CN105789555A - 一种硅复合材料及其制备方法、电池负极和锂离子电池 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种硅复合材料，包括：含硅颗粒；复合于所述含硅颗粒表面的氟化锂层。本发明提供了一种上述技术方案所述的硅复合材料的制备方法，包括：将锂化合物、氟盐和含硅颗粒在溶剂混合，得到硅复合材料；或将含硅颗粒和氟化锂混合后灼烧，得到硅复合材料；或将含硅颗粒、氟盐和锂化合物混合后灼烧，得到硅复合材料。本发明还提供了一种电池负极和锂离子电池。本发明提供的硅复合材料通过改性硅表面的性质，复合氟化锂来减少硅表面副反应的发生，提高硅材料的性能，这种硅复合材料能够作为循环性能好的负极材料使用。

Description

一种硅复合材料及其制备方法、电池负极和锂离子电池
技术领域
本发明涉及离子电池技术领域，尤其涉及一种硅复合材料及其制备方法、电池负极和锂离子电池。
背景技术
随着锂电池近三十年的发展和应用，其应用领域不断扩大，在数码和电动车领域都得到了广泛的应用，对于更高的能量密度的锂离子电池有着迫切的需求。因此需要寻找更高能量密度的新型正负极材料，使电池具有更高的锂嵌入量和可逆性，以获得更高能量密度，更高克容量的锂离子电池并满足长寿命的需求。目前，正极材料获得高能量密度的难度较大，应用更高能量密度的负极材料成为业界热点之一。
石墨类负极材料具有循环效率好、循环寿命长的特性，已被广泛应用于锂离子电池。但是石墨材料的理论克容量较低，理论容量仅为372mAh/g，已无法满足高能量锂电池的市场需求。因此开发新型高密能容量电极材料成为提高锂电池性能的关键。硅负极材料拥有已知的最高克容量，能够达到4200mAh/g。但是硅材料在嵌锂的过程中体积膨胀达到400％，造成材料结构的破坏，并且在第一次充放电过程中会有电解液在硅表面发生大量副反应生成固体电解质界面膜(SEI)，大量副反应会导致首次不可逆效率降低，且不断的副反应会导致电池容量下降；SEI的产生导致硅负极和电解液之间界面的不稳定，SEI会阻止电解液在硅表面的进一步还原反应，并使得电池性能恶化，导致使用硅做负极活性材料电池的循环稳定性差，而且同时也存在着较大的安全隐患。
因此，现有技术需要一种在锂离子电池中的稳定性较好，能够制备得到循环稳定性好的锂离子电池的硅负极材料。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种硅复合材料及其制备方法、电池负极和锂离子电池，本发明提供的硅复合材料稳定性好，制备得到的锂离子电池具有较好的循环稳定性。
本发明提供了一种硅复合材料，包括：
含硅颗粒；
复合于所述含硅颗粒表面的氟化锂层。
优选的，所述含硅颗粒的粒度为1nm～100μm。
优选的，所述氟化锂层的厚度为0.1nm～10μm。
优选的，所述含硅颗粒和氟化锂的质量比为(50～99.9):(50～0.1)。
本发明提供的硅复合材料通过改性硅表面的性质，复合氟化锂来减少硅表面副反应的发生，提高硅材料的性能，这种硅复合材料能够作为循环性能好的负极材料使用。
本发明提供了一种上述技术方案所述的硅复合材料的制备方法，包括：
将锂化合物、氟盐和含硅颗粒在溶剂中混合，得到硅复合材料。
本发明提供了一种上述技术方案所述的硅复合材料的制备方法，包括：
将含硅颗粒和氟化锂混合后灼烧，得到硅复合材料。
本发明提供了一种上述技术方案所述的硅复合材料的制备方法，包括：
将含硅颗粒、氟盐和锂化合物混合后灼烧，得到硅复合材料。
优选的，所述锂化合物包括氢氧化锂、碳酸锂、乙酸锂或硫酸锂。
