CN105818416A - 一种多动压机装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多动压机及其制造方法，所述的装置包括液压系统、电器控制系统、支撑组件、机顶组件、空心杆组件、油缸组件、导向杆组件、连接组件、砧头组件；所述的液压系统包括压力传感器、分油器、进油口、回油口、进油管、回油管；所述的压力传感器分别和进油管、分油器入口连接；所述的分油器出口和进油口连接；所述的回油口和回油管连接；所述的支撑组件包括立柱组件、导轨板组、底座、立柱外侧平面、底座外侧平面、立柱上面、下板；由于本发明安装了17个压制油缸，每一个压制油缸都可单独或组合使用，以模具伸缩不干涉为准；因此，根据压制的封头部位、形状、压力、模具功能和运动顺序不同，进行选择性编程使用。

Description

一种多动压机装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种数控油压机，特别是一种多动压机装置及其制造方法。

背景技术

常规封头压力机，一般是指单动或者双动油压机、气压机、水压机或机械式压力机；主要是压制5米以下的椭圆封头、碟形封头、锥形封头、大小口、偏心锥、球冠形封头等；然而，随着科技进步、产业结构调整、新材料出现和安全法规的完善与强化以及新产品、新技术、新工艺、新方法的不断应用，特种或是异形封头产品应运而生，例如：天然气、醚类、苯类等高危液体、易燃易爆液体和有毒有害液体的运输和存储罐体的封头产品；不但要求封头承压，而且还要具备释放罐内压力的缓冲作用，原因是气体或液体膨胀系数大，物理或化学稳定性差，常规的制造封头技术已经远远不能满足现代要求的高度安全、高度可靠的具有吸收气体或液体膨胀功能的特种、异形的封头制造技术；因此，薄壁、特材、超大型草帽式三层以上封头产品便应运而生，而常规的压力机设备又不能满足草帽式三层以上封头产品的压制要求；因此，常规封头压力机存在以下缺陷和不足。

1、压制异形或特种封头板坯的油缸数量不足。

2、单台压机上，不能实现三种以上的压制功能。

3、无法实现特种或异形封头的一次压制成型技术。

发明内容

为了弥补上述技术中存在的缺陷和不足之处，本发明的目的是要设计一种可压制特种或是异形封头及多种压制功能于一体的，一次压制成型的多动压机，旨在缩短异形或特种封头制造周期，保持原压力机功能、性能的基础上，还要实现压力机的多动功能，同时还要装备数控系统，以便实现高效率的连续作业。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种多动压机装置，主要包括液压系统、电器控制系统、支撑组件、机顶组件、空心杆组件、油缸组件、导向杆组件、连接组件、砧头组件；

所述的液压系统包括压力传感器、分油器、进油口、回油口、进油管、回油管；所述的压力传感器分别和进油管、分油器入口连接；所述的分油器出口和进油口连接；所述的回油口和回油管连接；

所述的电器控制系统包括油缸筒、原位磁力开关、工进磁力开关、压力传感器、可编程序控制器；所述的油缸筒分别和原位磁力开关、工进磁力开关连接；所述的可编程序控制器分别和原位磁力开关、工进磁力开关、压力传感器的控制线连接；

所述的支撑组件包括立柱组件、导轨板组、底座、立柱外侧平面、底座外侧平面、立柱上面、下板；所述的立柱组件由4个立柱组成；所述的导轨板组由2个导轨板组成；所述的导轨板组分别和立柱内侧平面平行连接；所述的立柱组件和底座垂直连接，立柱外侧平面分别和底座外侧平面对齐；所述的立柱上面和下板连接；

所述的机顶组件包括内方拉筋组、导杆拉环圆筒组、压边圆筒组、下板、上板、方形框架、放射拉筋、圆环加强筋、压边基准线、压机轴线、拉环基准线、十字中心线、主缸圆筒；所述的内方拉筋组由4个内方拉筋组成；所述的内方拉筋分别和下板、上板、方形框架、放射拉筋、圆环加强筋连接；所述的导杆拉环圆筒组由12个导杆拉环圆筒组成；所述的导杆拉环圆筒分别和上板、下板、圆环加强筋、放射拉筋连接；所述的压边圆筒组由12个压边圆筒组成；所述的压边圆筒分别和上板、下板、圆环加强筋、放射拉筋连接；所述的下板、上板分别和方形框架、放射拉筋、圆环加强筋、内方拉筋组、压边圆筒组、主缸圆筒、导杆拉环圆筒组连接；所述的方形框架分别和下板、上板、内方拉筋组、放射拉筋、圆环加强筋连接；所述的放射拉筋分别和下板、上板、内方拉筋组、方形框架、圆环加强筋、压边圆筒组、主缸圆筒、导杆拉环圆筒组连接；所述的圆环加强筋分别和下板、上板、内方拉筋组、方形框架、放射拉筋、压边圆筒组、主缸圆筒、导杆拉环圆筒组连接；所述的压边圆筒断面轴线均布在压边基准线上，起始位置在十字中心线和压边基准线的相交点；所述的压边基准线的圆心点是十字中心线的中心点；所述的主缸圆筒分别和上板、下板、放射拉筋连接；所述的主缸圆筒的圆心点是十字中心线的中心点；所述的导杆拉环圆筒断面轴线均布在拉环基准线上，起始位置在十字中心线和拉环基准线的相交点；所述的拉环基准线的圆心点是十字中心线的中心点；

所述的空心杆组件包括空心中间段组、空心对丝组、空心端段组、焊口组；所述的空心中间段组由4至8个空心中间段组成；所述的空心中间段还包括镜像内丝扣、外圆、端头平面、内孔和中段坡口，所述的空心中间段上设有镜像内丝扣、外圆、端头平面、内孔和中段坡口；所述的内孔和外圆同轴；所述的空心对丝组由3至7个空心对丝组成；所述的空心对丝还包括镜像外丝、止口、止口外圆、内孔；所述的空心对丝上分别设有镜像外丝、止口、止口外圆和内孔；所述的空心端段组由2个空心端段组成；所述的空心端段还包括顶丝孔、外丝扣、内丝扣、外圆、端头平面、内孔和端段坡口，所述的空心端段上分别设有顶丝孔、外丝扣、内丝扣、外圆、端头平面、内孔和端段坡口；所述的焊口组由3至7道焊口组成，所述的焊口包括端段坡口、中段坡口、止口外圆；所述的焊口是通过止口外圆分别和端段坡口与中段坡口或中段坡口与中段坡口连接后形成的开放空间；所述的空心端段通过内丝扣和空心对丝的其中一侧镜像外丝连接；所述的空心对丝的另一侧镜像外丝和空心中间段的其中一侧镜像内丝扣连接；所述的空心中间段的另一侧镜像内丝扣通过空心对丝的镜像外丝和其它空心中间段的镜像内丝扣连接，周而复始，直至满足空心中间段长度再连接末段的空心端段；所述的空心端段的内丝扣和空心中间段的最后一个镜像内丝扣连接；

所述的油缸组件包括空心杆组件、螺栓、油缸法兰、前油封、油缸轴线、油缸中心线、法兰孔、法兰密封圈、油缸筒、活塞密封圈、端盖密封圈、油缸端盖、活塞、环形磁铁、进油口、主缸圆筒、导杆拉环圆筒、压边圆筒、回油口和下板；所述的空心杆组件分别和前油封、油缸法兰、活塞连接，所述的活塞与空心杆组件连接处有环形焊口；所述的活塞分别和空心杆组件、活塞密封圈、油缸筒、环形磁铁连接；所述的活塞筒分别和油缸端盖、端盖密封圈、环形磁铁、活塞、活塞密封圈、法兰密封圈、油缸法兰、下板、主缸圆筒或导杆拉环圆筒或压边圆筒连接；所述的油缸端盖分别和端盖密封圈、油缸筒、进油口连接；所述的端盖密封圈分别和活塞筒、油缸端盖连接；所述的活塞密封圈分别和活塞筒、活塞连接；所述的法兰密封圈分别和活塞筒、油缸法兰连接；所述的前油封分别和空心杆组件、油缸法兰连接，所述的油缸法兰分别和法兰孔、回油口、前油封、法兰密封圈、油缸筒、下板连接；所述的法兰孔通过螺栓和下板连接；

所述的导向杆组件包括空心杆组件、上环形刮尘板、下环形刮尘板、上导向套、下导向套、注油孔、注油管、环形储油空间、导杆拉环圆筒、上板和下板；所述的空心杆组件分别和上环形刮尘板、上导向套、下环形刮尘板、下导向套、环形储油空间连接；所述的上环形刮尘板分别和上导向套、空心杆组件连接；所述的上导向套分别和空心杆组件、导杆拉环圆筒、上板连接；所述的下环形刮尘板分别和空心杆组件、下导向套连接；所述的下导向套分别和下环形刮尘板、空心杆组件、下板、导杆拉环圆筒连接；所述的注油孔和注油管连接；所述的注油管分别和环形储油空间、导杆拉环圆筒、下板连接；所述的环形储油空间由空心杆组件、上导向套、导杆拉环圆筒、下导向套、注油管连接后组成的储油空间；

