杂质，混合得到含铁产品；
1-6mm混合精矿经磨矿和超细粉碎得到的小于0.075mm粒级铝土矿经强磁选剩余铝土矿为铝土矿精矿一，振动流化床分选后的下层物经磨矿和超细粉碎得到的小于0.075mm粒级铝土矿经强磁选剩余铝土矿为铝土矿精矿二；
铝土矿精矿一和铝土矿精矿二分别生产氧化铝。铝土矿精矿一和铝土矿精矿二的品位不同，铝土矿精矿一为通过精矿获得的铝土矿精矿；铝土矿精矿二为在尾矿中提纯得到的铝土矿精矿。
加重质回收工艺的流程为：
使用脱介筛对所述重产物、轻产物、浮物、沉物进行脱介处理，均能得到加重质；
将得到的加重质混合，再使用磁选机磁选，得到磁精矿和非磁性杂质，非磁性杂质成为尾矿四；
磁精矿进入磁精矿仓储存，再进入循环介质仓补加介质，混合后加入到气固重介质流化床和振动重介质流化床循环使用。
除尘工艺的流程为：
使用风机和稳压罐提供风力，将风力摇床分选机分选时、气固重介质流化床分选时、振动重介质流化床分选时、风力跳汰机分选时、振动流化床分选时产生的粉尘进行收集；
使用旋风除尘器将收集来的粉尘与空气分离，空气经引风机，外排到空气当中。
综上所述，本发明实施例提供了一种模块化的铝土矿干法分选工艺，整个工艺设备相对集中，不同工艺流程可以设置不同的模块，使整个工艺流程模块化和系统化的运行，大大的节约了占地空间，缩短了运行周期；本发明设计了加重质回收工艺可以回收工艺流程中使用的加重质，提高了加重质的利用率，还设计了除尘工艺，增强了本发明的环境友好性；本发明工艺流程过程中出产了多种尾矿以及铝土矿精矿，可以根据实际需求生产不同粒级和质量的产品，提高了产品的附加价值；本发明整个工艺流程与湿法分选不同，无需使用水以及其相关药剂，避免了水及药剂对环境的污染，无需繁杂的污水处理系统，节约了铝土矿分选的成本，为我国干旱缺水地区的铝土矿的开发利用提供了一条可行的途径。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种模块化的铝土矿干法分选工艺，其特征在于，该干法分选工艺包括：预分选工艺、主分选工艺、磨矿粉碎工艺、磁选工艺、加重质回收工艺、除尘工艺；
所述预分选工艺为对铝土矿原矿进行粗碎，再使用13mm、80mm双层分级筛分级得到13-80mm粒级产物，再利用空气摇床分选机进行预分选；
所述主分选工艺为将13-80mm粒级的铝土矿进行多粒级粉碎并分选，直至铝土矿粒级小于6mm，分选后得到1-6mm的混合精矿与经二次提质后的小于6mm的混合粗精矿；
所述磨矿粉碎工艺为将所述主分选工艺得到的1-6mm混合精矿与经二次提质后的小于6mm的混合粗精矿分别闭路粉碎并分级，直到0.038-0.075mm粒级占对应小于0.75mm粒级铝土矿总质量的90％以上；
所述磁选工艺为分别把磨矿粉碎工艺得到的矿石中含铁的磁性矿物选出形成含铁的产品，非磁性部分得到品位不同的铝土矿精矿；
所述加重质回收工艺为将主分选工艺中使用的气固重介质流化床和振动重介质流化床的产品脱介、磁选，去除加重质的非磁性杂质，回收再利用加重质；
所述除尘工艺为使用旋风除尘器对所述干法分选工艺的预分选工艺和主分选工艺所用设备中产生的粉尘进行除尘。
2.根据权利要求1所述的干法分选工艺，其特征在于，所述预分选工艺的流程为：
将原矿进行粗碎，再使用13mm、80mm双层分级筛分级，得到小于13mm粒级、13-80mm粒级、大于80mm粒级的铝土矿；
大于80mm粒级的铝土矿返回至上一步，再次粗碎；
使用风力摇床分选机对13-80mm粒级的铝土矿进行分选，得到尾矿一与13-80mm粒级粗精矿。
3.根据权利要求1或2所述的干法分选工艺，其特征在于，所述主分选工艺的流程为：
将13-80mm粒级粗精矿进行中碎，并与预分选工艺得到的小于13mm粒级铝土矿混合，使用6mm、13mm双层分级筛分级，得到小于6mm粒级、6-13mm粒级、大于13mm粒级的铝土矿；
大于13mm粒级铝土矿返回至上一步，再次进行中碎；
使用气固重介质流化床对6-13mm粒级铝土矿进行分选，得到重产物与轻产物，轻产物经脱介处理为尾矿二；
