CN105775797B - 负压静电除尘料斗及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种负压静电除尘料斗，包括料斗、负压静电除尘反应腔、喷吹装置和刮板除尘器；其中，负压静电除尘反应腔设置在料斗的进料口侧向，包括腔体、设置在腔体顶部的电离阴极板和设置在腔体底部的电离阳极板；腔体的进口与进料口连通，腔体的顶部设有上出口，上出口与鼓风机连接，腔体的底部设有下出口，下出口与料斗连通；喷吹装置设置在所述的下出口；刮板除尘器包括驱动机构、传动杆和用于给电离阳极板除尘的刮板臂；鼓风机、电离阳极板、电离阴极板、喷吹装置、驱动机构和电动卷轴通过控制器控制。本发明中的除尘装置与料斗相结合，具有负压静电除尘、自动清尘的功能，除尘效果好。

Description

负压静电除尘料斗及其控制方法

技术领域

本发明属于抓斗卸船机领域，具体涉及一种负压静电除尘料斗及其控制方法。

背景技术

随着港口散货运输业的蓬勃发展，散货装卸的需求量逐年上升，抓斗卸船机的需求也在不断增加，而抓斗卸船机在装卸过程中不可避免地会产生粉尘大量外逸的现象，造成货损及空气污染。以往装卸机械上采用的除尘方式大多是洒水除尘，用水量大，且除尘效果一般，但在装卸诸如水泥、磷酸盐及粮食等货种时并不适用，因此缺少一种除尘效果好、广泛适用于各种货种、环保性好的除尘装置。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种负压静电除尘料斗及其控制方法，将除尘装置和料斗结合，提高除尘效果。

本发明为解决上述技术问题所采取的技术方案为：一种负压静电除尘料斗，包括料斗，其特征在于：它还包括负压静电除尘反应腔、喷吹装置和刮板除尘器；其中，

所述的负压静电除尘反应腔设置在料斗的进料口侧向，包括腔体、设置在腔体顶部的电离阴极板和设置在腔体底部的电离阳极板；腔体的进口与进料口连通，腔体的顶部设有上出口，上出口与鼓风机连接，腔体的底部设有下出口，下出口与料斗连通；

所述的喷吹装置设置在所述的下出口，喷吹装置喷出的风的风向为下出口往料斗方向；

所述的刮板除尘器包括驱动机构、传动杆和用于给电离阳极板除尘的刮板臂，驱动机构与传动杆的一端连接，传动杆的另一端与刮板臂通过电动卷轴连接，驱动机构用于驱动传动杆从所述的下出口伸入负压静电除尘反应腔；

所述的鼓风机、电离阳极板、电离阴极板、喷吹装置、驱动机构和电动卷轴通过控制器控制。

按上述方案，所述的腔体底部为倒锥形，倒锥形的末端即为所述的下出口，所述的电离阳极板设置在倒锥形的内壁上；所述的刮板臂为两头可伸缩的伸缩杆，刮板臂的中点通过电动卷轴与传动杆连接。

按上述方案，它还包括由控制器控制的电离液雾化装置，电离液雾化装置包括依次连接的电离液箱、雾化通道和雾化喷头，雾化喷头设置在负压静电除尘反应腔的顶部并伸入负压静电除尘反应腔。

按上述方案，所述的雾化通道包括电离液管路、液压泵和减压阀，电离液箱中的电离液在电离液管路中依次经过液压泵和减压阀，最后从所述的雾化喷头喷出到所述的负压静电除尘反应腔中。

上述负压静电除尘料斗的控制方法，其特征在于：它包括以下步骤：

S1、装卸作业开始后，鼓风机将负压静电除尘反应腔中的空气从上出口抽出，使其内部形成负压，从而装卸作业中所产生的粉尘随空气从进口进入负压静电除尘反应腔中；

S2、电离阴极板和下部的电离阳极板通电，使进入到腔体内的空气电离带负电，粉尘附着在带负电粒子上下沉，最后沉淀在电离阳极板上；同时鼓风机将净化后的空气排出，形成风幕，阻挡粉尘外溢；

