CN105781104B - 一种顶板预留孔洞施工模具及其施工方法 - Google Patents
一种顶板预留孔洞施工模具及其施工方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种顶板预留孔洞施工模具及其施工方法，其中顶板预留孔洞施工模具包括放置在楼板底模板上的套管结构，以及插在套管结构中、并且下端与楼板底模板连接的固定支撑架；所述套管结构由内套管、外套管和外环组成；所述固定支撑架包括有通丝螺杆，刚性连接在通丝螺杆顶部的操作手柄，拧在通丝螺杆上的螺母、以及穿在螺母下方通丝螺杆上的上侧盖板和下侧支撑板。利用本发明施工吊顶预留孔时，通过固定支撑架能够将套管结构固定在楼板底模板上标记的套管结构位置处，所以在套管安装好后无需专人看护，节约大量人工，解决了传统的施工方法中浪费大量人工、拆除套管时间不好掌握以及施工成本较高的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于预留孔洞施工时所采用的模具及其施工方法。
背景技术
目前，在对吊顶的预留孔施工时，最常用的方法是在施工楼板钢筋网片时，将钢管绑扎在钢筋网片上，再浇筑楼板混凝土，待楼板混凝土达到一定强度后拆除钢管套管。采用这种方法施工时不需要特别的预留孔洞的施工模具，但是该方法存在以下缺点：1. 套管绑扎在钢筋网片上，钢管套管得让专人看护，因此浪费大量人工；2. 拆除套管时时间不好掌握，若钢管套管拆除过早混凝土洞口容易塌落，若钢管套管拆除过晚，套管无法取出；3. 套管材料采用金属管，价格较高等。
发明内容
本发明提出了一种顶板预留孔洞施工模具及其施工方法，要解决传统的施工方法中浪费大量人工、拆除套管时间不好掌握以及施工成本较高的技术问题。
本发明的技术方案如下。
一种顶板预留孔洞施工模具，其特征在于：包括放置在楼板底模板上的套管结构，以及插在套管结构中、并且下端与楼板底模板连接的固定支撑架。
所述套管结构由内套管、外套管和外环组成，所述内套管上设有轴向通长缺口一，所述外套管上设有轴向通长缺口二，所述外环上设有轴向通缝，所述外套管套在内套管的外侧并与内套管面接触，所述外环套在外套管的外侧并与外套管面接触。
所述固定支撑架包括有通丝螺杆，刚性连接在通丝螺杆顶部的操作手柄，拧在通丝螺杆上的螺母、以及穿在螺母下方通丝螺杆上的上侧盖板和下侧支撑板，所述上侧盖板通过螺母紧压在套管结构的顶部、进而将套管结构的底部压在楼板底模板上，所述下侧支撑板位于套管结构内，并且下侧支撑板紧贴在楼板底模板的上表面上。
优选的，所述内套管、外套管和外环均由PVC-U管制成。
优选的，所述内套管的底部与外套管的底部平齐，内套管顶部高于外套管的顶部，所述上侧盖板通过螺母紧压在内套管的顶部、进而将内套管的底部压在楼板底模板上。
优选的，所述轴向通长缺口一的宽度为18mm～22mm，所述轴向通长缺口二的宽度为2mm～3mm。
优选的，所述上侧盖板的直径等于外环的外径；所述下侧支撑板的直径小于或等于内套管的内径。
优选的，所述螺母与上侧盖板之间的通丝螺杆上还穿有垫片。
一种顶板预留孔洞施工模具的施工方法，其特征在于，包括步骤如下。
步骤一：顶板预留孔洞施工模具的定位；依据施工图纸中套管结构的中心位置和套管结构的尺寸，在楼板底模板上标记出套管结构位置及套管中心位置。
步骤二：固定支撑架与楼板底模板的固定；将固定支撑架插入套管结构中，然后将固定支撑架的下端部固定在楼板底模板上标记的套管中心位置处。