本发明提供的硅复合材料的制备方法，得到氟化锂包覆硅材料，氟化锂在硅材料表面形成一层不连续的薄层，这样可以减少硅材料的首次不可逆反应，提高首次容量效率，同时得到更稳定的固体电解质界面膜，使硅材料具有更好的容量保持率，提高硅材料的循环性能。此外，本发明提供的硅复合材料的制备方法简单、适合批量化生产。
本发明提供了一种电池负极，包括上述技术方案所述的硅复合材料。
本发明提供的电池负极采用上述技术方案所述的硅复合材料，这种电极负极具有较好的循环性能。
本发明提供了一种锂离子电池，所述锂离子电池的负极为上述技术方案所述的电池负极。
本发明提供的锂离子电池，采用上述技术方案所述的电池负极制备得到，这种锂离子电池具有较高的克容量，满足长循环，还可以实现高倍率的充电和放电性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1制备得到的硅复合材料的扫描电镜图片；
图2为本发明实施例7制备得到的锂离子电池的循环曲线。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
本发明提供了一种硅复合材料，包括：
含硅颗粒；
复合于所述含硅颗粒表面的氟化锂层。
本发明提供的硅复合材料包括含硅颗粒。在本发明中，所述含硅颗粒可以为硅单质也可以为硅复合材料，如硅-碳复合材料。在本发明中，所述含硅颗粒的粒度优选为1nm～100μm，更优选为20nm～80μm，更优选为100nm～60μm，更优选为10μm～40μm，最优选为20μm～30μm。本发明对所述含硅颗粒的来源没有特殊的限制，可由市场购买获得，如可采用阿拉丁公司提供的粒径为20nm的纯硅颗粒。
本发明提供的硅复合材料包括复合于所述含硅颗粒表面的氧化锂层。在本发明中，所述氧化锂层的厚度优选为0.1nm～10μm，更优选为1nm～9μm，更优选为10nm～8μm，更优选为100nm～7μm，更优选为1μm～6μm，最优选为2μm～4μm。
在本发明中，所述含硅颗粒与氟化锂的质量比优选为(50～99.9):(50～0.1)，更优选为(60～99):(40～1)，更优选为(70～90):(30～10)，最优选为(75～85):(25～15)。
本发明提供了一种上述技术方案所述硅复合材料的制备方法，包括：
将锂化合物、氟盐和含硅颗粒在溶剂中混合，得到硅复合材料。
本发明优选将含硅颗粒和溶剂混合，得到含硅溶液；向所述含硅溶液中加入锂化合物，得到混合溶液；向所述混合溶液中加入氟盐溶液，得到硅复合材料。本发明优选在超声的条件下向含硅溶液中加入锂化合物。在本发明中，所述超声的功率优选为1.5KW～2.5KW，更优选为1.8KW～2.2KW，最优选为2KW。在本发明中，所述超声的时间优选为10分钟～20分钟，更优选为12分钟～18分钟，最优选为14分钟～16分钟。本发明优选在搅拌的条件下向所述混合溶液中逐滴加入氟盐溶液，得到硅复合材料。在本发明中，所述搅拌的方法优选为磁力搅拌。在本发明中，所述搅拌的速度优选为1500r/min～2500r/min，更优选为1800r/min～2200r/min，最优选为2000r/min。
在本发明中，氟盐和锂化合物会发生化学反应生成不溶物氟化锂，氟化锂的细小微粒会沉积在含硅颗粒的表面，化学沉积氟化锂包覆含硅颗粒，得到硅复合材料。
在本发明中，所述锂化合物优选包括氢氧化锂、碳酸锂、乙酸锂或硫酸锂。在本发明中，所述氟盐溶液中的氟盐优选为氟化铵或氟化钠。在本发明中，所述氟盐溶液的质量浓度优选为0.1g/30mL～0.3g/30mL，更优选为0.15g/30mL～0.25g/30mL，最优选为0.2g/30mL。在本发明中，所述氟盐溶液中的溶剂优选为水，更优选为纯净水。本发明对所述氟盐溶液的制备方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的方法将氟盐溶解在溶剂中即可制备得到。在本发明中，所述溶解的时间优选为0.5小时～1.5小时，更优选为0.8小时～1.2小时，最优选为1小时。
在本发明中，所述含硅颗粒的与上述技术方案所述含硅颗粒一致，在此不再赘述。在本发明中，所述溶剂优选为水，更优选为蒸馏水，最优选为二次水(第二次蒸馏后的水)。在本发明中，所述含硅溶液的质量浓度优选为0.5g/100mL～1.5g/100mL，更优选为0.8g/100mL～1.2g/100mL，最优选为1g/100mL。在本发明中，所述含硅溶液的制备方法优选为：
将含硅颗粒和水混合后依次经过搅拌和超声处理，得到含硅溶液。
在本发明中，所述搅拌的方法优选为磁力搅拌。在本发明中，所述搅拌的速度优选为1500r/min～2500r/min，更优选为1800r/min～2200r/min，最优选为2000r/min。在本发明中，所述搅拌的时间优选为0.5小时～1.5小时，更优选为0.8小时～1.2小时，最优选为1小时。在本发明中，所述超声处理的功率优选为1.5KW～2.5KW，更优选为1.8KW～2.2KW，最优选为2KW。在本发明中，所述超声处理的时间优选为10分钟～20分钟，更优选为12分钟～18分钟，最优选为14分钟～16分钟。
在本发明中，所述含硅颗粒和锂化合物质量比优选为(1～99.99):(0.01～99)，更优选为(10～99.9):(0.1～90)，更优选为(20～99):(1～80)，更优选为(30～90):(10～70)，更优选为(40～80):(20～60)，最优选为(50～70):(30～50)。在本发明中，所述含硅颗粒和氟盐的质量比优选为(1～99.99):(0.01～99)，更优选为(10～99.9):(0.1～90)，更优选为(20～99):(1～80)，更优选为(30～90):(10～70)，更优选为(40～80):(20～60)，最优选为(50～70):(30～50)。
将锂化合物、氟盐和含硅颗粒在溶剂中混合后，本发明优选将得到的混合物依次经过过滤、清洗和干燥，得到硅复合材料。在本发明中，所述干燥的温度优选为90℃～110℃，更优选为95℃～105℃，最优选为100℃。
本发明提供了一种上述技术方案所述的硅复合材料的制备方法，包括：
将含硅颗粒和氟化锂混合后灼烧，得到硅复合材料。
本发明优选向含硅颗粒中加入氟化锂混合后灼烧，得到硅复合材料。本发明优选将含硅颗粒和氟化锂混合后置于坩埚中，将坩埚置于管式炉中灼烧。在本发明中，所述灼烧的温度优选为600℃～1600℃，更优选为800℃～1400℃，最优选为1000℃～1200℃。在本发明中，所述灼烧的时间优选为1小时～72小时，更优选为6小时～60小时，更优选为12小时～48小时，最优选为24小时～36小时。在本发明中，所述灼烧的气氛优选为空气气氛。
在本发明中，所述含硅颗粒与上述技术方案所述含硅颗粒一致，在此不再赘述。在本发明中，所述含硅颗粒和氟化锂的质量比与上述技术方案所述含硅颗粒和氟化锂的质量比一致，在此不再赘述。
本发明提供了一种上述技术方案所述的硅复合材料的制备方法，包括：
将含硅颗粒、氟盐和锂化合物混合后灼烧，得到硅复合材料。
在本发明中，将含硅颗粒、氟盐和锂化合物混合后灼烧温度和时间与上述技术方案所述将含硅颗粒和氟化锂混合后灼烧的温度和时间一致，在此不再赘述。在本发明中，所述含硅颗粒、氟盐和锂化合物与上述技术方案所述含硅颗粒、氟盐和锂化合物一致，在此不再赘述。在本发明中，所述含硅颗粒与氟盐的质量比、含硅颗粒与锂化合物的质量比与上述技术方案所述含硅颗粒与氟盐的质量比、含硅颗粒与锂化合物的质量比一致，在此不再赘述。
所述灼烧完成后，本发明优选将得到的灼烧产物依次进行清洗和干燥，得到硅复合材料。在本发明中，所述清洗的试剂优选为水，更优选为蒸馏水，最优选为二次水。在本发明中，所述干燥的温度与上述技术方案所述干燥的温度一致，在此不再赘述。
本发明提供了一种电池负极，包括上述技术方案所述的硅复合材料。本发明对所述电池负极的制备方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的电池负极的制备方法以所述硅复合材料为活性物质制备电池负极即可。在本发明中，所述电池负极的制备方法优选为：
将所述硅复合材料、粘结剂、导电剂和溶剂混合，得到浆料；
将所述浆料涂覆在集流体表面，得到电池负极。
在本发明中，所述硅复合材料与上述技术方案所述硅复合材料一致，在此不再赘述。在本发明中，所述粘结剂优选为聚偏氟乙烯(PVDF)。在本发明中，所述导电剂优选为乙炔黑(CMC)。在本发明中，所述浆料中的溶剂优选为水。在本发明中，所述硅复合材料、粘结剂、导电剂和溶剂的质量比优选为(35～45):(4～6):(4～6):(45～55)，更优选为(38～42):(4.5～5.5):(4.5～5.5):(48～52)，最优选为40：5：5：50。在本发明中，所述集流体优选为铜箔。在本发明中，所述涂覆的厚度优选为80μm～120μm，更优选为90μm～110μm，最优选为100μm。
本发明提供了一种锂离子电池，所述锂离子电池的负极为上述技术方案所述的电池负极。本发明对所述锂离子电池的制备方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的锂离子电池的组装方法采用上述技术方案所述的电池负极制备得到即可。在本发明中，所述锂离子电池的正极优选为锂片。在本发明中，所述锂离子电池的电解液的溶剂优选为碳酸乙烯酯(EC)和碳酸甲乙酯(EMC)。在本发明中，所述EC和EMC的体积比优选为(2～4):(6～8)，更优选为(2.5～3.5):(6.5～7.5)，最优选为3:7。在本发明中，所述电解液的溶质优选为六氟磷酸锂(LiPF6)。在本发明中，所述电解液的浓度优选为0.8mol/L～1.2mol/L，更优选为1mol/L。
将本发明提供的锂离子电池在25℃下、在相对于锂金属的0.005-2V的电压范围内以0.05c倍率的恒定电流充电和放电一次(化成步骤)；随后，在25℃相对于锂金属的0.005-2V的电压范围内用0.1c倍率的恒定电流进行充电和放电(表征充放电步骤)，测试本发明提供的锂离子电池的初始充电和放电效率和放电容量；初始充电和放电效率的计算方法为将化成步骤中的首次循环中的放电容量除以充电容量，然后将该结果乘以100。测试结果为，本发明提供的锂离子电池的初始充电和放电效率为74％～78％，化成步骤中的放电容量为2400mAh/g～2700mAh/g，标准充电和放电步骤中的放电容量为1800mAh/g～2100mAh/g。
本发明以下实施例所用到的原料均为市售商品，所用的硅颗粒为阿拉丁公司提供的粒度为20nm的纯硅颗粒。
实施例1
称取1g的硅颗粒，加入到100mL的二次水中，置于磁力搅拌器中进行磁力搅拌1h，使得硅颗粒分散在水溶液中，置于超声器中超声15min后得到硅溶液；
称取0.1g的氢氧化锂溶解于上述硅溶液中，超声分散15min，待氢氧化锂完全溶解并且均匀分散，得到混合液；
量取0.2g的氟化铵溶解于30mL的纯净水中，以2000转/分的速度搅拌1h待其完全溶解，得到氟化铵水溶液；
将所述氟化铵水溶液逐滴加入到上述混合液中，并使用磁力搅拌器以2000转/分的速度搅拌，边搅拌边滴入氟化铵水溶液，氟化铵和氢氧化锂会发生化学反应生成不溶物氟化锂，氟化锂细小微粒会沉积在硅颗粒表面，实现化学沉积氟化锂包覆硅颗粒；
将上述得到的包覆材料过滤后，经过多次清洗置于100℃环境下烘干，得到硅复合材料。
