CN105775286B - 一种立体金属标签压贴工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种立体金属标签压贴工艺方法，该压贴工艺方法包括以下步骤：第一步：准备立体金属标签，第二步：准备一套立体金属标签压贴装置，第三步：压贴右边的承贴板B：第四步：撕脱承贴板B上的立体金属标签的顶层透明膜，第五步：重复第三步、第四步的步骤，继续对承贴板A进行压贴并撕脱顶层透明膜，直至承贴板A上的立体金属标签压贴完毕，第六步：当承贴板A和承贴板B完成整套压贴工作后，再更换承贴物，继续重复第三步至第五步的步骤，以实现连续自动化生产；本发明工艺先进，压贴精度高，废品率低，而且工作效率高，产量大，整套工艺方法很好的代替了人工撕膜操作并避免了其存在的问题，具有极大的实际使用价值和经济效益。

Description

一种立体金属标签压贴工艺方法

技术领域

本发明涉及一种在塑料薄膜表面机械化压贴超薄立体金属标签的工艺方法，尤其是一种立体金属标签压贴工艺方法。

背景技术

带立体金属光影效果的超薄金属标签粘贴在薄膜、电子产品上的应用较为广泛，尤其是各种类型的卡、牌、logo标等，目前国内外的传统操作方法为人工撕膜、对位、压膜，精度低、效率低、成本高而且废品率高；也有少量借助手持式工艺装置等实现高精度压贴，但是此种方式对来料要求高，且未能解决效率低下的问题；目前，市场上成熟应用的立体金属标签一般由5层材料构成，自上至下依次是：透明PVC薄膜层，胶层，立体金属层，胶层，有色离型纸层，其结构参见附图1。

传统手工贴金属标签具体操作流程如下：单片立体金属标—人工撕离型纸—人工对位—手动压紧—人工撕透明膜。

借助工艺装置的贴标方法流程如下：多片立体金属标—人工撕离型纸—装置销钉定位—装置压紧—手工撕透明膜。

对比以上两个操作流程，不难看出，二者没有本质区别，后者仅仅提高了生产精度，加大了操作批量，但是，同时也大大提高了对来料的质量要求，大幅拉高了成本，且同样无法解决造成效率低下的最大障碍：手工撕透明膜的高失败率。

综上，现有的手工为主的压贴立体金属标签的方法存在如下问题：

①手工操作效率低下，且动作繁多易出错；

②手工操作定位精度无法保证，产品质量波动大；

③手工操作撕透明膜时，废品率高，无法保证产能。

因此对现有的立体金属标签结构作出改进，设计一种全新的机械自动化压贴立体金属标签的装置就显得很有必要了。

发明内容

本发明的目的就是要解决目前手工或者借助工艺装置撕脱立体金属标签的顶膜、底膜存在的上述问题，提供一种工艺先进，能完全实现自动化生产，成品质量稳定可靠的立体金属标签压贴工艺方法。

本发明的具体方案是：一种立体金属标签压贴工艺方法，该压贴工艺方法包括以下步骤：

第一步：准备立体金属标签，该立体金属标签包括五层，自上而下分别为顶层透明膜、粘胶层、立体金属标签层、粘胶层和最底部的透明离型纸层，最底部的透明离型纸层的一端长度大于顶层透明膜的长度，这样方便撕掉底部的透明离型纸层，同时在顶层透明膜的粘胶层伸出的一端同样粘贴有一段透明离型纸，以防止底部的透明离型纸多出的部分与上面的粘胶层粘贴在一起影响底部的透明离型纸层的撕脱；

第二步：准备一套立体金属标签压贴装置，该装置具有机架平台，在机架平台的左右两边对称位置各设有一条纵向轨道，两纵向轨道上分别设有承贴板A和承贴板B，承贴板A与承贴板B的底部均采用伺服电机驱动其在纵向轨道上前后移动，两纵向轨道之间由前至后依次设有上料组件、来料检测相机、来料废料盒、过度平台、撕底膜组件及纠偏对位相机，撕底膜组件位于过度平台的右侧，上料组件的一侧纵向设有一条抓料轨道，抓料轨道上设有前后移动的抓料机械手组件；两纵向轨道的上方架设有一横向支架，撕底膜组件置于横向支架的前部下方，横向支架的前后侧面各设有一条横向轨道，位于横向支架前侧的横向轨道上设有一套沿横向轨道左右移动的贴标头组件，位于横向支架后侧的横向轨道上设有一套沿横向轨道左右移动的撕顶膜组件；

第三步：针对承贴物具体形状，在承贴板A和承贴板B上每个贴立体金属标签的位置区域边缘上印刷有用于贴标定位的双“十”字规线，同时在立体金属标签的立体金属标签层上同样设有用于定位的双“十”字规线，立体金属标签层上的双“十”字规线的形状、尺寸、位置与两承贴板上的双“十”字规线相同；本步骤中的立体金属标签层上的双“十”字规线在后期卡片加工中会连同边废料被切割掉。