所述的连接组件包括连接块、压板孔、拉板孔、左半圆压板、连接顶丝孔、空心杆组件、砧头组件、氟橡胶、右半圆压板、螺栓、砧头连接丝扣；所述的空心杆组件分别和连接块、连接顶丝孔、左半圆压板、右半圆压板、螺栓连接；所述的连接块分别和砧头组件、氟橡胶、右半圆压板、左半圆压板、空心杆组件、连接顶丝孔、螺栓连接；所述的氟橡胶分别和右半圆压板、左半圆压板、砧头组件、连接块连接；所述的左半圆压板分别和空心杆组件、连接块、氟橡胶、砧头组件连接；所述的右半圆压板分别和空心杆组件、连接块、氟橡胶、砧头连接丝扣连接；

所述的砧头组件包括主砧头、拉环砧头、压边砧头、导轨面、压边砧头螺丝孔、拉环砧头螺栓孔、主缸砧头螺栓孔、砧头连接丝扣、螺栓、连接块、氟橡胶、导轨板；所述的主砧头分别和主缸砧头螺栓孔、砧头连接丝扣连接；所述的主缸砧头螺栓孔分别和主砧头、主砧头上模具支撑杆连接；所述的砧头连接丝扣分别和主砧头、连接块、氟橡胶、螺栓连接；所述的拉环砧头分别和拉环砧头螺栓孔、砧头连接丝扣连接；所述的拉环砧头螺栓孔分别和拉环砧头、拉环砧头上模具支撑杆连接；所述的砧头连接丝扣分别和拉环砧头、连接块、氟橡胶、螺栓连接；所述的压边砧头分别和砧头连接丝扣、导轨面、压边砧头螺丝孔连接；所述的砧头连接丝扣分别和压边砧头、连接块、氟橡胶、螺栓连接；所述的导轨面分别和压边砧头、导轨板连接；所述的压边砧头螺丝孔分别和压边砧头、压边砧头上模具支撑杆连接。

本发明所述的主油缸的油缸轴线和压机轴线重合；所述的拉环基准线的轴线和压机轴线重合；所述的拉环油缸组以压机轴线为基准的同心圆方式均布，间隔90°；所述的压边基准线的轴线和压机轴线重合；所述的压边油缸组以压机轴线为基准的同心圆方式均布，间隔30°；所述的压边油缸组的压力是拉环油缸组压力的2倍；所述的拉环油缸组是主油缸的2倍；所述的活塞杆中心是空心；所述的导向杆中心是空心；所述的导向杆是活塞杆长度的2倍；所述的拉环油缸组是由4个拉环油缸组成；所述的压边油缸组是由12个压边油缸组成。

一种多动压机装置的制造方法，包括以下步骤：

A、准备阶段：

1、制作多动压机设备基础和多动压机装配用的工装夹具；

2、检测加工零部件尺寸、精度是否合格，数量是否准确；

3、组装空心杆组件：首先，将空心杆组装夹具的夹紧部分固定在底座上，空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分固定在吊车的吊钩上；其次，将空心端段的外丝扣一侧插入到空心杆组装夹具的夹紧部分中，通过螺栓、顶丝孔将空心端段和空心杆组装夹具的夹紧部分、底座连接固定成一个整体后；再将空心对丝的内孔插入到空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分中，并开启空心杆组装内锁紧夹具的液压锁紧装置，使空心对丝和空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分固定成一个可旋转的整体，然后启动吊车，使空心对丝的镜像外丝和空心端段的内丝扣搭接，同时吊车钢丝绳处于松弛状态，再用加力杆扳手插入空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分中进行旋转，在旋转的过程中吊车钢丝绳始终保持在松弛状态，直到端头平面完全结合并处于锁紧状态时，停止旋转，并从空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分中取出加力杆扳手，解除空心杆组装内锁紧夹具的液压锁紧装置，从吊车的吊钩上取下空心杆组装内锁紧夹具，更换为空心杆组装外锁紧夹具；此时，空心端段上已经连接完成空心对丝，并使空心对丝处于和底座固定连接状态；其三、用空心杆组装外锁紧夹具的旋转部分插入到空心中间段的外圆中，开启空心杆组装外锁紧夹具的液压锁紧装置，使空心中间段的外圆和空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分固定成一个可旋转的整体，然后启动吊车，使空心中间段的镜像内丝扣和空心对丝的镜像外丝搭接，同时吊车钢丝绳处于松弛状态，再用加力杆扳手插入空心杆组装外锁紧夹具的旋转部分中进行旋转，在旋转的过程中吊车钢丝绳始终保持在松弛状态，直到端头平面完全结合并处于锁紧状态时，停止旋转，并从空心杆组装外锁紧夹具的旋转部分中取出加力杆扳手，解除空心杆组装外锁紧夹具的液压锁紧装置，从吊车的吊钩上取下空心杆组装外锁紧夹具，再次更换为空心杆组装内锁紧夹具，并重复安装空心对丝和空心中间段或空心端段，直至满足图纸要求的尺寸为止；其四，将组装完成的空心杆组件放到自动埋弧焊设备中进行焊口的焊接；最后，将组装和焊接完成的空心杆组件转入热处理工序处理后，按照图纸要求，进行二次加工处理待用；

4、机顶组件组装：首先，在上板和下板上测量、确定十字中心线，并以十字中心线确定为压机轴线，同时再以压机轴线为圆心，分别画出主缸圆筒、拉环基准线、压边基准线、圆环加强筋、放射拉筋位置，再在十字中心线和拉环基准线交汇处，确定1个拉环圆筒的圆心点后，再在拉环基准线上均布另外11个拉环圆筒的圆心点，并以拉环圆筒的圆心点画出拉环圆筒的切割尺寸和位置；

再以十字中心线和压边基准线的交汇处确定一个压边圆筒的圆心点，并通过这个圆心点12个在压边基准线上均布画出12个压边圆筒，然后画出压边圆筒的切割尺寸和位置；

再以对角的内方拉筋顶点为基准，通过十字中心线的压机轴线为中心点，画出两条十字交叉的切割线段和位置准备待用；

其次，在下板上按照主缸圆筒、导杆拉环圆筒、压边圆筒的画出的圆内口切割尺寸用移动式等离子切割机进行切割，再在上板上，按照已经画出的主缸圆筒、导杆拉环圆筒、压边圆筒的圆外口尺寸和放射拉筋、圆环加强筋切割尺寸用移动式等离子切割机将整块上板切割成若干个分散的、有规则形状的块状后开始组装焊接；即：在下板上用胎具将主缸圆筒、导杆拉环圆筒、压边圆筒定位在下板的圆切割口上焊接，再将圆环加强筋、放射拉筋、方形框架、内方拉筋分别通过定位夹具焊接在下板上，再将上板切割成若干个分散的、有规则形状的单块板，焊接在相应的位置上进行热处理后备用；最后在热处理的组件上喷砂、打磨、制作部件连接孔待用；此时，准备阶段结束，进入装配阶段；

B、油缸组件装配阶段：经步骤A处理后，多动压机进入油缸组件装配阶段；首先在空心杆组件上安装活塞后用氩弧焊焊接，并在活塞上安装活塞密封圈和环形磁铁后插入到油缸筒中，然后再将油缸法兰上安装前油封和法兰密封圈后，穿入空心杆组件，再安装连接块；其次，将活塞插入到油缸筒中，并用螺栓将油缸法兰和油缸筒连接固定；最后，在油缸端盖上安装端盖密封圈后，再在油缸筒上安装原位磁力开关和工进磁力开关。

C、多动压机总装阶段：经步骤A和步骤B处理后，多动压机进入总装阶段；

1、框架安装：首先将底座安装在多动压机设备基础上并调整水平面水平；其次，立柱组件安装在底座上，机顶组件安装在立柱组件上；此时，框架安装完成，进入机顶组件安装程序；