对本发明实施例1制备得到的硅复合材料进行扫描电镜测试，测试结果如图1所示，图1为本发明实施例1制备得到的硅复合材料的扫描电镜图，由图1可知，通过包覆后，得到的硅复合材料粒径较为均匀，且在硅颗粒的表面可以看到一层LiF沉积层。
实施例2
称取1g的硅颗粒，加入到100mL的二次水中，置于磁力搅拌器中进行磁力搅拌1h，使硅颗粒分散在水溶液中，置于超声器中超声15min，得到硅溶液；
称取0.1g的碳酸锂溶解于上述硅溶液中，超声分散15min，待碳酸锂完全溶解并且均匀分散，得到混合液；
量取0.2g的氟化铵溶解于30mL的纯净水中，以2000转/分的速度搅拌1h待其完全溶解，得到氟化铵水溶液；
将所述氟化铵水溶液逐滴加入到上述混合液中，并使用磁力搅拌器以2000转/分的速度搅拌，边搅拌边滴入氟化铵水溶液，氟化铵和碳酸锂会发生化学反应生成不溶物氟化锂，氟化锂细小微粒会沉积在硅颗粒表面，并实现化学沉积氟化锂包覆硅颗粒；
将上述包覆材料过滤后，经过多次清洗后置于100℃环境下烘干，得到硅复合材料。
对本发明实施例2制备得到的硅复合材料进行扫描电镜测试，测试结果为本发明实施例2制备得到的硅复合材料粒径较为均匀，且在硅颗粒的表面可以看到一层LiF沉积层。
实施例3
称取1g的硅颗粒，加入到100mL的二次水中，置于磁力搅拌器中进行磁力搅拌1h，使硅颗粒分散在水溶液中，置于超声器中超声15min，得到硅溶液；
称取0.1g的碳酸锂溶解于上述硅溶液中，超声分散15min，待碳酸锂完全溶解并且均匀分散，得到混合液；
量取0.1g的氟化钠溶解于30mL的纯净水中，以2000转/分的速度搅拌1h待其完全溶解，得到氟化钠水溶液；
将所述氟化钠水溶液逐滴加入上述混合液中，并使用磁力搅拌器以2000转/分的速度搅拌，边搅拌边滴入氟化钠水溶液，氟化钠和碳酸锂会发生化学反应生成不溶物氟化锂，氟化锂细小微粒会沉积在硅颗粒表面，并实现化学沉积氟化锂包覆硅颗粒；
将上述包覆材料过滤后，经过多次清洗后置于100℃环境下烘干，得到硅复合材料。
对本发明实施例3制备得到的硅复合材料进行扫描电镜测试，测试结果为本发明实施例3制备得到的硅复合材料粒径较为均匀，且在硅颗粒的表面可以看到一层LiF沉积层。
实施例4
称取0.5g的硅颗粒，加入到100mL的二次水中，置于磁力搅拌器中进行磁力搅拌1h，使硅颗粒分散在水溶液中，置于超声器中超声15min，得到硅溶液；
称取0.15g的碳酸锂溶解于上述硅分散液中，超声分散15min，待碳酸锂完全溶解并且均匀分散，得到混合液；
量取0.2g氟化钠溶解于30mL的纯净水中，以2000转/分的速度搅拌1h待其完全溶解，得到氟化钠水溶液；
将氟化钠水溶液逐滴加入到上述混合液中，并使用磁力搅拌器以2000转/分的速度搅拌，边搅拌边滴入氟化钠水溶液，氟化钠和碳酸锂会发生化学反应生成不溶物氟化锂，氟化锂细小微粒会沉积在纳米硅颗粒表面，并实现化学沉积氟化锂包覆硅颗粒；
将上述包覆材料过滤后，经过多次清洗后置于100℃环境下烘干，得到硅复合材料。
对本发明实施例4制备得到的硅复合材料进行扫描电镜测试，测试结果为本发明实施例4制备得到的硅复合材料粒径较为均匀，且在硅颗粒的表面可以看到一层LiF沉积层。
实施例5
称取1g的硅颗粒，加入0.15g的氟化锂混合均匀，将得到的混合物放置于坩埚中，置于管式炉中灼烧，管式炉温度调至900℃，通入空气气氛；
灼烧24h后将得到的灼烧产物取出，使用二次水清洗干净，在100℃环境下干燥，得到硅复合材料。
对本发明实施例5制备得到的硅复合材料进行扫描电镜测试，测试结果为本发明实施例5制备得到的硅复合材料粒径较为均匀，且在硅颗粒的表面可以看到一层LiF沉积层。
实施例6