步骤三：套管结构的固定；通过外力先将套管结构的底部压在楼板底模板上，将上侧盖板下移，使上侧盖板紧压套管结构的顶部，并将固定螺母拧紧。
步骤四：外环高度的调整；根据楼板的厚度调整外环的高度，使外环下端面被浇入楼板混凝土的深度应与上侧盖板的厚度相同。
步骤五：浇筑楼板混凝土；根据设计要求浇筑楼板混凝土。
步骤六：拆模并对预留孔洞进行保护；待楼板混凝土凝固后，拆除顶板预留孔洞施工模具，然后将顶板预留孔洞施工模具中的上侧盖板盖在孔洞顶部预留的凹槽上，进行孔洞保护。
优选的，步骤一中所述的套管结构中，外套管的长度小于内套管的长度；并且所述内套管上设的轴向通长缺口一的宽度为18mm～22mm，所述外套管上设的轴向通长缺口二的宽度为2mm～3mm。
优选的，步骤二中楼板底模板上所标记套管的中心位置钻有直径与通丝螺杆直径小的孔，所述通丝螺杆下部拧在中心位置处的孔中。
优选的，所述步骤六中，所述顶板预留孔洞施工模具在混凝土初凝后的任意时间拆除。
与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果。
1. 利用本发明施工吊顶预留孔时，通过固定支撑架能够将套管结构固定在楼板底模板上标记的套管结构位置处，所以在套管安装好后无需专人看护，节约大量人工。
2. 本发明中的套管结构的外环、外套管、内套管上都开有相应的通缝或者通长缺口，允许套管结构产生收缩，因此套管结构在混凝土凝固后任何时间都可以拆除，不会出现传统的施工中套管拆除过早混凝土洞口会塌落，套管拆除过晚，使得其无法取出的现象。
3. 发明中套管使用的材料为PVC-U，具有价格便宜，制作简便的优点。
4、在本发明的套管结构拔出后及时用上侧盖板封盖孔洞，由于上侧盖板的厚度与缺口的厚度相同，因此上侧盖板孔洞与盖板与结构面是一个平面，使得所施工的结构美观。
附图说明
图1为本发明中的顶板预留孔洞施工模具施工时整体状态图。
图2为本发明中的顶板预留孔洞施工模具固定在楼板底模板上的示意图。
图3为本发明施工的预留孔洞结构示意图。
图4为本发明中的套管结构立面示意图。
图5为图4的俯视示意图。
图6为本发明中的固定支撑架立面示意图。
图7为本发明中的内套管俯视示意图。
图8为本发明中的外套管俯视示意图。
图9为本发明中的外环俯视示意图。
附图标记：1―楼板底模板、2―外环、3―外套管、4―内套管、5―通丝螺杆、6―操作手柄、7―上侧盖板、8―下侧支撑板、9―螺母、10―楼板、11―轴向通长缺口一、12―轴向通长缺口二、13―轴向通缝、14―凹槽、D―外环的外径、D1―内套管的内径。
具体实施方式
如图1和图2所示，这种顶板预留孔洞施工模具，包括放置在楼板底模板1上的套管结构，以及插在套管结构中、并且下端与楼板底模板1连接的固定支撑架。
如图4和图5所示，所述套管结构由内套管4、外套管3和外环2组成，所述内套管4上设有轴向通长缺口一11，所述外套管3上设有轴向通长缺口二12，所述外环2上设有轴向通缝13，所述外套管3套在内套管4的外侧并与内套管4面接触，所述外环2套在外套管3的外侧并与外套管3面接触。
如图6所示，所述固定支撑架包括有通丝螺杆5，刚性连接在通丝螺杆5顶部的操作手柄6，拧在通丝螺杆5上的螺母9、以及穿在螺母9下方通丝螺杆5上的上侧盖板7和下侧支撑板8，所述上侧盖板7通过螺母9紧压在套管结构的顶部、进而将套管结构的底部压在楼板底模板1上，所述下侧支撑板8位于套管结构内，并且下侧支撑板8紧贴在楼板底模板1的上表面上。