S3、沉淀在电离阳极板上的大部分粉尘由于重力作用从下出口落下，通过喷吹装置吹送到料斗里，随货物一起输送；沉淀在电离阳极板上的小部分粉尘残留在电离阳极板上；

S4、当装卸作业停止时，刮板除尘器从下出口进入腔体，对电离阳极板进行粉尘清扫。

按上述方法，所述的S2中，同时电离液雾化装置喷出雾化电离液至负压静电除尘反应腔中。

按上述方法，所述的腔体底部为倒锥形，倒锥形的末端即为所述的下出口，所述的电离阳极板设置在倒锥形的内壁上；所述的刮板臂为两头可伸缩的伸缩杆，刮板臂的中点通过电动卷轴与传动杆连接；

所述的S4具体为：

4.1、初始状态下，刮板臂与传动杆在同一直线上，在驱动机构的驱动下从初始位置竖直向上的从下进口伸入腔体至指定位置；

4.2、电动卷轴带动刮板臂旋转至与传动杆垂直；

4.3、驱动机构带动传动杆竖直向下运动，使得刮板臂的两端与电离阳极板接触，在传动杆竖直向下运动过程中刮板臂受电离阳极板的力而不断缩短；

4.4、当传动杆回到初始位置，电动卷轴带动刮板臂旋转至与传动杆在同一直线上，回到初始状态。

按上述方法，所述的S4还包括4.5、重复4.1-4.4，n次后停止。

本发明的有益效果为：

1、解决了以往洒水除尘方式的用水量大，且除尘效果一般，尤其在装卸诸如水泥、磷酸盐及粮食等货种时不能适用的问题；本发明中的除尘装置与料斗相结合，具有负压静电除尘、自动清尘的功能，避免粉尘进入空气当中污染空气，具有除尘效果好、广泛适用于各种货种、环保性好的特点，完全满足市场上对该类产品的需要。

2、通过将腔体底部设置成倒锥形，而电离阳极板则设置在倒锥形的内壁上，一来可以使粉尘更容易向下滑动进入下出口，二来与两头可伸缩的刮板臂相配合，更容易清理残留在电离阳极板上的粉尘。

3、通过设置电离液雾化装置，能够实现对负压静电除尘反应腔喷洒具有一定压力的雾化电离液，使腔体内的电离反应更彻底；同时针对不同种类货物的装卸，可实现是否喷洒电离液和喷洒不同种电离液的转换。

4、通过在雾化通道中设置减压阀，只有当系统中的压力大于或等于设定值时，电离液箱中的液体才会通过管道输送到负压静电除尘反应腔中，确保了电离液雾化后具有一定的压力，充分与电离的空气接触，使电离反应更完全。

附图说明

图1是本发明一实施例的结构示意图；

图2是电离液雾化装置的系统原理图；

图3是刮板除尘器执行机构的结构图；

图4是刮板除尘器动作流程图。

图中：1.刮板除尘器；2.传送带；3.料斗；4.气管；5.电离阴极板；6.鼓风机；7.风幕；8.雾化喷头；9.负压静电除尘反应腔；10.电离阳极板；11.喷吹装置；12.电离液箱；13.液压站；14.传动杆；15.刮板臂；16.电动卷轴；17.液压泵；18.减压阀；19.二位四通电磁换向阀；20.过滤器。

具体实施方式

下面结合具体实例和附图对本发明作进一步说明。

本发明提供一种负压静电除尘料斗，如图1所示，包括料斗3、负压静电除尘反应腔9、喷吹装置11和刮板除尘器1；其中，所述的负压静电除尘反应腔9设置在料斗3的进料口侧向，包括腔体、设置在腔体顶部的电离阴极板5和设置在腔体底部的电离阳极板10；腔体的进口与进料口连通，腔体的顶部设有上出口，上出口与鼓风机6连接，腔体的底部设有下出口，下出口与料斗3连通；所述的喷吹装置11设置在所述的下出口，喷吹装置11喷出的风的风向为下出口往料斗方向；所述的刮板除尘器包括驱动机构、传动杆14和用于给电离阳极板除尘的刮板臂15，如图3所示，驱动机构与传动杆14的一端连接，传动杆14的另一端与刮板臂15通过电动卷轴16连接，驱动机构用于驱动传动杆14从所述的下出口伸入负压静电除尘反应腔9；所述的鼓风机、电离阳极板、电离阴极板、喷吹装置、驱动机构和电动卷轴通过控制器控制。

优选的，所述的腔体底部为倒锥形，倒锥形的末端即为所述的下出口，所述的电离阳极板10设置在倒锥形的内壁上；所述的刮板臂15为两头可伸缩的伸缩杆，刮板臂15的中点通过电动卷轴16与传动杆14连接。刮板除尘器的驱动机构由电机、蜗轮、蜗杆等组成，能实现刮板除尘器的直线往复运动。

优选的，它还包括由控制器控制的电离液雾化装置，如图1所示，电离液雾化装置包括依次连接的电离液箱12、雾化通道和雾化喷头8，雾化喷头8设置在负压静电除尘反应腔9的顶部并伸入负压静电除尘反应腔9。

电离液雾化装置的原理如图2所示，所述的雾化通道包括电离液管路、液压泵17和减压阀18，电离液箱12中的电离液在电离液管路中依次经过液压泵17和减压阀18，最后从所述的雾化喷头8喷出到所述的负压静电除尘反应腔9中。本实施例中，液压泵17与液压站13连接，其中液压站13与液压泵17之间、电离液箱12与电离液管路之间设有二位四通电磁换向阀19。在液压站13和电离液箱12的出口还设有过滤器20，过滤器20选用高过滤精度的过滤网，能够防止灰尘进入系统，堵塞某些精密重要部件，同时雾化喷头8选择高压小孔径雾化喷嘴，喷射出的液体雾化程度高，能够与腔体内的粉尘颗粒充分接触。

本实施例中喷吹装置11选用脉冲喷吹装置，脉冲喷吹装置的气流具有一定的压力和速度，能将落出下出口的粉尘充分输送至料斗。负压静电除尘反应腔的壳体使用不锈钢薄壳材质，能够承受一定的空气压力，并且具有耐腐蚀性。

负压静电除尘反应腔9的电离阴极板5布置在上部，电离阳极板10布置在下部，且电离阴极与电离阳极竖直对中，形成电离场，粉尘与电离后带负电的粒子附着在一起向下部的电离阳极板10运动，电离阳极板10起到沉淀灰尘的作用，下部的电离阳极板10水平方向有一定的倾斜度，便于灰尘沉淀后进一步滑落到粉尘输送通道里。

上述新型负压静电除尘料斗的控制方法，包括以下步骤：

S1、装卸作业开始后，鼓风机6将负压静电除尘反应腔9中的空气从上出口经气管4抽出，使负压静电除尘反应腔9内部形成负压，从而装卸作业中所产生的粉尘随空气从进口进入负压静电除尘反应腔9中；

S2、电离阴极板5和下部的电离阳极板10通电，使进入到腔体内的空气电离带负电，粉尘附着在带负电粒子上下沉，最后沉淀在电离阳极板10上；同时鼓风机6将净化后的空气排出，形成风幕7，阻挡粉尘外溢；

S3、沉淀在电离阳极板10上的大部分粉尘由于重力作用从下出口落下，通过喷吹装置11吹送到料斗3里，随货物一起经传送带2输送；沉淀在电离阳极板10上的小部分粉尘残留在电离阳极板10上；

S4、当装卸作业停止时，刮板除尘器1从下出口进入腔体，对电离阳极板10进行粉尘清扫。

优选的，所述的S2中，同时电离液雾化装置喷出雾化电离液至负压静电除尘反应腔中。

进一步优选的，所述的腔体底部为倒锥形，倒锥形的末端即为所述的下出口，所述的电离阳极板10设置在倒锥形的内壁上；所述的刮板臂15为两头可伸缩的伸缩杆，刮板臂15的中点通过电动卷轴16与传动杆14连接；

所述的S4如图4所示，具体为：

4.1、初始状态下，刮板臂15与传动杆14在同一直线上，在驱动机构的驱动下从初始位置竖直向上的从下进口伸入腔体至指定位置；

4.2、电动卷轴带动刮板臂15旋转至与传动杆14垂直；

4.3、驱动机构带动传动杆14竖直向下运动，使得刮板臂15的两端与电离阳极板10接触，在传动杆14竖直向下运动过程中刮板臂15受电离阳极板10的力而不断缩短；

4.4、当传动杆14回到初始位置，电动卷轴16带动刮板臂15旋转至与传动杆14在同一直线上，回到初始状态。

S4还可以包括4.5、重复4.1-4.4，n次后停止。本实施例选取n＝6。

以上实施例仅用于说明本发明的设计思想和特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，本发明的保护范围不限于上述实施例。所以，凡依据本发明所揭示的原理、设计思路所作的等同变化或修饰，均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种负压静电除尘料斗，包括料斗，其特征在于：它还包括负压静电除尘反应腔、喷吹装置和刮板除尘器；其中，

所述的负压静电除尘反应腔设置在料斗的进料口侧向，包括腔体、设置在腔体顶部的电离阴极板和设置在腔体底部的电离阳极板；腔体的进口与进料口连通，腔体的顶部设有上出口，上出口与鼓风机连接，腔体的底部设有下出口，下出口与料斗连通；

所述的喷吹装置设置在所述的下出口，喷吹装置喷出的风的风向为下出口往料斗方向；

所述的刮板除尘器包括驱动机构、传动杆和用于给电离阳极板除尘的刮板臂，驱动机构与传动杆的一端连接，传动杆的另一端与刮板臂通过电动卷轴连接，驱动机构用于驱动传动杆从所述的下出口伸入负压静电除尘反应腔；

所述的鼓风机、电离阳极板、电离阴极板、喷吹装置、驱动机构和电动卷轴通过控制器控制。

2.根据权利要求1所述的负压静电除尘料斗，其特征在于：所述的腔体底部为倒锥形，倒锥形的末端即为所述的下出口，所述的电离阳极板设置在倒锥形的内壁上；所述的刮板臂为两头可伸缩的伸缩杆，刮板臂的中点通过电动卷轴与传动杆连接。

3.根据权利要求1所述的负压静电除尘料斗，其特征在于：它还包括由控制器控制的电离液雾化装置，电离液雾化装置包括依次连接的电离液箱、雾化通道和雾化喷头，雾化喷头设置在负压静电除尘反应腔的顶部并伸入负压静电除尘反应腔。

4.根据权利要求3所述的负压静电除尘料斗，其特征在于：所述的雾化通道包括电离液管路、液压泵和减压阀，电离液箱中的电离液在电离液管路中依次经过液压泵和减压阀，最后从所述的雾化喷头喷出到所述的负压静电除尘反应腔中。

5.权利要求1所述的负压静电除尘料斗的控制方法，其特征在于：它包括以下步骤：

S1、装卸作业开始后，鼓风机将负压静电除尘反应腔中的空气从上出口抽出，使其内部形成负压，从而装卸作业中所产生的粉尘随空气从进口进入负压静电除尘反应腔中；

S2、电离阴极板和下部的电离阳极板通电，使进入到腔体内的空气电离带负电，粉尘附着在带负电粒子上下沉，最后沉淀在电离阳极板上；同时鼓风机将净化后的空气排出，形成风幕，阻挡粉尘外溢；

S3、沉淀在电离阳极板上的大部分粉尘由于重力作用从下出口落下，通过喷吹装置吹送到料斗里，随货物一起输送；沉淀在电离阳极板上的小部分粉尘残留在电离阳极板上；

S4、当装卸作业停止时，刮板除尘器从下出口进入腔体，对电离阳极板进行粉尘清扫。

6.根据权利要求5所述的控制方法，其特征在于：所述的S2中，同时电离液雾化装置喷出雾化电离液至负压静电除尘反应腔中。

7.根据权利要求5或6所述的控制方法，其特征在于：所述的腔体底部为倒锥形，倒锥形的末端即为所述的下出口，所述的电离阳极板设置在倒锥形的内壁上；所述的刮板臂为两头可伸缩的伸缩杆，刮板臂的中点通过电动卷轴与传动杆连接；

所述的S4具体为：

4.1、初始状态下，刮板臂与传动杆在同一直线上，在驱动机构的驱动下从初始位置竖直向上的从下进口伸入腔体至指定位置；

4.2、电动卷轴带动刮板臂旋转至与传动杆垂直；

4.3、驱动机构带动传动杆竖直向下运动，使得刮板臂的两端与电离阳极板接触，在传动杆竖直向下运动过程中刮板臂受电离阳极板的力而不断缩短；

4.4、当传动杆回到初始位置，电动卷轴带动刮板臂旋转至与传动杆在同一直线上，回到初始状态。

8.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于：所述的S4还包括4.5、重复4.1-4.4，n次后停止。