称取1g的硅颗粒，依次加入0.15g的氟化铵和0.1g的氢氧化锂，磨碎后混合均匀后放置于坩埚中，将坩埚置于管式炉中灼烧，管式炉温度调至1000℃，通入空气气氛；
灼烧12h后将得到的灼烧产物取出，使用二次水清洗干净，在100℃环境下干燥，得到硅复合材料。
对本发明实施例6制备得到的硅复合材料进行扫描电镜测试，测试结果为本发明实施例6制备得到的硅复合材料粒径较为均匀，且在硅颗粒的表面可以看到一层LiF沉积层。
实施例7
将1g的实施例1制备得到的硅复合材料烘干，并加入0.1g的乙炔黑导电剂、0.1g的聚偏氟乙烯粘结剂，溶解于1.2g的水中，混合均匀，得到浆料；
将所述浆料通过涂覆器均匀涂覆在铜箔集流体上，厚度为100μm，放置于100℃真空烘箱进行干燥，得到硅负极电极片；
将上述硅负极电极片烘干制作成CR2032尺寸的圆片作为电池负极，在手套箱中与锂片、电解液、电池壳装配成锂离子电池；所述电解液中的溶剂为体积比为3:7的EC和EMC，所述电解液中的溶质为LiPF6，所述电解液的浓度为1mol/L。
按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例7制备得到的锂离子电池的电化学性能，测试结果如图2和表1所示，图2为本发明实施例7制备得到的锂离子电池的循环曲线，表1为本发明实施例制备得到的锂离子电池性能测试结果。
实施例8
按照实施例7所述的方法制备得到锂离子电池，与实施例7不同的是，采用实施例6制备得到的硅复合材料替换实施例1制备得到的硅复合材料。
按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例8制备得到的锂离子电池的电化学性能，测试结果表1所示。
表1本发明实施例制备得到的锂离子电池性能测试结果
由以上实施例可知，本发明提供了一种硅复合材料，包括：含硅颗粒；复合于所述含硅颗粒表面的氟化锂层。本发明提供了一种上述技术方案所述的硅复合材料的制备方法，包括：将锂化合物、氟盐和含硅颗粒在溶剂中混合，得到硅复合材料；或将含硅颗粒和氟化锂混合后灼烧，得到硅复合材料；或将含硅颗粒、氟盐和锂化合物混合后灼烧，得到硅复合材料。本发明还提供了一种电池负极和锂离子电池。本发明提供的硅复合材料通过改性硅表面的性质，复合氟化锂来减少硅表面副反应的发生，提高硅材料的性能，这种硅复合材料能够作为循环性能好的负极材料使用。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种硅复合材料，包括：
含硅颗粒；
复合于所述含硅颗粒表面的氟化锂层。
2.根据权利要求1所述的硅复合材料，其特征在于，所述含硅颗粒的粒度为1nm～100μm。
3.根据权利要求1所述的硅复合材料，其特征在于，所述氟化锂层的厚度为0.1nm～10μm。
4.根据权利要求1所述的硅复合材料，其特征在于，所述含硅颗粒和氟化锂的质量比为(50～99.9):(50～0.1)。
5.一种权利要求1～4中任意一项所述的硅复合材料的制备方法，包括：
将锂化合物、氟盐和含硅颗粒在溶剂混合，得到硅复合材料。
6.一种权利要求1～4中任意一项所述的硅复合材料的制备方法，包括：
将含硅颗粒和氟化锂混合后灼烧，得到硅复合材料。
7.一种权利要求1～4中任意一项所述的硅复合材料的制备方法，包括：
将含硅颗粒、氟盐和锂化合物混合后灼烧，得到硅复合材料。
8.根据权利要求5或7任意一项所述的方法，其特征在于，所述锂化合物包括氢氧化锂、碳酸锂、乙酸锂或硫酸锂。
9.一种电池负极，包括权利要求1～4中任意一项所述的硅复合材料。
10.一种锂离子电池，所述锂离子电池的负极为权利要求9所述的电池负极。
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