第四步：压贴右边的承贴板B：人工将立体金属标签置于上料组件中，启动抓料机械手组件，抓料机械手组件从上料组件中吸取立体金属标签并沿抓料轨道移动，依次经过来料检测相机和来料废料盒，来料检测相机拍摄立体金属标签图样并与标准样本比对，来料合格即送到过度平台，不合格的放进来料废料盒，抓料机械手组件重新抓取；合格的立体金属标签置于过度平台上后，贴标头组件沿横向支架移动到过度平台并将其上的立体金属标签吸起来，然后向右移动经过撕底膜组件，撕底膜组件启动将立体金属标签底部的透明离型纸层撕掉，贴标头组件继续向右移动至承贴板B的上方，然后通过双“十”字规线对位并将立体金属标签压贴在承贴板B上，如此重复，直至将承贴板B贴满；承贴板B贴满后，贴标头组件向左运行，重复吸取立体金属标签和撕掉立体金属标签底部的透明离型纸层步骤并继续向承贴板A上压贴立体金属标签；

第五步：撕脱承贴板B上的立体金属标签的顶层透明膜：当贴标头组件在承贴板A上压贴立体金属标签时，承贴板B向后运行至撕顶膜组件的下方，撕顶膜组件启动，撕脱承贴板B上的立体金属标签的顶层透明膜；

第六步：重复第四步、第五步的步骤，继续对承贴板A进行压贴并撕脱顶层透明膜，直至承贴板A上的立体金属标签压贴完毕；

第七步：当承贴板A和承贴板B完成整套压贴工作后，再更换承贴物，继续重复第四步至第六步的步骤，以实现连续自动化生产。

本发明中所述上料组件具有横向设置的上料轨道，上料轨道上滑动设有上料底板，上料底板上一左一右布置有两块上料导向板，两块上料导向板之间滑动连接有一块滑动板，滑动板上横向并排布置有料匣A和料匣B，料匣A和料匣B均是由上料侧板、上料背板和上料压紧板组成，其中上料侧板和上料压紧板与滑动板固定连接，上料背板与上料底板固定连接，在料匣A与料匣B之间还设有一套料匣宽度调节装置，所述料匣宽度调节装置包括设置在上料底板前部的调节座、安装在调节座上的上料梯形丝杆及套装在上料梯形丝杆上的上料梯形螺母，所述上料梯形螺母与料匣A及料匣B的上料侧板、滑动板固定连接，上料梯形丝杆的一端还设有调节旋钮；在所述上料底板的前侧还横向装有上料推动气缸，所述上料推动气缸的活塞杆前端通过一连接板与上料底板固定连接；在所述上料轨道的左右两侧还各设置有一套上料缓冲装置。

本发明中所述抓料机械手组件包括与抓料轨道滑动连接的滑座，滑座上伸出设有一块竖板，竖板的伸出一端设有竖向布置的吸料上下气缸，吸料上下气缸的活塞杆下端连接有一抓料臂，抓料臂前端设有一多孔吸板，该多孔吸板可沿抓料轨道运行至所述过度平台的正上方并将来料放置在过渡平台上。

本发明中所述撕底膜组件具有固定座板，固定座板的后侧设有撕底膜电机，撕底膜电机的输出轴穿过固定座板与固定座板前侧的一齿轮连接，齿轮的一侧设有一条竖直滑轨，竖直滑轨上设有滑台气缸板，滑台气缸板的侧部设有竖直齿条，该竖直齿条与所述齿轮啮合连接，滑台气缸板上横向设有撕膜滑台气缸，撕膜滑台气缸的活塞杆前端连接有一块连接板，连接板上设有上、下气抓夹和夹紧气缸，在上、下气抓夹的下方还设有底膜废料盒。

本发明中所述贴标头组件具有与横向支架滑动连接的贴标头底板，贴标头底板的前侧板面上装有竖直方向的压紧驱动气缸，压紧驱动气缸的输出端通过贴标头连接板连接有一竖直布置的吸料驱动气缸，吸料驱动气缸的输出端连接有一贴标头电机座，贴标头电机座的上部装有贴标头校正电机，贴标头校正电机的输出端通过自上而下设置的花键轴、贴标头轴承、花键筒及贴标头固定块连接有一多孔吸附贴标头；在压紧驱动气缸的一侧设有相机固定柱和相机连接板，相机连接板上竖直向下设有一找位相机，找位相机的镜头下方设有补光光源，相机连接板的侧面还装有调焦微动手轮。