对重产物进行脱介处理，再进行细碎处理，然后与小于6mm粒级铝土矿混合，使用3mm、6mm双层分级筛分级，得到小于3mm粒级、3-6mm粒级、大于6mm粒级的铝土矿；
大于6mm粒级的铝土矿返回至上一步，再次进行细碎；
使用风力跳汰机对3-6mm粒级铝土矿进行分选，得到3-6mm精矿和3-6mm尾矿；
使用1mm分级筛对小于3mm粒级铝土矿进行分级，得到小于1mm粒级和1-3mm粒级的铝土矿；
使用振动重介质流化床对1-3mm粒级铝土矿进行分选，得到沉物与浮物；
浮物经脱介处理后与小于1mm粒级铝土矿、3-6mm尾矿混合，再使用振动流化床分选，得到上层物与下层物，上层物为尾矿三。
4.根据权利要求3所述的干法分选工艺，其特征在于，所述气固重介质流化床和振动重介质流化床均能够使矿石颗粒按密度差异分层，二者使用的加重质均为气雾化铁粉和磁铁矿粉的混合加重质，气雾化铁粉粒度为0.074-0.15mm、真密度为7.8g/cm3、堆密度为4.5g/cm3左右，磁铁矿粉粒度为0.15-0.3mm、真密度为4.5g/cm3、堆密度为2.7g/cm3左右，根据铝土矿矿石密度调节流化床的分选密度范围为2.0-3.8g/cm3。
5.根据权利要求4所述的干法分选工艺，其特征在于，所述振动流化床使用细粒矿石颗粒作为自生介质进行分选，所述细粒矿石颗粒的粒级为0-0.8mm，0-0.8mm细粒级矿石重量占振动流化床入料的25％左右。
6.根据权利要求5所述的干法分选工艺，其特征在于，所述磨矿粉碎工艺的流程为：
将所述振动流化床分选后的下层物进行闭路磨矿处理，使用0.1mm分级筛分级，得到小于0.1mm粒级混合粗精矿，其余铝土矿再次进行闭路磨矿处理，直至满足粒级小于0.1mm；
对小于0.1mm粒级混合粗精矿进行闭路超细粉碎，使用0.075mm分级筛分级得到小于0.075mm粒级铝土矿，并保证其中0.038-0.075mm粒级的铝土矿占总重量的90％以上；
对所述振动重介质流化床分选后的沉物进行脱介处理，再与风力跳汰机分选后的3-6mm精矿混合，然后对混合物进行闭路磨矿处理，使用0.1mm分级筛分级，得到小于0.1mm粒级混合精矿，其余铝土矿再次进行闭路磨矿处理，直至满足粒级小于0.1mm；
对小于0.1mm粒级混合精矿进行闭路超细粉碎，使用0.075mm分级筛分级得到小于0.075mm粒级铝土矿，并保证其中0.038-0.075mm粒级的铝土矿占总重量的90％以上。
7.根据权利要求6所述的干法分选工艺，其特征在于，所述磁选工艺的流程为：
使用强磁选机分别对磨矿粉碎工艺得到的铝土矿分别进行强磁选，分离出铁的氧化物、氢氧化物和硫化物等磁性细粒杂质，混合得到含铁产品；
1-6mm混合精矿经磨矿和超细粉碎得到的小于0.075mm粒级铝土矿经强磁选剩余铝土矿为铝土矿精矿一，振动流化床分选后的下层物经磨矿和超细粉碎得到的小于0.075mm粒级铝土矿经强磁选剩余铝土矿为铝土矿精矿二；
铝土矿精矿一和铝土矿精矿二分别生产氧化铝。
8.根据权利要求4-7任一所述的干法分选工艺，其特征在于，所述加重质回收工艺的流程为：
使用脱介筛对所述重产物、轻产物、浮物、沉物进行脱介处理，均能得到加重质；
将得到的加重质混合，再使用磁选机磁选，得到磁精矿和非磁性杂质，非磁性杂质成为尾矿四；
磁精矿进入磁精矿仓储存，再进入循环介质仓补加介质，混合后加入到气固重介质流化床和振动重介质流化床循环使用。
9.根据权利要求8所述的干法分选工艺，其特征在于，所述除尘工艺的流程为：
使用供风系统提供风力，将风力摇床分选机分选时、气固重介质流化床分选时、振动重介质流化床分选时、风力跳汰机分选时、振动流化床分选时产生的粉尘进行收集；
使用旋风除尘器将收集来的粉尘与空气分离，空气经引风机，外排到空气当中。
10.根据权利要求1-9所述的干法分选工艺，其特征在于，所述供风系统包括风机和稳压罐。
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