2、机顶组件安装：首先确定导向杆组件安装位置，即：以十字中心线或压机轴线断面为圆心的十字中心线和拉环基准线的4个交点为拉环油缸位置，然后十字中心线再分别顺时针和逆时针旋转30°，经旋转的十字中心线和拉环基准线的8个交点为导向杆组件安装位置，然后再在导向杆组件安装位置上安装上导向套、下导向套、上环形刮尘板、下环形刮尘板、注油孔和注油管；其次，把主油缸的连接块和油缸法兰用定位夹具连接锁固定后，将主油缸放置在底座上，连接块平面和底座平面接触后，将开动吊车，吊车吊钩位置位于主缸圆筒中心位置，再用钢丝绳连接主油缸和吊车吊钩，再开动吊车吊钩上升，使主油缸插入到主缸圆筒中，用螺栓穿过法兰孔和下板连接固定；其三，将空心杆组件和连接块组装后，放置在底座上，连接块平面和底座平面接触后，开动吊车并调整吊车吊钩位置，使吊车吊钩位于导杆拉环圆筒中心位置后，用钢丝绳穿过导杆拉环圆筒连接吊车吊钩和空心杆组件，同时在上环形刮尘板和下环形刮尘板的连接表面上涂抹润滑油后，开动吊车吊钩上升，使空心杆组件穿过上环形刮尘板后，把连接块和下导向套连接锁固定，防止空心杆组件因重力原因下滑，造成其它部件无法安装；最后，周而复始的安装导向杆组件和油缸组件，直至全部安装完成位置；此时，机顶组件安装完成，进入液压安装程序；

3、液压安装：首先，在试验台上模拟调试液压站及其其它部件动作，动作正确后和电器部分对接完成后，将分油器分别和油缸组件的进油口、压力传感器连接固定，再用压力传感器和液压站的进油管连接；其次，将液压站的回油管和油缸组件的回油口连接固定；最后用注油枪通过导向杆组件的注油孔将环形储油空间注满润滑油；此时，液压安装完成，进入电器安装程序；

4、电器安装：首先，在工况模拟情况下调试配电盘、反馈信号、行程开关和可编程序控制器程序完成后，在油缸组件上安装2个可调支架，位置在机顶组件的上方，用于固定原位磁力开关和工进磁力开关；其次，将固定好的原位磁力开关和工进磁力开关用导线连接到电器柜中的可编程序控制器接点上；最后，将压力传感器用导线连接到电器柜中的可编程序控制器的接点上；此时，电器安装程序完成，进入砧头组件安装程序；

5、砧头组件安装：首先，用吊车将拉环砧头吊入到拉环砧头安装夹具中，再用叉车将拉环砧头安装夹具防止在底座上，并调整拉环砧头的圆心位置和压机轴线的断面位置重合后，开启液压装置，使油缸组件的空心杆组件始终处于上升状态，拆卸拉环油缸的连接块和油缸法兰的定位夹具连接锁后；用吊车吊起导向杆组件，拆卸导向杆组件连接块和下导向套连接锁后，再用吊车缓慢降落导向杆组件，使吊车钢丝绳始终处于松弛状态，同时导向杆组件的连接块降落在拉环砧头的连接平面上后，拆掉吊车钢丝绳和下一个导向杆组件连接，以后周而复始，直至8个导向杆组件全部拆卸拉环油缸的连接块和油缸法兰的定位夹具连接锁完成为止后，再安装连接组件后，在分别采用液压控制，缓慢下降拉环油缸，使拉环油缸的连接块平面和拉环砧头的连接平面接触后，再用连接组件将4个拉环油缸和拉环砧头连接固定后，开启液压系统拉环油缸上升，再用叉车将拉环砧头安装夹具取出；此时，拉环砧头安装完成；其次将主砧头放在液压升降车上，再将液压升降车推到底座上，把液压升降车上升到一定高度后，开启主油缸上升动作，拆卸主油缸的连接块和油缸法兰的定位夹具连接锁后，再开启主油缸缓慢下降动作，直至主油缸的连接块平面和主砧头的连接平面接触为止，再安装连接组件后完成主砧头的装配；

其三，用吊车将压边砧头吊放到翻转夹具上，再用叉车将翻转夹具送入底座的中心位置后，将压边砧头的上水平面由45°倾角调整为0°水平面后，调整导轨板的间距，使导轨板的各个间距误差在1mm以内，然后配作导轨板后，将导轨板安装在立柱上，这时，启动压边油缸上升动作后，拆卸压边油缸的连接块和油缸法兰的定位夹具连接锁后，启动压边油缸缓慢下降动作，直至压边油缸的连接块平面和压边砧头的连接平面接触后，停止下降动，然后依次操作其它压边油缸的动作，直至完成后，在依次安装连接组件，直至全部连接完成后，由单动控制转为联动控制，启动压边油缸上升离开翻转夹具，再用叉车将翻转夹具移出；此时，装配阶段完成，进入调试阶段；

D、调试阶段：经步骤C装配后的多动压机，进入总体调试阶段；

1、安全检查：首先调试人员处于安全范围内，多动压机满足调试要求，运行时无干涉、工作平稳、可靠、安全、动作灵活、无异常声音和油管渗漏现象；

2、安装模具：将多动压力模具安装在多动压机内，多动压机的上模具和砧头组件连接固定，砧头组件在做相对相对运行时，互不干涉，也可单一砧头往复运行；多动压机的下模具和底座连接固定，多动压机的下模具为一个固定整体，不能做相对运动；

3、系统设置：首先在人工操作台上根据砧头组件的连接情况，输入压力油缸编组数据，即：主油缸单独编为1组，4个拉环油缸编为1组，12个压边油缸编为1组；其次，再根据编组情况输入主油缸、拉环油缸和压边油缸的快速进给流量、压力和工作进给的流量、压力以及返回的流量、压力数据；根据录入数据，执行机构可自动打开4个拉环油缸或12个压边油缸的同步管路阀门，使4个拉环油缸或12个压边油缸共给的液压油压力或流量相等；其三，在人工操作台上主油缸测量位置开关有效命令和4个拉环油缸的其中一个拉环油缸测量位置开关有效命令以及12个压边油缸的其中一个压边油缸测量位置开关有效命令；2个以上油缸编组时，不能同时设置2个以上油缸测量位置开关有效；否则，会给测量位置调整带来困难，延长测量位置调整时间；最后，输入主油缸、拉环油缸和压边油缸运动顺序和保压时间计时器数据；

4、位置调整：根据编组油缸选定的油缸距离测量位置有效命令，根据工件大小调整原位磁力开关位置，即：安装或拆卸工件模具内最大开启空间位置；再调整工进磁力开关的位置，即：上模具距工件接触还有5~10厘米的距离；

此时，调试阶段完成，进入运行阶段；

E、运行阶段：经步骤D调试后的多动压机，进入运行阶段；首先，按动操作台上的系统启动按钮，多动压机进入自检程序，检测油泵是否启动，砧头组件8的原位磁力开关是否发令，压力传感器的反馈信号是否正常，如果正常，系统自动切换到多动压机自动运行状态，并等待循环按钮指令；如果自检没有检测到相关信号，则系统会发出声光报警，人机界面上显示报警故障编号及故障处理方法，并同时自动切换到手动状态等待操作者或维修人员处理；其次，人工上料，将工件放置在上下模具之间后，按下循环按钮，这时，拉环油缸带动拉环砧头、拉环砧头上模具、空心杆组件快速下降，当油缸组件的环形磁铁的磁力线触发工进磁力开关发出命令时，控制系统会自动切换到拉环油缸工作进给速度的下降控制，并开始压制工件，当工件压制成型，上下模具通过工件间接接触时，拉环油缸的压力传感器会发出下一动作命令并同时开始保压；此时，压边油缸接收到快速下降命令后，压边砧头带动压边上模具沿着导轨板向下模具方向快速移动，当移动到压边油缸的工进磁力开关发令时，压边油缸由快速进给转变为工作进给，当压边油缸的压力传感器发令时，压边油缸开始保压并触发下一命令；这时，主油缸接受到快速下降命令后，通过主油缸的工进磁力开关转变为工作进给，当主油缸的压力传感器发令时，主油缸开始保压，并同时启动保压时间计时器开始计时，当保压时间计时器计时完成并发出下一命令时，主油缸快速返回到原位磁力开关位置停止并启动压边油缸快速返回命令，当压边油缸返回到原位磁力开关位置后停止并同时启动拉环油缸快速返回到原位磁力开关位置后，多动压机整个动作循环完成，等待取出已经压制好的工件和放置新的工件配料；再次按下循环按钮后，多动压机压制，取料，上料，循环往复，周而复始。