本发明中所述撕顶膜组件具有与横向支架滑动连接的撕顶膜底板，撕顶膜底板的前侧板面上固定装有顶膜压紧气缸板，位于顶膜压紧气缸板下方的撕顶膜底板的左右两侧设有竖直向下布置的压紧滑轨，所述顶膜压紧气缸板上设有竖直向下的顶膜压紧气缸，顶膜压紧气缸的输出端设有连接块，与所述连接块固定相连有一块撕顶膜安装板，撕顶膜安装板的背面与所述压紧滑轨滑动连接，撕顶膜安装板的前侧面板上设有撕顶膜电机座和撕顶膜电机，撕顶膜电机的输出端装有传动齿轮，位于撕顶膜电机座的下方的撕顶膜安装板上斜向右上方设有斜撑导轨，斜撑导轨上滑动连接有斜撑导向组件，斜撑导向组件的侧面上斜向装有斜撑齿条，所述斜撑齿条与传动齿轮啮合连接，斜撑导向组件的斜底面上设有一块斜撑底板，斜撑底板的中部设有一个水平向左布置的夹头气缸座，夹头气缸座的底部设有水平布置的夹头气缸，夹头气缸的输出端设有夹头，夹头位置与斜撑底板的下端水平相对，夹头中部设有一用于吹起立体金属标签顶膜边缘的气孔；在撕顶膜电机座的右下侧设有上下气缸组件，上下气缸组件的输出端连接有L形压块，所述L形压块的前端设置成楔形结构，该L形压块的头部与夹头相对布置，L形压块上还设有顶膜废料盒；在位于L形压块后侧的撕顶膜安装板底部设有滚动压紧气缸，滚动压紧气缸的输出端设有滚动压紧块,滚动压紧块中部与撕顶膜安装板底部铰接，滚动压紧块前端设有滚动压紧轮；位于所述斜撑导轨的一侧还设有光电触发开关。

本发明中在所述顶膜压紧气缸板一侧的撕顶膜底板上还设有成品检测组件，该成品检测组件包括成品检测相机和补光光源设备。

本发明中所述斜撑底板的下端边缘设置成斜面竖直向下的楔形结构。

本发明装置针对的是改进后的立体金属标签进行压贴，其工艺流程如下：

⑴准备改进好的新结构的立体金属标签，每种产品在压贴之前先选择标准合格品的高清图像作为样板，选取样板图像中两个点作为比对基准；将若干立体金属标签整齐放入上料组件中；

⑵通过抓料机械手组件拾取立体金属标签——来料检测相机获取图像并与样板图像像素点色差率对比，然后进行元素缺失判断——良率判断（拾取的立体金属标签是良品——继续继续进行下一步骤；拾取的立体金属标签为废品——丢弃进入来料废料盒——重新拾取）；

⑶通过撕底膜组件撕脱底部透明离型纸—通过纠偏对位相机获取金属字基准点——将基准点与样板对比——控制系统计算修正值——贴标头组件中的贴标头校正电机进行系统修正，同时，在换排时，承贴板沿纵向的位移量由找位相机(找位相机与纠偏对位相机是两个相机)从承贴物上获取的位置信息经系统计算后获得，最后将撕掉底膜后的金属标签压贴在承贴板A或承贴板B上；

⑷承贴板A或承贴板B向后移动至撕顶膜组件的下方，先通过滚动压紧气缸和滚动压紧轮将承贴板上的立体金属标签再次压紧2-3次，同时由于撕顶膜组件中添加有L形压块,它可以遏制金属元素与膜层粘连在撕掉时一起脱落；在撕脱顶膜时，夹持点、脱粘边界投影点、末端脱离边投影点三点形成的夹角α必须在规定范围内(30°-70°)，同时L形压块与夹持点保持比例运动，以保证整个动作过程中顶膜有足够的张力。

本发明中的承贴板A和承贴板B相互配合运作承贴，贴标头组件与撕顶膜组件在横向支架上来回动作，共同配合完成立体金属标签的承贴撕膜工序。

本发明的立体金属标签和压贴装置结构设计新颖精巧，工艺先进，压贴精度高，废品率低，而且工作效率高，产量大，整套工艺方法很好的代替了人工撕膜操作并避免了其存在的问题，具有极大的实际使用价值和经济效益。

附图说明

图1是传统的立体金属标签结构示意图；

图2是适用于本发明装置的改进后的立体金属标签结构示意图；

图3是本发明总体结构示意图；

图4是本发明中上料组件总体结构示意图；

图5是图4的俯视方向结构示意图；

图6是本发明中抓料机械手组件总体结构示意图；

图7是本发明中贴标头组件总体结构示意图；

图8是本发明中撕底膜组件总体结构示意图；

图9是本发明中撕顶膜组件总体结构示意图；

图10是图9的主视方向结构示意图；

图11是图9的俯视方向结构示意图；

图12是图9的后视方向结构示意图；

图13是承贴板定位用双“十”字规线示意图。

图中：1—透明PVC薄膜，2—胶层，3—立体金属层，4—有色离型纸层，5—顶层透明膜，6—粘胶层，7—立体金属标签层，8—透明离型纸层，9—抓料机械手组件，10—过度平台，11—抓料轨道，12—承贴板A，13—上料组件，14—机架平台，15—横向支架，16—横向轨道，17—来料废料盒，18—撕底膜组件，19—撕顶膜组件，20—纵向轨道，21—贴标头组件，22—承贴板B，23—来料检测相机，24—上料缓冲装置，25—上料轨道，26—滑动板，27—上料压紧板，28—上料侧板，29—料匣A，30—上料背板，31—料匣B，32—上料导向板，33—上料底板，34—调节座，35—调节旋钮，36—上料推动气缸，37—上料梯形螺母，38—上料梯形丝杆，39—滑座，40—竖板，41—吸料上下气缸，42—抓料臂，43—多孔吸板，44—贴标头底板，45—压紧驱动气缸，46—相机固定柱，47—相机连接板，48—调焦微动手轮，49—找位相机，50—吸料驱动气缸，51—贴标头电机座，52—补光光源，53—贴标头连接板，54—贴标头校正电机，55—花键轴，56—贴标头轴承，57—花键筒，58—贴标头固定块，59—多孔吸附贴标头，60—上气抓夹，61—夹紧气缸，62—下气抓夹，63—撕膜滑台气缸，64—滑台气缸板，65—竖直滑轨，66—固定座板，67—竖直齿条，68—齿轮，69—撕底膜电机，70—纠偏对位相机，71—成品检测相机，72—成品检测组件，73—撕顶膜电机座，74—传动齿轮，75—斜撑齿条，76—斜撑导向组件，77—夹头气缸座，78—顶膜压紧气缸，79—连接块，80—顶膜压紧气缸板，81—撕顶膜安装板，82—斜撑导轨，83—光电触发开关，84—撕顶膜电机，85—斜撑底板，86—上下气缸组件，87—滚动压紧气缸，88—L形压块，89—夹头，90—夹头气缸，91—压紧滑轨，92—滚动压紧块，93—滚动压紧轮，94—双“十”字规线。

具体实施方式

参见图2-图12，本发明是一种立体金属标签压贴工艺方法，该压贴工艺方法包括以下步骤：

第一步：准备立体金属标签，该立体金属标签包括五层，自上而下分别为顶层透明膜5、粘胶层6、立体金属标签层7、粘胶层和最底部的透明离型纸层8，最底部的透明离型纸层8的一端长度大于顶层透明膜5的长度，这样方便撕掉底部的透明离型纸层，同时在顶层透明膜的粘胶层伸出的一端同样粘贴有一段透明离型纸，以防止底部的透明离型纸多出的部分与上面的粘胶层粘贴在一起影响底部的透明离型纸层的撕脱；

第二步：准备一套立体金属标签压贴装置，该装置具有机架平台14，在机架平台的左右两边对称位置各设有一条纵向轨道20，两纵向轨道上分别设有承贴板A12和承贴板B22，承贴板A与承贴板B的底部均采用伺服电机驱动其在纵向轨道上前后移动，两纵向轨道之间由前至后依次设有上料组件13、来料检测相机23、来料废料盒17、过度平台10、撕底膜组件18及纠偏对位相机70，撕底膜组件位于过度平台的右侧，上料组件的一侧纵向设有一条抓料轨道11，抓料轨道上设有前后移动的抓料机械手组件9；两纵向轨道的上方架设有一横向支架15，撕底膜组件置于横向支架的前部下方，横向支架的前后侧面各设有一条横向轨道16，位于横向支架前侧的横向轨道上设有一套沿横向轨道左右移动的贴标头组件21，位于横向支架后侧的横向轨道上设有一套沿横向轨道左右移动的撕顶膜组件19；

第三步：针对承贴物具体形状，在承贴板A和承贴板B上每个贴立体金属标签的位置区域边缘上印刷有用于贴标定位的双“十”字规线94，同时在立体金属标签的立体金属标签层上同样设有用于定位的双“十”字规线，立体金属标签层上的双“十”字规线的形状、尺寸、位置与两承贴板上的双“十”字规线相同；本步骤中的立体金属标签层上的双“十”字规线在后期卡片加工中会连同边废料被切割掉。

第四步：压贴右边的承贴板B：人工将立体金属标签置于上料组件13中，启动抓料机械手组件9，抓料机械手组件从上料组件中吸取立体金属标签并沿抓料轨道11移动，依次经过来料检测相机23和来料废料盒17，来料检测相机拍摄立体金属标签图样并与标准样本比对，来料合格即送到过度平台10，不合格的放进来料废料盒，抓料机械手组件重新抓取；合格的立体金属标签置于过度平台上后，贴标头组件21沿横向支架15移动到过度平台10并将其上的立体金属标签吸起来，然后向右移动经过撕底膜组件18，撕底膜组件启动将立体金属标签底部的透明离型纸层8撕掉，贴标头组件继续向右移动至承贴板B22的上方，然后通过双“十”字规线对位并将立体金属标签压贴在承贴板B上，如此重复，直至将承贴板B贴满；承贴板B贴满后，贴标头组件向左运行，重复吸取立体金属标签和撕掉立体金属标签底部的透明离型纸层步骤并继续向承贴板A12上压贴立体金属标签；

第五步：撕脱承贴板B上的立体金属标签的顶层透明膜：当贴标头组件21在承贴板A12上压贴立体金属标签时，承贴板B22向后运行至撕顶膜组件19的下方，撕顶膜组件启动，撕脱承贴板B22上的立体金属标签的顶层透明膜5；

第六步：重复第四步、第五步的步骤，继续对承贴板A进行压贴并撕脱顶层透明膜，直至承贴板A上的立体金属标签压贴完毕；

第七步：当承贴板A和承贴板B完成整套压贴工作后，再更换承贴物，继续重复第三步至第五步的步骤，以实现连续自动化生产。

本实施例中所述上料组件具有横向设置的上料轨道25，上料轨道上滑动设有上料底板33，上料底板上一左一右布置有两块上料导向板32，两块上料导向板之间滑动连接有一块滑动板26，滑动板上横向并排布置有料匣A29和料匣B31，料匣A和料匣B均是由上料侧板28、上料背板30和上料压紧板27组成，其中上料侧板和上料压紧板与滑动板固定连接，上料背板与上料底板固定连接，在料匣A与料匣B之间还设有一套料匣宽度调节装置，所述料匣宽度调节装置包括设置在上料底板前部的调节座34、安装在调节座上的上料梯形丝杆38及套装在上料梯形丝杆上的上料梯形螺母37，所述上料梯形螺母与料匣A及料匣B的上料侧板、滑动板固定连接，上料梯形丝杆的一端还设有调节旋钮35；在所述上料底板的前侧还横向装有上料推动气缸36，所述上料推动气缸的活塞杆前端通过一连接板与上料底板固定连接；在所述上料轨道的左右两侧还各设置有一套上料缓冲装置24；上料组件中的料匣A和料匣B均由上料背板、上料侧板和上料压紧板组成，通过料匣宽度调节装置中的上料梯形丝杆带动上料梯形螺母移动，上料梯形螺母又带动滑动板及两个料匣中的上料侧板、上料压紧板运动，而上料背板保持不动，进而实现对不同宽度立体金属标签的兼容；当左侧料匣空时，由上料推动气缸推动整体沿上料轨道向左运动一个卡料匣位，人工快速拆卸空卡料匣，填料后再快速装载，实现不停机上料，当右侧卡料匣空时，上料推动气缸向右驱动即可。

本实施例中所述抓料机械手组件包括与抓料轨道11滑动连接的滑座39，滑座上伸出设有一块竖板40，竖板的伸出一端设有竖向布置的吸料上下气缸41，吸料上下气缸的活塞杆下端连接有一抓料臂42，抓料臂前端设有一多孔吸板43，该多孔吸板可沿抓料轨道运行至所述过度平台的正上方并将来料放置在过渡平台上。

本实施例中所述撕底膜组件具有固定座板66，固定座板的后侧设有撕底膜电机69，撕底膜电机的输出轴穿过固定座板与固定座板前侧的一齿轮68连接，齿轮的一侧设有一条竖直滑轨65，竖直滑轨上设有滑台气缸板64，滑台气缸板的侧部设有竖直齿条67，该竖直齿条与所述齿轮啮合连接，滑台气缸板上横向设有撕膜滑台气缸63，撕膜滑台气缸的活塞杆前端连接有一块连接板，连接板上设有上、下气抓夹60、62和夹紧气缸61，在上、下气抓夹的下方还设有底膜废料盒；当片料被转移至贴标头组件21的多孔吸附贴标头59后，撕膜滑台气缸63伸出使上下气抓夹伸出将片料偏长的一端（即最底部的透明离型纸层长的一端）置于上下气抓夹之间，夹紧气缸61动作使上下气抓夹夹紧，随后，片料的上层被贴标头组件吸附随之向右上方运动，同时齿轮及撕底膜电机69驱动竖直齿条67向下、撕膜滑台气缸63动作伸出向左，二者驱动上下气抓夹一起向左下方运动（与贴标头组件运动相反），底膜撕脱后，夹紧气缸释放使透明离型纸层脱离夹持，底膜掉落至底膜废料盒中，撕底膜流程结束。

本实施例中所述贴标头组件具有与横向支架滑动连接的贴标头底板44，贴标头底板的前侧板面上装有竖直方向的压紧驱动气缸45，压紧驱动气缸的输出端通过贴标头连接板53连接有一竖直布置的吸料驱动气缸50，吸料驱动气缸的输出端连接有一贴标头电机座51，贴标头电机座的上部装有贴标头校正电机54，贴标头校正电机的输出端通过自上而下设置的花键轴55、贴标头轴承56、花键筒57及贴标头固定块58连接有一多孔吸附贴标头59；在压紧驱动气缸的一侧设有相机固定柱46和相机连接板47，相机连接板上竖直向下设有一找位相机49，找位相机的镜头下方设有补光光源52，相机连接板的侧面还装有调焦微动手轮48。

本实施例中所述撕顶膜组件具有与横向支架滑动连接的撕顶膜底板，撕顶膜底板的前侧板面上固定装有顶膜压紧气缸板80，位于顶膜压紧气缸板下方的撕顶膜底板的左右两侧设有竖直向下布置的压紧滑轨91，所述顶膜压紧气缸板80上设有竖直向下的顶膜压紧气缸78，顶膜压紧气缸的输出端设有连接块79，与所述连接块固定相连有一块撕顶膜安装板81，撕顶膜安装板的背面与所述压紧滑轨滑动连接，撕顶膜安装板的前侧面板上设有撕顶膜电机座73和撕顶膜电机84，撕顶膜电机的输出端装有传动齿轮74，位于撕顶膜电机座的下方的撕顶膜安装板上斜向右上方设有斜撑导轨82，斜撑导轨上滑动连接有斜撑导向组件76，斜撑导向组件的侧面上斜向装有斜撑齿条75，所述斜撑齿条与传动齿轮啮合连接，斜撑导向组件的斜底面上设有一块斜撑底板85，斜撑底板的中部设有一个水平向左布置的夹头气缸座77，夹头气缸座的底部设有水平布置的夹头气缸90，夹头气缸的输出端设有夹头89，夹头位置与斜撑底板的下端水平相对，夹头中部设有一用于吹起立体金属标签顶膜边缘的气孔；在撕顶膜电机座的右下侧设有上下气缸组件86，上下气缸组件的输出端连接有L形压块88，所述L形压块的前端设置成楔形结构，该L形压块的头部与夹头相对布置，L形压块上还设有顶膜废料盒；在位于L形压块后侧的撕顶膜安装板底部设有滚动压紧气缸87，滚动压紧气缸的输出端设有滚动压紧块92,滚动压紧块中部与撕顶膜安装板底部铰接，滚动压紧块前端设有滚动压紧轮93；位于所述斜撑导轨的一侧还设有光电触发开关83。

本实施例中撕顶膜底板安装在X轴横向支架15上，撕顶膜底板的前侧板面上固定装有顶膜压紧气缸板80,撕顶膜安装板81通过连接块与顶膜压紧气缸78相连，开始撕膜时，系统驱动组件整体在金属字上方后，顶膜压紧气缸78动作使所有的相关组件沿压紧滑轨91向下运动，使滚动压紧轮93与承贴物压紧并保持压力，随后滚动压紧气缸87往复数次使金属标（另一排位置上的）在滚动压紧轮93的滚压下与承贴物粘接牢固并复位；随后撕顶膜电机84动作将斜撑底板85带动向下运动，夹头气缸90上安装的气孔通气将金属标较长且无胶的一端（即顶层透明膜带有小段透明离型纸的一端）吹起，同时夹头89在夹紧气缸的驱动下与斜撑底板下端的楔面一起将吹起的一端夹紧，然后齿轮齿条机构驱动整体及安装在其上的其他件斜向上运动，同时X轴驱动撕顶膜组件19同步以与斜向速度相关的速度向右侧运动，当光电触发开关83被触发后，运动停止，且夹头89松开，顶膜被丢弃至废料盒（省略），所有件恢复至撕膜开始时的位置并开始新一轮循环。

本实施例中在所述顶膜压紧气缸板80一侧的撕顶膜底板上还设有成品检测组件72，该成品检测组件包括成品检测相机71和补光光源设备。

本实施例中所述斜撑底板85的下端边缘设置成斜面竖直向下的楔形结构。

本发明装置针对的是改进后的立体金属标签进行压贴，其工艺流程如下：

⑴准备改进好的新结构的立体金属标签，每种产品在压贴之前先选择标准合格品的高清图像作为样板，选取样板图像中两个点作为比对基准；将若干立体金属标签整齐放入上料组件中；

⑵通过抓料机械手组件拾取立体金属标签——来料检测相机获取图像并与样板图像像素点色差率对比，然后进行元素缺失判断——良率判断（拾取的立体金属标签是良品——继续继续进行下一步骤；拾取的立体金属标签为废品——丢弃进入来料废料盒——重新拾取）；

⑶通过撕底膜组件撕脱底部透明离型纸—通过纠偏对位相机获取金属字基准点——将基准点与样板对比——控制系统计算修正值——贴标头组件中的贴标头校正电机进行系统修正，同时，在换排时，承贴板沿纵向的位移量由找位相机(找位相机与纠偏对位相机是两个相机)从承贴物上获取的位置信息经系统计算后获得，最后将撕掉底膜后的金属标签压贴在承贴板A或承贴板B上；

⑷承贴板A或承贴板B向后移动至撕顶膜组件的下方，先通过滚动压紧气缸和滚动压紧轮将承贴板上的立体金属标签再次压紧2-3次，同时由于撕顶膜组件中添加有L形压块,它可以遏制金属元素与膜层粘连在撕掉时一起脱落；在撕脱顶膜时，夹持点、脱粘边界投影点、末端脱离边投影点三点形成的夹角α必须在规定范围内(30°-70°)，同时L形压块与夹持点保持比例运动，以保证整个动作过程中顶膜有足够的张力。