如图7、图8和图9所示，本实施例中，外环2、外套管3、以及内套管4均使用同一型号的PVC-U管制作，外环2长度50mm，外套管3的长度250mm，内套管4的长度300mm，套管直径根据图纸管道尺寸选择，见下表。
本实施例中，所述轴向通长缺口一11的宽度为20mm，所述轴向通长缺口二12的宽度为2mm，通过压缩缺口一11，使得内套管4的管道直径缩小,从而将内套管4放在外套管3里面。
本实施例中，所述内套管4的底部与外套管3的底部平齐，内套管4顶部高于外套管3的顶部，所述上侧盖板7采用竹胶板，厚度为10mm，直径与外环的外径D相同，下侧支撑板8也采用竹胶板，直径与内套管的内径D1相同。
本实施例中，所述支撑固定件采用φ10通丝螺杆，长度比内套管4的长度大100mm，上部焊接一操作手柄6， 长度约200mm。
在其他实施例中，有必要时还可以在上侧盖板7与螺母9之间的通丝螺杆5上加一个垫片，能够防止螺母9穿过上侧盖板7上用来穿通丝螺杆5的洞口。
这种顶板预留孔洞施工模具的施工方法，包括步骤如下。
步骤一：顶板预留孔洞施工模具的定位；在土建铺完楼板底模板1后，根据施工图纸内的布置，按照土建放的墙边线使用钢卷尺，依据施工图纸中套管结构的中心位置和套管结构的尺寸，在楼板底模板1上标记出套管结构位置及套管中心位置，使用钢钎在中心点位置打出定位点，并使用手枪钻在定位点处打出10mm孔。
步骤二：固定支撑架与楼板底模板1的固定；如图2所示，将固定支撑架插入套管结构中，然后将固定支撑架的下端部拧在楼板底模板1上（起到自攻螺丝作用）标记的套管中心位置处，并且使下侧支撑板8与楼板底模板1紧贴，起到固定作用。
步骤三：套管结构的固定；如图2所示，用手先将套管结构的底部压在楼板底模板1上，将上侧盖板7下移，使上侧盖板7紧压套管结构的顶部，并将固定螺母9拧紧。
步骤四：外环2高度的调整；如图1所示，根据楼板10的厚度调整外环2的高度，使外环2下端面被浇入楼板混凝土的深度应与上侧盖板7的厚度相同为10mm。
步骤五：浇筑楼板10混凝土；根据设计要求浇筑楼板混凝土。
步骤六：拆模并对预留孔洞进行保护；如图3所示，待楼板10混凝土凝固后，拆除顶板预留孔洞施工模具，然后将顶板预留孔洞施工模具中的上侧盖板7盖在孔洞顶部预留的凹槽14上，进行孔洞保护。
本实施例中，套筒结构的制作时，先将内套管4的轴向通长缺口一11压缩，使直径变小，再将外套管3套在内套管4外侧，同理将已经套在一起的外套管3和内套管4的组合结构插入外环2中。
如图6所示，本实施例中，步骤二中所述支撑固定件采用φ10通丝螺杆，长度比内套管4的长度大100mm，上部焊接一操作手柄6， 长度约200mm，所述上侧盖板7采用竹胶板，厚度为10mm，直径与外环的外径D相同，下侧支撑板8也采用竹胶板，直径与内套管的内径D1相同。
如图7、图8和图9所示，本实施例中，步骤一中所述的外环2、外套管3、以及内套管4均使用PVC-U管制作，外环2长度50mm，外套管3的长度250mm，内套管4的长度300mm，并且所述内套管4上设的轴向通长缺口一11的宽度为20mm，所述外套管3上设的轴向通长缺口二12的宽度为2mm。
本实施例中，所述步骤六中，所述顶板预留孔洞施工模具在混凝土初凝后的任意时间拆除。
本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，发明的保护范围涵盖本领域技术人员根据发明构思所能够想到的等同技术手段。
Claims (7)
1.一种顶板预留孔洞施工模具，其特征在于：包括放置在楼板底模板（1）上的套管结构，以及插在套管结构中、并且下端与楼板底模板（1）连接的固定支撑架；