本发明所述的一种多动压机装置的砧头组件可包含1~17个砧头。

本发明所述的一种多动压机装置的油缸组件可单独控制，也可统一控制使用或是任意组合使用。

本发明所述的砧头组件可以是任何形状，以对运动不干涉为准。

本发明所述的导向杆组件必须和压边油缸同时使用，一个压边油缸和这个压边油缸两侧的导向杆组件为一组。

本发明的操作方法如下：

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果。

1、由于本发明安装了17个压制油缸，每一个压制油缸都可单独控制或是任意组合使用，以模具伸缩不干涉为准。

2、本发明根据常规封头或是特种封头或是异形封头要求压制的封头部位不同、形状不同、压力不同、模具功能不同和运动顺序不同，进行选择性编程使用。

3、本发明根据常规封头或是特种封头或是异形封头保持原压力机功能、性能的基础上，还要实现压力机的多动功能，同时还要装备数控系统，以便实现高效率的连续作业。

附图说明

本发明共有9幅附图。

图1是多动压机主视图。

图2是图1的A—A旋转剖面图。

图3是图2的B—B结构剖面图。

图4是多动压机机头结构示意图。

图5是图4的C—C旋转剖视示意图。

图6是多动压机油缸结构示意图。

图7是多动压机导向杆结构示意图。

图8是图6、图7的D—D剖面示意图。

图9是空心对丝组焊连接示意图。

图中：1、主油缸，2、拉环油缸，3、空心杆组件，4、压边油缸，5、立柱，6、机顶组件，7、螺栓，8、油缸组件，9、导向杆组件，10、砧头组件，11、主缸圆筒，12、止口外圆，13、导杆拉环圆筒，14、压边圆筒，15、圆环加强筋16、放射拉筋，17、方形框架，18、内方拉筋，19、立柱上面，20、主砧头，21、拉环砧头，22、压边砧头，23、压边砧头螺丝孔，24、油缸法兰，25、多动模具，26、底座，27、导轨板，28、上板，29、下板，30、立柱外侧平面，31、立柱内侧平面，32、底座外侧平面，33、机顶外侧平面，34、压机轴线，35、拉环基准线，36、压边基准线，37、十字中心线，38、油缸轴线，39、油缸中心线40、法兰孔，41、法兰密封圈，42、油缸筒，43、活塞，44、活塞密封圈，45、端盖密封圈，46、油缸端盖，47、空心对丝，48、空心端段，49、空心中间段，50，焊口，51、左半圆压板，52、压板孔，53、拉板孔，54、上环形刮尘板，55、导向杆轴线，56、连接块，57、前油封，58、外丝扣，59、空心连接段，60、上导向套，61、顶丝孔，62、导套螺栓孔，63、连接顶丝孔，64、环形储油空间，65、注油孔，66、注油管，67、导轨面，68、连接组件，69、分油器，70、环形磁铁，71、原位磁力开关，72、工进磁力开关，73、压力传感器，74、进油口，75、回油口，76，进油管，77、回油管，78、镜像内丝扣，79、止口，80、镜像外丝，81、内丝扣，82、中段坡口，83、外圆，84、端头平面，85、内孔，86、端段坡口，87、下环形刮尘板，88、下导向套，89、氟橡胶，90、右半圆压板，91、拉环砧头螺栓孔，92、主缸砧头螺栓孔，93、砧头连接丝扣。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1-9所示，一种多动压机装置，主要包括液压系统、电器控制系统、支撑组件、机顶组件6、空心杆组件3、油缸组件8、导向杆组件9、连接组件68、砧头组件10；

所述的液压系统包括压力传感器73、分油器69、进油口74、回油口75、进油管76、回油管77；所述的压力传感器73分别和进油管76、分油器69入口连接；所述的分油器69出口和进油口74连接；所述的回油口75和回油管77连接；

所述的电器控制系统包括油缸筒42、原位磁力开关71、工进磁力开关72、压力传感器73、可编程序控制器；所述的油缸筒42分别和原位磁力开关71、工进磁力开关72连接；所述的可编程序控制器分别和原位磁力开关71、工进磁力开关72、压力传感器73的控制线连接；

所述的支撑组件包括立柱组件、导轨板组、底座26、立柱外侧平面30、底座外侧平面32、立柱上面19、下板29；所述的立柱组件由4个立柱5组成；所述的导轨板组由2个导轨板27组成；所述的导轨板组分别和立柱内侧平面31平行连接；所述的立柱组件和底座26垂直连接，立柱外侧平面30分别和底座外侧平面32对齐；所述的立柱上面19和下板29连接；

所述的机顶组件6包括内方拉筋组、导杆拉环圆筒组、压边圆筒组、下板29、上板28、方形框架17、放射拉筋16、圆环加强筋15、压边基准线36、压机轴线34、拉环基准线35、十字中心线37、主缸圆筒11；所述的内方拉筋组由4个内方拉筋18组成；所述的内方拉筋18分别和下板29、上板28、方形框架17、放射拉筋16、圆环加强筋15连接；所述的导杆拉环圆筒组由12个导杆拉环圆筒13组成；所述的导杆拉环圆筒13分别和上板28、下板29、圆环加强筋15、放射拉筋16连接；所述的压边圆筒组由12个压边圆筒14组成；所述的压边圆筒14分别和上板28、下板29、圆环加强筋15、放射拉筋16连接；所述的下板29、上板28分别和方形框架17、放射拉筋16、圆环加强筋15、内方拉筋组、压边圆筒组、主缸圆筒11、导杆拉环圆筒组连接；所述的方形框架17分别和下板29、上板28、内方拉筋组、放射拉筋16、圆环加强筋15连接；所述的放射拉筋16分别和下板29、上板28、内方拉筋组、方形框架17、圆环加强筋15、压边圆筒组、主缸圆筒11、导杆拉环圆筒组连接；所述的圆环加强筋15分别和下板29、上板28、内方拉筋组、方形框架17、放射拉筋16、压边圆筒组、主缸圆筒11、导杆拉环圆筒组连接；所述的压边圆筒14断面轴线均布在压边基准线36上，起始位置在十字中心线37和压边基准线36的相交点；所述的压边基准线36的圆心点是十字中心线37的中心点；所述的主缸圆筒11分别和上板28、下板29、放射拉筋16连接；所述的主缸圆筒11的圆心点是十字中心线37的中心点；所述的导杆拉环圆筒13断面轴线均布在拉环基准线35上，起始位置在十字中心线37和拉环基准线35的相交点；所述的拉环基准线35的圆心点是十字中心线37的中心点；

所述的空心杆组件3包括空心中间段组、空心对丝组、空心端段组、焊口组；所述的空心中间段组由4至8个空心中间段49组成；所述的空心中间段49还包括镜像内丝扣78、外圆83、端头平面84、内孔85和中段坡口82，所述的空心中间段49上设有镜像内丝扣78、外圆83、端头平面84、内孔85和中段坡口82；所述的内孔85和外圆83同轴；所述的空心对丝组由3至7个空心对丝47组成；所述的空心对丝47还包括镜像外丝80、止口79、止口外圆12、内孔85；所述的空心对丝47上分别设有镜像外丝80、止口79、止口外圆12和内孔85；所述的空心端段组由2个空心端段48组成；所述的空心端段48还包括顶丝孔61、外丝扣58、内丝扣81、外圆83、端头平面84、内孔85和端段坡口86，所述的空心端段48上分别设有顶丝孔61、外丝扣58、内丝扣81、外圆83、端头平面84、内孔85和端段坡口86；所述的焊口组由3至7道焊口50组成，所述的焊口50包括端段坡口86、中段坡口82、止口外圆12；所述的焊口50是通过止口外圆12分别和端段坡口86与中段坡口82或中段坡口82与中段坡口82连接后形成的开放空间；所述的空心端段48通过内丝扣81和空心对丝47的其中一侧镜像外丝80连接；所述的空心对丝47的另一侧镜像外丝80和空心中间段49的其中一侧镜像内丝扣78连接；所述的空心中间段49的另一侧镜像内丝扣78通过空心对丝47的镜像外丝80和其它空心中间段49的镜像内丝扣78连接，周而复始，直至满足空心中间段49长度再连接末段的空心端段48；所述的空心端段48的内丝扣81和空心中间段49的最后一个镜像内丝扣78连接；

所述的油缸组件8包括空心杆组件3、螺栓7、油缸法兰24、前油封57、油缸轴线38、油缸中心线39、法兰孔40、法兰密封圈41、油缸筒42、活塞密封圈44、端盖密封圈45、油缸端盖46、活塞43、环形磁铁70、进油口74、主缸圆筒11、导杆拉环圆筒13、压边圆筒14、回油口75和下板29；所述的空心杆组件3分别和前油封57、油缸法兰24、活塞43连接，所述的活塞43与空心杆组件3连接处有环形焊口50；所述的活塞43分别和空心杆组件3、活塞密封圈44、油缸筒42、环形磁铁70连接；所述的活塞筒42分别和油缸端盖46、端盖密封圈45、环形磁铁70、活塞43、活塞密封圈44、法兰密封圈41、油缸法兰24、下板29、主缸圆筒11或导杆拉环圆筒13或压边圆筒14连接；所述的油缸端盖46分别和端盖密封圈45、油缸筒42、进油口74连接；所述的端盖密封圈45分别和活塞筒42、油缸端盖46连接；所述的活塞密封圈44分别和活塞筒42、活塞43连接；所述的法兰密封圈41分别和活塞筒42、油缸法兰24连接；所述的前油封57分别和空心杆组件3、油缸法兰24连接，所述的油缸法兰24分别和法兰孔40、回油口75、前油封57、法兰密封圈41、油缸筒42、下板29连接；所述的法兰孔40通过螺栓7和下板29连接；

所述的导向杆组件9包括空心杆组件3、上环形刮尘板54、下环形刮尘板87、上导向套60、下导向套88、注油孔65、注油管66、环形储油空间64、导杆拉环圆筒13、上板28和下板29；所述的空心杆组件3分别和上环形刮尘板54、上导向套60、下环形刮尘板87、下导向套88、环形储油空间64连接；所述的上环形刮尘板54分别和上导向套60、空心杆组件3连接；所述的上导向套60分别和空心杆组件3、导杆拉环圆筒13、上板28连接；所述的下环形刮尘板87分别和空心杆组件3、下导向套88连接；所述的下导向套88分别和下环形刮尘板87、空心杆组件3、下板29、导杆拉环圆筒13连接；所述的注油孔65和注油管66连接；所述的注油管66分别和环形储油空间64、导杆拉环圆筒13、下板29连接；所述的环形储油空间64由空心杆组件3、上导向套60、导杆拉环圆筒13、下导向套88、注油管66连接后组成的储油空间；

所述的连接组件68包括连接块56、压板孔52、拉板孔53、左半圆压板51、连接顶丝孔63、空心杆组件3、砧头组件10、氟橡胶89、右半圆压板90、螺栓7、砧头连接丝扣93；所述的空心杆组件3分别和连接块56、连接顶丝孔63、左半圆压板51、右半圆压板90、螺栓7连接；所述的连接块56分别和砧头组件10、氟橡胶89、右半圆压板90、左半圆压板51、空心杆组件3、连接顶丝孔63、螺栓7连接；所述的氟橡胶89分别和右半圆压板90、左半圆压板51、砧头组件10、连接块56连接；所述的左半圆压板51分别和空心杆组件3、连接块56、氟橡胶89、砧头组件10连接；所述的右半圆压板90分别和空心杆组件3、连接块56、氟橡胶89、砧头连接丝扣93连接；

所述的砧头组件10包括主砧头20、拉环砧头21、压边砧头22、导轨面67、压边砧头螺丝孔23、拉环砧头螺栓孔91、主缸砧头螺栓孔92、砧头连接丝扣93、螺栓7、连接块56、氟橡胶89、导轨板27；所述的主砧头20分别和主缸砧头螺栓孔92、砧头连接丝扣93连接；所述的主缸砧头螺栓孔92分别和主砧头20、主砧头上模具支撑杆连接；所述的砧头连接丝扣93分别和主砧头20、连接块56、氟橡胶89、螺栓7连接；所述的拉环砧头21分别和拉环砧头螺栓孔91、砧头连接丝扣93连接；所述的拉环砧头螺栓孔91分别和拉环砧头21、拉环砧头上模具支撑杆连接；所述的砧头连接丝扣93分别和拉环砧头21、连接块56、氟橡胶89、螺栓7连接；所述的压边砧头22分别和砧头连接丝扣93、导轨面67、压边砧头螺丝孔23连接；所述的砧头连接丝扣93分别和压边砧头22、连接块56、氟橡胶89、螺栓7连接；所述的导轨面67分别和压边砧头22、导轨板27连接；所述的压边砧头螺丝孔23分别和压边砧头22、压边砧头上模具支撑杆连接；

本发明所述的主油缸1的油缸轴线38和压机轴线34重合；所述的拉环基准线35的轴线和压机轴线34重合；所述的拉环油缸组以压机轴线34为基准的同心圆方式均布，间隔90°；所述的压边基准线36的轴线和压机轴线34重合；所述的压边油缸组以压机轴线34为基准的同心圆方式均布，间隔30°；所述的压边油缸组的压力是拉环油缸组压力的2倍；所述的拉环油缸组的压力是主油缸1的2倍；所述的活塞杆中心是空心；所述的导向杆中心是空心；所述的导向杆是活塞杆长度的2倍；所述的拉环油缸组是由4个拉环油缸2组成；所述的压边油缸组是由12个压边油缸4组成；

一种多动压机装置的制造方法，包括以下步骤：

A、准备阶段：

1、制作多动压机设备基础和多动压机装配用的工装夹具；

2、检测加工零部件尺寸、精度是否合格，数量是否准确；

3、组装空心杆组件3：首先，将空心杆组装夹具的夹紧部分固定在底座26上，空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分固定在吊车的吊钩上；其次，将空心端段48的外丝扣58一侧插入到空心杆组装夹具的夹紧部分中，通过螺栓7、顶丝孔61将空心端段48和空心杆组装夹具的夹紧部分、底座26连接固定成一个整体后；再将空心对丝47的内孔85插入到空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分中，并开启空心杆组装内锁紧夹具的液压锁紧装置，使空心对丝47和空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分固定成一个可旋转的整体，然后启动吊车，使空心对丝47的镜像外丝80和空心端段48的内丝扣81搭接，同时吊车钢丝绳处于松弛状态，再用加力杆扳手插入空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分中进行旋转，在旋转的过程中吊车钢丝绳始终保持在松弛状态，直到端头平面84完全结合并处于锁紧状态时，停止旋转，并从空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分中取出加力杆扳手，解除空心杆组装内锁紧夹具的液压锁紧装置，从吊车的吊钩上取下空心杆组装内锁紧夹具，更换为空心杆组装外锁紧夹具；此时，空心端段48上已经连接完成空心对丝47，并使空心对丝47处于和底座26固定连接状态；其三、用空心杆组装外锁紧夹具的旋转部分插入到空心中间段49的外圆83中，开启空心杆组装外锁紧夹具的液压锁紧装置，使空心中间段49的外圆83和空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分固定成一个可旋转的整体，然后启动吊车，使空心中间段49的镜像内丝扣78和空心对丝47的镜像外丝80搭接，同时吊车钢丝绳处于松弛状态，再用加力杆扳手插入空心杆组装外锁紧夹具的旋转部分中进行旋转，在旋转的过程中吊车钢丝绳始终保持在松弛状态，直到端头平面84完全结合并处于锁紧状态时，停止旋转，并从空心杆组装外锁紧夹具的旋转部分中取出加力杆扳手，解除空心杆组装外锁紧夹具的液压锁紧装置，从吊车的吊钩上取下空心杆组装外锁紧夹具，再次更换为空心杆组装内锁紧夹具，并重复安装空心对丝47和空心中间段49或空心端段48，直至满足图纸要求的尺寸为止；其四，将组装完成的空心杆组件3放到自动埋弧焊设备中进行焊口50的焊接；最后，将组装和焊接完成的空心杆组件3转入热处理工序处理后，按照图纸要求，进行二次加工处理待用；

4、机顶组件6组装：首先，在上板28和下板29上测量、确定十字中心线37，并以十字中心线37确定为压机轴线34，同时再以压机轴线34为圆心，分别画出主缸圆筒11、拉环基准线35、压边基准线36、圆环加强筋15、放射拉筋16位置，再在十字中心线37和拉环基准线35交汇处，确定1个拉环圆筒12的圆心点后，再在拉环基准线35上均布另外11个拉环圆筒12的圆心点，并以拉环圆筒12的圆心点画出拉环圆筒12的切割尺寸和位置；

再以十字中心线37和压边基准线36的交汇处确定一个压边圆筒14的圆心点，并通过这个圆心点12个在压边基准线36上均布画出12个压边圆筒14，然后画出压边圆筒14的切割尺寸和位置；

再以对角的内方拉筋18顶点为基准，通过十字中心线37的压机轴线34为中心点，画出两条十字交叉的切割线段和位置准备待用；

其次，在下板29上按照主缸圆筒11、导杆拉环圆筒13、压边圆筒14的画出的圆内口切割尺寸用移动式等离子切割机进行切割，再在上板28上，按照已经画出的主缸圆筒11、导杆拉环圆筒13、压边圆筒14的圆外口尺寸和放射拉筋16、圆环加强筋15切割尺寸用移动式等离子切割机将整块上板28切割成若干个分散的、有规则形状的块状后开始组装焊接；即：在下板29上用胎具将主缸圆筒11、导杆拉环圆筒13、压边圆筒14定位在下板29的圆切割口上焊接，再将圆环加强筋15、放射拉筋16、方形框架17、内方拉筋18分别通过定位夹具焊接在下板29上，再将上板28切割成若干个分散的、有规则形状的单块板，焊接在相应的位置上进行热处理后备用；最后在热处理的组件上喷砂、打磨、制作部件连接孔待用；此时，准备阶段结束，进入装配阶段；

B、油缸组件8装配阶段：经步骤A处理后，多动压机进入油缸组件8装配阶段；首先在空心杆组件3上安装活塞43后用氩弧焊焊接，并在活塞43上安装活塞密封圈44和环形磁铁70后插入到油缸筒42中，然后再将油缸法兰24上安装前油封57和法兰密封圈41后，穿入空心杆组件3，再安装连接块56；其次，将活塞43插入到油缸筒42中，并用螺栓7将油缸法兰24和油缸筒42连接固定；最后，在油缸端盖46上安装端盖密封圈45后，再在油缸筒42上安装原位磁力开关71和工进磁力开关72。

C、多动压机总装阶段：经步骤A和步骤B处理后，多动压机进入总装阶段；

1、框架安装：首先将底座26安装在多动压机设备基础上并调整水平面水平；其次，立柱组件安装在底座26上，机顶组件6安装在立柱组件上；此时，框架安装完成，进入机顶组件6安装程序；

2、机顶组件6安装：首先确定导向杆组件9安装位置，即：以十字中心线37或压机轴线34断面为圆心的十字中心线37和拉环基准线35的4个交点为拉环油缸2位置，然后十字中心线37再分别顺时针和逆时针旋转30°，经旋转的十字中心线37和拉环基准线35的8个交点为导向杆组件9安装位置，然后再在导向杆组件9安装位置上安装上导向套60、下导向套88、上环形刮尘板54、下环形刮尘板87、注油孔65和注油管66；其次，把主油缸1的连接块56和油缸法兰24用定位夹具连接锁固定后，将主油缸1放置在底座26上，连接块56平面和底座26平面接触后，将开动吊车，吊车吊钩位置位于主缸圆筒11中心位置，再用钢丝绳连接主油缸1和吊车吊钩，再开动吊车吊钩上升，使主油缸1插入到主缸圆筒11中，用螺栓7穿过法兰孔40和下板29连接固定；其三，将空心杆组件3和连接块56组装后，放置在底座26上，连接块56平面和底座26平面接触后，开动吊车并调整吊车吊钩位置，使吊车吊钩位于导杆拉环圆筒13中心位置后，用钢丝绳穿过导杆拉环圆筒13连接吊车吊钩和空心杆组件3，同时在上环形刮尘板54和下环形刮尘板87的连接表面上涂抹润滑油后，开动吊车吊钩上升，使空心杆组件3穿过上环形刮尘板54后，把连接块56和下导向套88连接锁固定，防止空心杆组件3因重力原因下滑，造成其它部件无法安装；最后，周而复始的安装导向杆组件9和油缸组件8，直至全部安装完成位置；此时，机顶组件6安装完成，进入液压安装程序；

3、液压安装：首先，在试验台上模拟调试液压站及其其它部件动作，动作正确后和电器部分对接完成后，将分油器69分别和油缸组件8的进油口74、压力传感器73连接固定，再用压力传感器73和液压站的进油管76连接；其次，将液压站的回油管77和油缸组件8的回油口75连接固定；最后用注油枪通过导向杆组件9的注油孔65将环形储油空间64注满润滑油；此时，液压安装完成，进入电器安装程序；

4、电器安装：首先，在工况模拟情况下调试配电盘、反馈信号、行程开关和可编程序控制器程序完成后，在油缸组件8上安装2个可调支架，位置在机顶组件6的上方，用于固定原位磁力开关71和工进磁力开关72；其次，将固定好的原位磁力开关71和工进磁力开关72用导线连接到电器柜中的可编程序控制器接点上；最后，将压力传感器73用导线连接到电器柜中的可编程序控制器的接点上；此时，电器安装程序完成，进入砧头组件10安装程序；

5、砧头组件10安装：首先，用吊车将拉环砧头21吊入到拉环砧头安装夹具中，再用叉车将拉环砧头安装夹具防止在底座26上，并调整拉环砧头21的圆心位置和压机轴线34的断面位置重合后，开启液压装置，使油缸组件8的空心杆组件3始终处于上升状态，拆卸拉环油缸2的连接块56和油缸法兰24的定位夹具连接锁后；用吊车吊起导向杆组件9，拆卸导向杆组件9连接块56和下导向套88连接锁后，再用吊车缓慢降落导向杆组件9，使吊车钢丝绳始终处于松弛状态，同时导向杆组件9的连接块56降落在拉环砧头21的连接平面上后，拆掉吊车钢丝绳和下一个导向杆组件9连接，以后周而复始，直至8个导向杆组件9全部拆卸拉环油缸2的连接块56和油缸法兰24的定位夹具连接锁完成为止后，再安装连接组件68后，在分别采用液压控制，缓慢下降拉环油缸2，使拉环油缸2的连接块56平面和拉环砧头21的连接平面接触后，再用连接组件68将4个拉环油缸和拉环砧头21连接固定后，开启液压系统拉环油缸2上升，再用叉车将拉环砧头安装夹具取出；此时，拉环砧头21安装完成；其次将主砧头20放在液压升降车上，再将液压升降车推到底座26上，把液压升降车上升到一定高度后，开启主油缸1上升动作，拆卸主油缸1的连接块56和油缸法兰24的定位夹具连接锁后，再开启主油缸1缓慢下降动作，直至主油缸1的连接块56平面和主砧头20的连接平面接触为止，再安装连接组件68后完成主砧头20的装配；

其三，用吊车将压边砧头22吊放到翻转夹具上，再用叉车将翻转夹具送入底座26的中心位置后，将压边砧头22的上水平面由45°倾角调整为0°水平面后，调整导轨板27的间距，使导轨板27的各个间距误差在1mm以内，然后配作导轨板27后，将导轨板27安装在立柱5上，这时，启动压边油缸4上升动作后，拆卸压边油缸4的连接块56和油缸法兰24的定位夹具连接锁后，启动压边油缸4缓慢下降动作，直至压边油缸4的连接块56平面和压边砧头22的连接平面接触后，停止下降动，然后依次操作其它压边油缸4的动作，直至完成后，在依次安装连接组件68，直至全部连接完成后，由单动控制转为联动控制，启动压边油缸4上升离开翻转夹具，再用叉车将翻转夹具移出；此时，装配阶段完成，进入调试阶段；

D、调试阶段：经步骤C装配后的多动压机，进入总体调试阶段；

1、安全检查：首先调试人员处于安全范围内，多动压机满足调试要求，运行时无干涉、工作平稳、可靠、安全、动作灵活、无异常声音和油管渗漏现象；

2、安装模具：将多动压力模具安装在多动压机内，多动压机的上模具和砧头组件10连接固定，砧头组件10在做相对相对运行时，互不干涉，也可单一砧头往复运行；多动压机的下模具和底座26连接固定，多动压机的下模具为一个固定整体，不能做相对运动；

3、系统设置：首先在人工操作台上根据砧头组件10的连接情况，输入压力油缸编组数据，即：主油缸1单独编为1组，4个拉环油缸2编为1组，12个压边油缸4编为1组；其次，再根据编组情况输入主油缸1、拉环油缸2和压边油缸4的快速进给流量、压力和工作进给的流量、压力以及返回的流量、压力数据；根据录入数据，执行机构可自动打开4个拉环油缸2或12个压边油缸4的同步管路阀门，使4个拉环油缸2或12个压边油缸4共给的液压油压力或流量相等；其三，在人工操作台上主油缸1测量位置开关有效命令和4个拉环油缸2的其中一个拉环油缸2测量位置开关有效命令以及12个压边油缸4的其中一个压边油缸4测量位置开关有效命令；2个以上油缸编组时，不能同时设置2个以上油缸测量位置开关有效；否则，会给测量位置调整带来困难，延长测量位置调整时间；最后，输入主油缸1、拉环油缸2和压边油缸4运动顺序和保压时间计时器数据；

4、位置调整：根据编组油缸选定的油缸距离测量位置有效命令，根据工件大小调整原位磁力开关71位置，即：安装或拆卸工件模具内最大开启空间位置；再调整工进磁力开关72的位置，即：上模具距工件接触还有5~10厘米的距离；

此时，调试阶段完成，进入运行阶段；

E、运行阶段：经步骤D调试后的多动压机，进入运行阶段；首先，按动操作台上的系统启动按钮，多动压机进入自检程序，检测油泵是否启动，砧头组件8的原位磁力开关71是否发令，压力传感器73的反馈信号是否正常，如果正常，系统自动切换到多动压机自动运行状态，并等待循环按钮指令；如果自检没有检测到相关信号，则系统会发出声光报警，人机界面上显示报警故障编号及故障处理方法，并同时自动切换到手动状态等待操作者或维修人员处理；其次，人工上料，将工件放置在上下模具之间后，按下循环按钮，这时，拉环油缸2带动拉环砧头21、拉环砧头上模具、空心杆组件3快速下降，当油缸组件8的环形磁铁70的磁力线触发工进磁力开关72发出命令时，控制系统会自动切换到拉环油缸2工作进给速度的下降控制，并开始压制工件，当工件压制成型，上下模具通过工件间接接触时，拉环油缸2的压力传感器73会发出下一动作命令并同时开始保压；此时，压边油缸4接收到快速下降命令后，压边砧头22带动压边上模具沿着导轨板27向下模具方向快速移动，当移动到压边油缸4的工进磁力开关72发令时，压边油缸4由快速进给转变为工作进给，当压边油缸4的压力传感器73发令时，压边油缸4开始保压并触发下一命令；这时，主油缸1接受到快速下降命令后，通过主油缸1的工进磁力开关72转变为工作进给，当主油缸1的压力传感器73发令时，主油缸1开始保压，并同时启动保压时间计时器开始计时，当保压时间计时器计时完成并发出下一命令时，主油缸1快速返回到原位磁力开关71位置停止并启动压边油缸4快速返回命令，当压边油缸4返回到原位磁力开关71位置后停止并同时启动拉环油缸2快速返回到原位磁力开关71位置后，多动压机整个动作循环完成，等待取出已经压制好的工件和放置新的工件配料；再次按下循环按钮后，多动压机压制，取料，上料，循环往复，周而复始。

本发明所述的一种多动压机装置的砧头组件10可包括1~17个砧头。所述的一种多动压机装置的油缸组件8可单独控制，也可统一控制使用或是任意组合使用。所述的砧头组件10可以是任何形状，以对运动不干涉为准。所述的导向杆组件9必须和压边油缸4同时使用，一个压边油缸4和这个压边油缸4两侧的导向杆组件9为一组。

图2所示是本发明的具体实施例，不锈钢车载天然气运输罐草帽型封头压制，材质：316L；板厚：8mm；封头长边5m；短边：3m；高度：4.5m；封头分为三层，第一层为倒V型，高度0.4m；第二层为平面型带连接的过渡弧面，高度0.1m；第三层为草帽形状的扁椭圆封头，长边3.5米，短边3米，高度4m；多动压机主油缸设定工作压力6000吨；拉环油缸设定工作压力8000吨；压边油缸设定工作压力3000吨。

Claims (1)

1.一种多动压机装置的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

A、准备阶段：

1）、制作多动压机设备基础和多动压机装配用的工装夹具；

2）、检测加工零部件尺寸、精度是否合格，数量是否准确；

3）、组装空心杆组件（3）：首先，将空心杆组装夹具的夹紧部分固定在底座（26）上，空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分固定在吊车的吊钩上；其次，将空心端段（48）的外丝扣（58）一侧插入到空心杆组装夹具的夹紧部分中，通过螺栓（7）、顶丝孔（61）将空心端段（48）和空心杆组装夹具的夹紧部分、底座（26）连接固定成一个整体后；再将空心对丝（47）的内孔（85）插入到空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分中，并开启空心杆组装内锁紧夹具的液压锁紧装置，使空心对丝（47）和空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分固定成一个可旋转的整体，然后启动吊车，使空心对丝（47）的镜像外丝（80）和空心端段（48）的内丝扣（81）搭接，同时吊车钢丝绳处于松弛状态，再用加力杆扳手插入空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分中进行旋转，在旋转的过程中吊车钢丝绳始终保持在松弛状态，直到端头平面（84）完全结合并处于锁紧状态时，停止旋转，并从空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分中取出加力杆扳手，解除空心杆组装内锁紧夹具的液压锁紧装置，从吊车的吊钩上取下空心杆组装内锁紧夹具，更换为空心杆组装外锁紧夹具；此时，空心端段（48）上已经连接完成空心对丝（47），并使空心对丝（47）处于和底座（26）固定连接状态；其三、用空心杆组装外锁紧夹具的旋转部分插入到空心中间段（49）的外圆（83）中，开启空心杆组装外锁紧夹具的液压锁紧装置，使空心中间段（49）的外圆（83）和空心杆组装内锁紧夹具的旋转部分固定成一个可旋转的整体，然后启动吊车，使空心中间段（49）的镜像内丝扣（78）和空心对丝（47）的镜像外丝（80）搭接，同时吊车钢丝绳处于松弛状态，再用加力杆扳手插入空心杆组装外锁紧夹具的旋转部分中进行旋转，在旋转的过程中吊车钢丝绳始终保持在松弛状态，直到端头平面（84）完全结合并处于锁紧状态时，停止旋转，并从空心杆组装外锁紧夹具的旋转部分中取出加力杆扳手，解除空心杆组装外锁紧夹具的液压锁紧装置，从吊车的吊钩上取下空心杆组装外锁紧夹具，再次更换为空心杆组装内锁紧夹具，并重复安装空心对丝（47）和空心中间段（49）或空心端段（48），直至满足图纸要求的尺寸为止；其四，将组装完成的空心杆组件（3）放到自动埋弧焊设备中进行焊口（50）的焊接；最后，将组装和焊接完成的空心杆组件（3）转入热处理工序处理后，按照图纸要求，进行二次加工处理待用；

4）、机顶组件（6）组装：首先，在上板（28）和下板（29）上测量、确定十字中心线（37），并以十字中心线（37）确定为压机轴线（34），同时再以压机轴线（34）为圆心，分别画出主缸圆筒（11）、拉环基准线（35）、压边基准线（36）、圆环加强筋（15）、放射拉筋（16）位置，再在十字中心线（37）和拉环基准线（35）交汇处，确定1个拉环圆筒12的圆心点后，再在拉环基准线（35）上均布另外11个拉环圆筒12的圆心点，并以拉环圆筒12的圆心点画出拉环圆筒12的切割尺寸和位置；

再以十字中心线（37）和压边基准线（36）的交汇处确定一个压边圆筒（14）的圆心点，并通过这个圆心点12个在压边基准线（36）上均布画出12个压边圆筒（14），然后画出压边圆筒（14）的切割尺寸和位置；

再以对角的内方拉筋（18）顶点为基准，通过十字中心线（37）的压机轴线（34）为中心点，画出两条十字交叉的切割线段和位置准备待用；

其次，在下板（29）上按照主缸圆筒（11）、导杆拉环圆筒（13）、压边圆筒（14）的画出的圆内口切割尺寸用移动式等离子切割机进行切割，再在上板（28）上，按照已经画出的主缸圆筒（11）、导杆拉环圆筒（13）、压边圆筒（14）的圆外口尺寸和放射拉筋（16）、圆环加强筋（15）切割尺寸用移动式等离子切割机将整块上板（28）切割成若干个分散的、有规则形状的块状后开始组装焊接；即：在下板（29）上用胎具将主缸圆筒（11）、导杆拉环圆筒（13）、压边圆筒（14）定位在下板（29）的圆切割口上焊接，再将圆环加强筋（15）、放射拉筋（16）、方形框架（17）、内方拉筋（18）分别通过定位夹具焊接在下板（29）上，再将上板（28）切割成若干个分散的、有规则形状的单块板，焊接在相应的位置上进行热处理后备用；最后在热处理的组件上喷砂、打磨、制作部件连接孔待用；此时，准备阶段结束，进入装配阶段；

B、油缸组件（8）装配阶段：经步骤A处理后，多动压机进入油缸组件（8）装配阶段；首先在空心杆组件（3）上安装活塞（43）后用氩弧焊焊接，并在活塞（43）上安装活塞密封圈（44）和环形磁铁（70）后插入到油缸筒（42）中，然后再将油缸法兰（24）上安装前油封（57）和法兰密封圈（41）后，穿入空心杆组件（3），再安装连接块（56）；其次，将活塞（43）插入到油缸筒（42）中，并用螺栓（7）将油缸法兰（24）和油缸筒（42）连接固定；最后，在油缸端盖（46）上安装端盖密封圈（45）后，再在油缸筒（42）上安装原位磁力开关（71）和工进磁力开关（72）；

C、多动压机总装阶段：经步骤A和步骤B处理后，多动压机进入总装阶段；

1）、框架安装：首先将底座（26）安装在多动压机设备基础上并调整水平面水平；其次，立柱组件安装在底座（26）上，机顶组件（6）安装在立柱组件上；此时，框架安装完成，进入机顶组件（6）安装程序；

2）、机顶组件（6）安装：首先确定导向杆组件（9）安装位置，即：以十字中心线（37）或压机轴线（34）断面为圆心的十字中心线（37）和拉环基准线（35）的4个交点为拉环油缸（2）位置，然后十字中心线（37）再分别顺时针和逆时针旋转30°，经旋转的十字中心线（37）和拉环基准线（35）的8个交点为导向杆组件（9）安装位置，然后再在导向杆组件（9）安装位置上安装上导向套（60）、下导向套（88）、上环形刮尘板（54）、下环形刮尘板（87）、注油孔（65）和注油管（66）；其次，把主油缸（1）的连接块（56）和油缸法兰（24）用定位夹具连接锁固定后，将主油缸（1）放置在底座（26）上，连接块（56）平面和底座（26）平面接触后，将开动吊车，吊车吊钩位置位于主缸圆筒（11）中心位置，再用钢丝绳连接主油缸（1）和吊车吊钩，再开动吊车吊钩上升，使主油缸（1）插入到主缸圆筒（11）中，用螺栓（7）穿过法兰孔（40）和下板（29）连接固定；其三，将空心杆组件（3）和连接块（56）组装后，放置在底座（26）上，连接块（56）平面和底座（26）平面接触后，开动吊车并调整吊车吊钩位置，使吊车吊钩位于导杆拉环圆筒（13）中心位置后，用钢丝绳穿过导杆拉环圆筒（13）连接吊车吊钩和空心杆组件（3），同时在上环形刮尘板（54）和下环形刮尘板（87）的连接表面上涂抹润滑油后，开动吊车吊钩上升，使空心杆组件（3）穿过上环形刮尘板（54）后，把连接块（56）和下导向套（88）连接锁固定，防止空心杆组件（3）因重力原因下滑，造成其它部件无法安装；最后，周而复始的安装导向杆组件（9）和油缸组件（8），直至全部安装完成位置；此时，机顶组件（6）安装完成，进入液压安装程序；

3）、液压安装：首先，在试验台上模拟调试液压站及其其它部件动作，动作正确后和电器部分对接完成后，将分油器（69）分别和油缸组件（8）的进油口（74）、压力传感器（73）连接固定，再用压力传感器（73）和液压站的进油管（76）连接；其次，将液压站的回油管（77）和油缸组件（8）的回油口（75）连接固定；最后用注油枪通过导向杆组件（9）的注油孔（65）将环形储油空间（64）注满润滑油；此时，液压安装完成，进入电器安装程序；

4）、电器安装：首先，在工况模拟情况下调试配电盘、反馈信号、行程开关和可编程序控制器程序完成后，在油缸组件（8）上安装2个可调支架，位置在机顶组件（6）的上方，用于固定原位磁力开关（71）和工进磁力开关（72）；其次，将固定好的原位磁力开关（71）和工进磁力开关（72）用导线连接到电器柜中的可编程序控制器接点上；最后，将压力传感器（73）用导线连接到电器柜中的可编程序控制器的接点上；此时，电器安装程序完成，进入砧头组件（10）安装程序；

5）、砧头组件（10）安装：首先，用吊车将拉环砧头（21）吊入到拉环砧头安装夹具中，再用叉车将拉环砧头安装夹具防止在底座（26）上，并调整拉环砧头（21）的圆心位置和压机轴线（34）的断面位置重合后，开启液压装置，使油缸组件（8）的空心杆组件（3）始终处于上升状态，拆卸拉环油缸（2）的连接块（56）和油缸法兰（24）的定位夹具连接锁后；用吊车吊起导向杆组件（9），拆卸导向杆组件（9）连接块（56）和下导向套（88）连接锁后，再用吊车缓慢降落导向杆组件（9），使吊车钢丝绳始终处于松弛状态，同时导向杆组件（9）的连接块（56）降落在拉环砧头（21）的连接平面上后，拆掉吊车钢丝绳和下一个导向杆组件（9）连接，以后周而复始，直至8个导向杆组件（9）全部拆卸拉环油缸（2）的连接块（56）和油缸法兰（24）的定位夹具连接锁完成为止后，再安装连接组件（68）后，在分别采用液压控制，缓慢下降拉环油缸（2），使拉环油缸（2）的连接块（56）平面和拉环砧头（21）的连接平面接触后，再用连接组件（68）将4个拉环油缸和拉环砧头（21）连接固定后，开启液压系统拉环油缸（2）上升，再用叉车将拉环砧头安装夹具取出；此时，拉环砧头（21）安装完成；其次将主砧头（20）放在液压升降车上，再将液压升降车推到底座（26）上，把液压升降车上升到一定高度后，开启主油缸（1）上升动作，拆卸主油缸（1）的连接块（56）和油缸法兰（24）的定位夹具连接锁后，再开启主油缸（1）缓慢下降动作，直至主油缸（1）的连接块（56）平面和主砧头（20）的连接平面接触为止，再安装连接组件（68）后完成主砧头（20）的装配；

其三，用吊车将压边砧头（22）吊放到翻转夹具上，再用叉车将翻转夹具送入底座（26）的中心位置后，将压边砧头（22）的上水平面由45°倾角调整为0°水平面后，调整导轨板（27）的间距，使导轨板（27）的各个间距误差在1mm以内，然后配作导轨板（27）后，将导轨板（27）安装在立柱（5）上，这时，启动压边油缸（4）上升动作后，拆卸压边油缸（4）的连接块（56）和油缸法兰（24）的定位夹具连接锁后，启动压边油缸（4）缓慢下降动作，直至压边油缸（4）的连接块（56）平面和压边砧头（22）的连接平面接触后，停止下降动，然后依次操作其它压边油缸（4）的动作，直至完成后，在依次安装连接组件（68），直至全部连接完成后，由单动控制转为联动控制，启动压边油缸（4）上升离开翻转夹具，再用叉车将翻转夹具移出；此时，装配阶段完成，进入调试阶段；

D、调试阶段：经步骤C装配后的多动压机，进入总体调试阶段；

1）、安全检查：首先调试人员处于安全范围内，多动压机满足调试要求，运行时无干涉、工作平稳、可靠、安全、动作灵活、无异常声音和油管渗漏现象；

2）、安装模具：将多动压力模具安装在多动压机内，多动压机的上模具和砧头组件（10）连接固定，砧头组件（10）在做相对相对运行时，互不干涉，也可单一砧头往复运行；多动压机的下模具和底座（26）连接固定，多动压机的下模具为一个固定整体，不能做相对运动；

3）、系统设置：首先在人工操作台上根据砧头组件（10）的连接情况，输入压力油缸编组数据，即：主油缸（1）单独编为1组，4个拉环油缸（2）编为1组，12个压边油缸（4）编为1组；其次，再根据编组情况输入主油缸（1）、拉环油缸（2）和压边油缸（4）的快速进给流量、压力和工作进给的流量、压力以及返回的流量、压力数据；根据录入数据，执行机构可自动打开4个拉环油缸（2）或12个压边油缸（4）的同步管路阀门，使4个拉环油缸（2）或12个压边油缸（4）共给的液压油压力或流量相等；其三，在人工操作台上主油缸（1）测量位置开关有效命令和4个拉环油缸（2）的其中一个拉环油缸（2）测量位置开关有效命令以及12个压边油缸（4）的其中一个压边油缸（4）测量位置开关有效命令；2个以上油缸编组时，不能同时设置2个以上油缸测量位置开关有效；否则，会给测量位置调整带来困难，延长测量位置调整时间；最后，输入主油缸（1）、拉环油缸（2）和压边油缸（4）运动顺序和保压时间计时器数据；

4）、位置调整：根据编组油缸选定的油缸距离测量位置有效命令，根据工件大小调整原位磁力开关（71）位置，即：安装或拆卸工件模具内最大开启空间位置；再调整工进磁力开关（72）的位置，即：上模具距工件接触还有5~10厘米的距离；

此时，调试阶段完成，进入运行阶段；

E、运行阶段：经步骤D调试后的多动压机，进入运行阶段；首先，按动操作台上的系统启动按钮，多动压机进入自检程序，检测油泵是否启动，砧头组件8的原位磁力开关（71）是否发令，压力传感器（73）的反馈信号是否正常，如果正常，系统自动切换到多动压机自动运行状态，并等待循环按钮指令；如果自检没有检测到相关信号，则系统会发出声光报警，人机界面上显示报警故障编号及故障处理方法，并同时自动切换到手动状态等待操作者或维修人员处理；其次，人工上料，将工件放置在上下模具之间后，按下循环按钮，这时，拉环油缸（2）带动拉环砧头（21）、拉环砧头上模具、空心杆组件（3）快速下降，当油缸组件（8）的环形磁铁（70）的磁力线触发工进磁力开关（72）发出命令时，控制系统会自动切换到拉环油缸（2）工作进给速度的下降控制，并开始压制工件，当工件压制成型，上下模具通过工件间接接触时，拉环油缸（2）的压力传感器（73）会发出下一动作命令并同时开始保压；此时，压边油缸（4）接收到快速下降命令后，压边砧头（22）带动压边上模具沿着导轨板（27）向下模具方向快速移动，当移动到压边油缸（4）的工进磁力开关（72）发令时，压边油缸（4）由快速进给转变为工作进给，当压边油缸（4）的压力传感器（73）发令时，压边油缸（4）开始保压并触发下一命令；这时，主油缸（1）接受到快速下降命令后，通过主油缸（1）的工进磁力开关（72）转变为工作进给，当主油缸（1）的压力传感器（73）发令时，主油缸（1）开始保压，并同时启动保压时间计时器开始计时，当保压时间计时器计时完成并发出下一命令时，主油缸（1）快速返回到原位磁力开关（71）位置停止并启动压边油缸（4）快速返回命令，当压边油缸（4）返回到原位磁力开关（71）位置后停止并同时启动拉环油缸（2）快速返回到原位磁力开关（71）位置后，多动压机整个动作循环完成，等待取出已经压制好的工件和放置新的工件配料；再次按下循环按钮后，多动压机压制，取料，上料，循环往复，周而复始。