本发明中的承贴板A和承贴板B相互配合运作承贴，贴标头组件与撕顶膜组件在横向支架上来回动作，共同配合完成立体金属标签的承贴撕膜工序。

本发明的立体金属标签和压贴装置结构设计新颖精巧，工艺先进，压贴精度高，废品率低，而且工作效率高，产量大，整套工艺方法很好的代替了人工撕膜操作并避免了其存在的问题，具有极大的实际使用价值和经济效益。

Claims (8)

1.一种立体金属标签压贴工艺方法，该立体金属标签包括五层，自上而下分别为顶层透明膜、粘胶层、立体金属标签层、粘胶层和最底部的透明离型纸层，最底部的透明离型纸层的一端长度大于顶层透明膜的长度，这样方便撕掉底部的透明离型纸层，同时在顶层透明膜的粘胶层伸出的一端同样粘贴有一段透明离型纸，以防止底部的透明离型纸多出的部分与上面的粘胶层粘贴在一起影响底部的透明离型纸层的撕脱，其特征在于：该压贴工艺方法包括以下步骤：

第一步：准备所述的立体金属标签；

第二步：准备一套立体金属标签压贴装置，该装置具有机架平台，在机架平台的左右两边对称位置各设有一条纵向轨道，两纵向轨道上分别设有承贴板A和承贴板B，承贴板A与承贴板B的底部均采用伺服电机驱动其在纵向轨道上前后移动，两纵向轨道之间由前至后依次设有上料组件、来料检测相机、来料废料盒、过度平台、撕底膜组件及纠偏对位相机，撕底膜组件位于过度平台的右侧，上料组件的一侧纵向设有一条抓料轨道，抓料轨道上设有前后移动的抓料机械手组件；两纵向轨道的上方架设有一横向支架，撕底膜组件置于横向支架的前部下方，横向支架的前后侧面各设有一条横向轨道，位于横向支架前侧的横向轨道上设有一套沿横向轨道左右移动的贴标头组件，位于横向支架后侧的横向轨道上设有一套沿横向轨道左右移动的撕顶膜组件；

第三步：针对承贴物具体形状，在承贴板A和承贴板B上每个贴立体金属标签的位置区域边缘上印刷有用于贴标定位的双“十”字规线，同时在立体金属标签的立体金属标签层上同样设有用于定位的双“十”字规线，立体金属标签层上的双“十”字规线的形状、尺寸、位置与两承贴板上的双“十”字规线相同；

第四步：压贴右边的承贴板B：人工将立体金属标签置于上料组件中，启动抓料机械手组件，抓料机械手组件从上料组件中吸取立体金属标签并沿抓料轨道移动，依次经过来料检测相机和来料废料盒，来料检测相机拍摄立体金属标签图样并与标准样本比对，来料合格即送到过度平台，不合格的放进来料废料盒，抓料机械手组件重新抓取；合格的立体金属标签置于过度平台上后，贴标头组件沿横向支架移动到过度平台并将其上的立体金属标签吸起来，然后向右移动经过撕底膜组件，撕底膜组件启动将立体金属标签底部的透明离型纸层撕掉，贴标头组件继续向右移动至承贴板B的上方，然后通过双“十”字规线对位并将立体金属标签压贴在承贴板B上，如此重复，直至将承贴板B贴满；承贴板B贴满后，贴标头组件向左运行，重复吸取立体金属标签和撕掉立体金属标签底部的透明离型纸层步骤并继续向承贴板A上压贴立体金属标签；

第五步：撕脱承贴板B上的立体金属标签的顶层透明膜：当贴标头组件在承贴板A上压贴立体金属标签时，承贴板B向后运行至撕顶膜组件的下方，撕顶膜组件启动，撕脱承贴板B上的立体金属标签的顶层透明膜；

第六步：重复第三步、第四步的步骤，继续对承贴板A进行压贴并撕脱顶层透明膜，直至承贴板A上的立体金属标签压贴完毕；

第七步：当承贴板A和承贴板B完成整套压贴工作后，再更换承贴物，继续重复第四步至第六步的步骤，以实现连续自动化生产。

2.根据权利要求1所述的一种立体金属标签压贴工艺方法，其特征在于：所述上料组件具有横向设置的上料轨道，上料轨道上滑动设有上料底板，上料底板上一左一右布置有两块上料导向板，两块上料导向板之间滑动连接有一块滑动板，滑动板上横向并排布置有料匣A和料匣B，料匣A和料匣B均是由上料侧板、上料背板和上料压紧板组成，其中上料侧板和上料压紧板与滑动板固定连接，上料背板与上料底板固定连接，在料匣A与料匣B之间还设有一套料匣宽度调节装置，所述料匣宽度调节装置包括设置在上料底板前部的调节座、安装在调节座上的上料梯形丝杆及套装在上料梯形丝杆上的上料梯形螺母，所述上料梯形螺母与料匣A及料匣B的上料侧板、滑动板固定连接，上料梯形丝杆的一端还设有调节旋钮；在所述上料底板的前侧还横向装有上料推动气缸，所述上料推动气缸的活塞杆前端通过一连接板与上料底板固定连接；在所述上料轨道的左右两侧还各设置有一套上料缓冲装置。

3.根据权利要求1所述的一种立体金属标签压贴工艺方法，其特征在于：所述抓料机械手组件包括与抓料轨道滑动连接的滑座，滑座上伸出设有一块竖板，竖板的伸出一端设有竖向布置的吸料上下气缸，吸料上下气缸的活塞杆下端连接有一抓料臂，抓料臂前端设有一多孔吸板，该多孔吸板可沿抓料轨道运行至所述过度平台的正上方并将来料放置在过渡平台上。

4.根据权利要求1所述的一种立体金属标签压贴工艺方法，其特征在于：所述撕底膜组件具有固定座板，固定座板的后侧设有撕底膜电机，撕底膜电机的输出轴穿过固定座板与固定座板前侧的一齿轮连接，齿轮的一侧设有一条竖直滑轨，竖直滑轨上设有滑台气缸板，滑台气缸板的侧部设有竖直齿条，该竖直齿条与所述齿轮啮合连接，滑台气缸板上横向设有撕膜滑台气缸，撕膜滑台气缸的活塞杆前端连接有一块连接板，连接板上设有上、下气抓夹和夹紧气缸，在上、下气抓夹的下方还设有底膜废料盒。

5.根据权利要求1所述的一种立体金属标签压贴工艺方法，其特征在于：所述贴标头组件具有与横向支架滑动连接的贴标头底板，贴标头底板的前侧板面上装有竖直方向的压紧驱动气缸，压紧驱动气缸的输出端通过贴标头连接板连接有一竖直布置的吸料驱动气缸，吸料驱动气缸的输出端连接有一贴标头电机座，贴标头电机座的上部装有贴标头校正电机，贴标头校正电机的输出端通过自上而下设置的花键轴、贴标头轴承、花键筒及贴标头固定块连接有一多孔吸附贴标头；在压紧驱动气缸的一侧设有相机固定柱和相机连接板，相机连接板上竖直向下设有一找位相机，找位相机的镜头下方设有补光光源，相机连接板的侧面还装有调焦微动手轮。

6.根据权利要求1所述的一种立体金属标签压贴工艺方法，其特征在于：所述撕顶膜组件具有与横向支架滑动连接的撕顶膜底板，撕顶膜底板的前侧板面上固定装有顶膜压紧气缸板，位于顶膜压紧气缸板下方的撕顶膜底板的左右两侧设有竖直向下布置的压紧滑轨，所述顶膜压紧气缸板上设有竖直向下的顶膜压紧气缸，顶膜压紧气缸的输出端设有连接块，与所述连接块固定相连有一块撕顶膜安装板，撕顶膜安装板的背面与所述压紧滑轨滑动连接，撕顶膜安装板的前侧面板上设有撕顶膜电机座和撕顶膜电机，撕顶膜电机的输出端装有传动齿轮，位于撕顶膜电机座的下方的撕顶膜安装板上斜向右上方设有斜撑导轨，斜撑导轨上滑动连接有斜撑导向组件，斜撑导向组件的侧面上斜向装有斜撑齿条，所述斜撑齿条与传动齿轮啮合连接，斜撑导向组件的斜底面上设有一块斜撑底板，斜撑底板的中部设有一个水平向左布置的夹头气缸座，夹头气缸座的底部设有水平布置的夹头气缸，夹头气缸的输出端设有夹头，夹头位置与斜撑底板的下端水平相对，夹头中部设有一用于吹起立体金属标签顶膜边缘的气孔；在撕顶膜电机座的右下侧设有上下气缸组件，上下气缸组件的输出端连接有L形压块，所述L形压块的前端设置成楔形结构，该L形压块的头部与夹头相对布置，L形压块上还设有顶膜废料盒；在位于L形压块后侧的撕顶膜安装板底部设有滚动压紧气缸，滚动压紧气缸的输出端设有滚动压紧块,滚动压紧块中部与撕顶膜安装板底部铰接，滚动压紧块前端设有滚动压紧轮；位于所述斜撑导轨的一侧还设有光电触发开关。

7.根据权利要求6所述的一种立体金属标签压贴工艺方法，其特征在于：在所述顶膜压紧气缸板一侧的撕顶膜底板上还设有成品检测组件，该成品检测组件包括成品检测相机和补光光源设备。

8.根据权利要求6所述的一种立体金属标签压贴工艺方法，其特征在于：所述斜撑底板的下端边缘设置成斜面竖直向下的楔形结构。