所述套管结构由内套管（4）、外套管（3）和外环（2）组成，所述内套管（4）上设有轴向通长缺口一（11），所述外套管（3）上设有轴向通长缺口二（12），所述外环（2）上设有轴向通缝（13），所述外套管（3）套在内套管（4）的外侧并与内套管（4）面接触，所述外环（2）套在外套管（3）的外侧并与外套管（3）面接触；
所述固定支撑架包括有通丝螺杆（5），刚性连接在通丝螺杆（5）顶部的操作手柄（6），拧在通丝螺杆（5）上的螺母（9）、以及穿在螺母（9）下方通丝螺杆（5）上的上侧盖板（7）和下侧支撑板（8），所述上侧盖板（7）通过螺母（9）紧压在套管结构的顶部、进而将套管结构的底部压在楼板底模板（1）上，所述下侧支撑板（8）位于套管结构内，并且下侧支撑板（8）紧贴在楼板底模板（1）的上表面上；
所述内套管（4）的底部与外套管（3）的底部平齐，内套管（4）顶部高于外套管（3）的顶部，所述上侧盖板（7）通过螺母（9）紧压在内套管（4）的顶部、进而将内套管（4）的底部压在楼板底模板（1）上；
所述内套管（4）、外套管（3）和外环（2）均由PVC-U管制成；
所述轴向通长缺口一（11）的宽度为18mm～22mm，所述轴向通长缺口二（12）的宽度为2mm～3mm。
2.根据权利要求1所述的一种顶板预留孔洞施工模具，其特征在于：所述上侧盖板（7）的直径等于外环的外径（D）；所述下侧支撑板（8）的直径小于或等于内套管的内径（D1）。
3.根据权利要求1所述的一种顶板预留孔洞施工模具，其特征在于：所述螺母（9）与上侧盖板（7）之间的通丝螺杆（5）上还穿有垫片。
4.一种权利要求1至3中任意一项所述的顶板预留孔洞施工模具的施工方法，其特征在于，包括步骤如下：
步骤一：顶板预留孔洞施工模具的定位；依据施工图纸中套管结构的中心位置和套管结构的尺寸，在楼板底模板（1）上标记出套管结构位置及套管中心位置；
步骤二：固定支撑架与楼板底模板（1）的固定；将固定支撑架插入套管结构中，然后将固定支撑架的下端部固定在楼板底模板（1）上标记的套管中心位置处；
步骤三：套管结构的固定；通过外力先将套管结构的底部压在楼板底模板（1）上，将上侧盖板（7）下移，使上侧盖板（7）紧压套管结构的顶部，并将固定螺母（9）拧紧；
步骤四：外环（2）高度的调整；根据楼板（10）的厚度调整外环（2）的高度，使外环（2）下端面被浇入楼板混凝土的深度应与上侧盖板（7）的厚度相同；
步骤五：浇筑楼板（10）混凝土；根据设计要求浇筑楼板混凝土；
步骤六：拆模并对预留孔洞进行保护；待楼板（10）混凝土凝固后，拆除顶板预留孔洞施工模具，然后将顶板预留孔洞施工模具中的上侧盖板（7）盖在孔洞顶部预留的凹槽（14）上，进行孔洞保护。
5.根据权利要求4所述的一种顶板预留孔洞施工模具的施工方法，其特征在于：步骤一中所述的套管结构中，外套管（3）的长度小于内套管（4）的长度；并且所述内套管（4）上设的轴向通长缺口一（11）的宽度为18mm～22mm，所述外套管（3）上设的轴向通长缺口二（12）的宽度为2mm～3mm。
6.根据权利要求4所述的一种顶板预留孔洞施工模具的施工方法，其特征在于：步骤二中楼板底模板（1）上所标记套管的中心位置钻有直径比通丝螺杆（5）直径小的孔，所述通丝螺杆（5）下部拧在中心位置处的孔中。
7.根据权利要求4所述的一种顶板预留孔洞施工模具的施工方法，其特征在于：所述步骤六中，所述顶板预留孔洞施工模具在混凝土初凝后的任意时间拆除。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |