CN105743305A - 小型电机壳体的加工工艺 - Google Patents

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柳红飞
周仕勇
李兴华
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Abstract

本发明属于电机壳体生产制造领域，特别涉及一种小型电机壳体的加工工艺，其特征在于采取以下步骤：(1)采用三爪卡盘撑内孔，找正毛坯端面孔，车小端面及端面孔；(2)粗、精铣两底脚面；(3)铣接线盒面；(4)铣两端面；(5)镗内孔；(6)钻孔、扩孔、攻丝。通过用双头立铣头铣床及工装，粗、精铣两底脚面；大大降低了用加工中心加工的生产成本，用镗床及镗头，一次性镗出中间孔及小孔，节省了一道粗镗工序，减少了装夹次数，保证了尺寸精度，提高了同轴度要求，减少了车床上的工序，避免了车床装夹的不安全性，节约了成本，提高了工作效率。

Description

小型电机壳体的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种小型电机壳体的加工工艺，属于电机壳体生产制造领域。
背景技术
小型电机壳体是机械加工中精密加工的一类工件，其用于特种电机，被广泛应用于石油、采掘等具有可燃气体爆炸可能的特殊领域，所以电机壳体主要尺寸精度和相互位置精度要求高，尤其是内孔尺寸、两底脚面尺寸及平面度、端面垂直度、孔同轴度、圆柱度等精度要求高。传统的加工工艺是，用普通车床车小端面，在加工中心粗、精铣两底脚面，用普通车床车大端面，车内孔。用这种加工工艺，生产成本高；并需要反复多次装夹，加工后两底脚面平面度达不到要求，不能保证壳体端面垂直度、孔同轴度、圆柱度等形状和位置精度，无法满足小型电机壳体加工质量要求，又因为接线盒处毛坯重，且没有装夹点，车床加工时需要做偏心工装，结构复杂，安全性不高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种质量稳定，尺寸精度符合图纸要求，成品率高，能够完全保证电机壳体的加工精度要求，满足新型高效节能小型电机壳体加工质量要求的小型电机壳体的加工工艺。
本发明所述的小型电机壳体的加工工艺，其特征在于采取以下步骤：
(1)采用三爪卡盘撑内孔，找正毛坯端面孔，车小端面及端面孔；
(2)粗、精铣两底脚面；
(3)铣接线盒面；
(4)铣两端面；
(5)镗内孔；
(6)钻孔、扩孔、攻丝。
步骤1中车小端面及端面孔至控制尺寸，车小端面控制总长度尺寸，内孔留加工余量。
所述的步骤2中用双头立铣头铣床粗、精铣两底脚面。控制底脚的宽度及高度尺寸、电机壳体总宽度尺寸，保证底脚平面度、平行度，侧端面留加工余量。
所述的步骤4中用对铣铣床对铣两端面。用对铣铣床铣止口面和小端面，控制端面到接线盒毛坯尺寸和电机壳总长度尺寸，且保证两端面对于底脚底面和侧面两个方向的垂直度。
所述的步骤5中用镗床一次性的加工出内孔。调整工装端面定位相对于镗床镗杆旋转轴线的垂直度0.02mm，底脚面垫铁相对于镗杆轴线平行度0.02mm，保证电机壳镗孔轴线与大端面的垂直度，一次性加工出内孔并保证各尺寸。
本发明的有益效果是：
通过用双头立铣头铣床及工装，粗、精铣两底脚面；大大降低了用加工中心加工的生产成本，用镗床及镗头，一次性镗出中间孔及小孔，节省了一道粗镗工序，减少了装夹次数，保证了尺寸精度，提高了同轴度要求，减少了车床上的工序，避免了车床装夹的不安全性，节约了成本，提高了工作效率。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述：
本发明所述的小型电机壳体的加工工艺，其特征在于采取以下步骤：
(1)采用三爪卡盘撑内孔，找正毛坯端面孔，车小端面及端面孔；
(2)粗、精铣两底脚面；
(3)铣接线盒面；
(4)铣两端面；
(5)镗内孔；
(6)钻孔、扩孔、攻丝。
步骤2中用双头立铣头铣床粗、精铣两底脚面。步骤4中用对铣铣床对铣两端面。步骤5中用镗床一次性的加工出内孔。
实施例一：
一种芬兰ABB的08型的小型高效节能电机壳体，它与端盖组装成为新型高效节能防爆电机，取代传统的普通电机，材质为灰铁HT200，壁厚10mm，要求内孔及止口尺寸±0.2，两底脚面到中心距离570 -0.3，平面度0.06，底脚侧面到中心距离51.5±0.1，外形及钻孔位置尺寸公差执行ISO2768-f。
1.用C620普车，三爪撑内孔，找平小端面外圆毛坯，车小内孔Ф16+0.05 0，车小端面控制总长尺寸220+0.50 0，内孔留加工余量0.6。
2.用自制专用双头立铣床，定位毛坯止口和Ф16小孔，粗铣两底脚面，控制尺寸580 -0.3、52.5±0.2，侧端面留加工余量0.5。
3、用自制专用双头立铣床，再用毛坯止口和Ф16小孔定位，精铣两底脚面，控制尺寸570 -0.3、51.5±0.1，保证电机壳体总宽度103±0.1，底脚平面度0.06，平行度0.04。
4、用对铣铣床铣止口面和小端面，定位底脚面和底脚小侧面，控制大端面到接线盒毛坯尺寸9±0.5，总长215±0.2。
5、以底脚面定位，保证底脚面和接线盒面的钻孔深度，间接控制接线盒面到底脚面的距离，且保证其平行度要求；铣接线盒面孔920 -1。
6、用自制专用镗床及镗头，一次性加工出内孔Ф133±0.05、深23±0.5，Ф117±0.2，Ф44±0.2深186±0.1，Ф17±0.2通孔，保证同轴度0.2。
7、用台钻和Z516、Z535，钻底脚面，接线盒面及四周所有的孔，然后分别根据图纸要求扩孔攻丝。
经上述工序加工完成后，完全符合图纸要求，节约了成本，提高了生产效率。
实施例二：
一种芬兰ABB的09型的小型高效节能电机壳体，它与端盖组装成为新型高效节能防爆电机，取代传统的普通电机，材质为灰铁HT200，壁厚10mm，要求内孔及止口尺寸±0.2，两底脚面到中心距离670 -0.3，平面度0.06，底脚侧面到中心距离59±0.1，外形及钻孔位置尺寸公差执行ISO2768-f。
1.用C620普车，三爪撑内孔，找平小端面外圆毛坯，车小端面及小内孔，车小内孔Ф21+0.05 0，车小端面控制总长尺寸264+0.5 0，内孔留加工余量0.6。
2.用自制专用双头立铣床，定位毛坯止口和Ф21小孔，粗铣两底脚面，控制尺寸580 -0.3、60±0.2，侧端面留加工余量0.5。
3、用自制专用双头立铣床，再用毛坯止口和Ф21小孔定位，精铣两底脚面，控制尺寸670 -0.3、59±0.1，保证电机壳体总宽度118±0.1，底脚平面度0.06，平行度0.04。
4、用对铣铣床铣止口面和小端面，定位底脚面和底脚小侧面，控制大端面到接线盒毛坯尺寸9±0.5，总长259±0.2。
5、以底脚面定位，保证底脚面和接线盒面的钻孔深度，间接控制接线盒面到底脚面的距离，且保证其平行度要求；铣接线盒面孔107±0.5。
6、用自制专用镗床及镗头，一次性加工出内孔Ф151±0.05、深24±0.5，Ф133±0.2，，深49±0.5，Ф132±0.2，深190，Ф49±0.2深231±0.1，Ф22±0.2通孔，保证同轴度0.2。
7、用台钻和Z516、Z535，钻底脚面，接线盒面及四周所有的孔，然后分别根据图纸要求扩孔攻丝。
经上述工序加工完成后，产品尺寸、精度符合图纸要求，降低了加工成本，提高了生产效率。
实施例三：
一种芬兰ABB的10型的小型高效节能电机壳体，它与端盖组装成为新型高效节能防爆电机，取代传统的普通电机，材质为灰铁HT200，壁厚10mm，要求内孔及止口尺寸±0.2，两底脚面到中心距离75.50 -0.3，平面度0.06，底脚侧面到中心距离74±0.1，外形及钻孔位置尺寸公差执行ISO2768-f。
1.用C620普车，三爪撑内孔，找平小端面外圆毛坯，车小端面及小内孔，车小内孔Ф26+0.05 0，车小端面控制总长尺寸277+0.5 0，内孔留加工余量0.6。
2.用自制专用双头立铣床，定位毛坯止口和Ф26小孔，粗铣两底脚面，控制尺寸75±0.2、76.50 -0.3，侧端面留加工余量0.5。
3、用自制专用双头立铣床，再用毛坯止口和Ф26小孔定位，精铣两底脚面，控制尺寸75.50 -0.3、74±0.1，保证电机壳体总宽度174±0.1，底脚平面度0.06，平行度0.04。
4、用对铣铣床铣止口面和小端面，定位底脚面和底脚小侧面，控制大端面到接线盒毛坯尺寸9±0.5，总长272±0.2。
5、以底脚面定位，保证底脚面和接线盒面的钻孔深度，间接控制接线盒面到底脚面的距离，且保证其平行度要求；铣接线盒面孔120±0.5。
6、用自制专用镗床及镗头，一次性加工出内孔Ф175±0.05、深24±0.5，Ф168±0.2，深46±0.5，Ф167±0.2，深200，Ф59±0.2深244±0.1，Ф27±0.2通孔，保证同轴度0.2。
7、用台钻和Z516、Z535，钻底脚面，接线盒面及四周所有的孔，然后分别根据图纸要求扩孔攻丝。
经上述工序加工完成后，产品尺寸、精度符合图纸要求，降低了加工成本，提高了生产效率。

Claims (4)

1.一种小型电机壳体的加工工艺，其特征在于采取以下步骤：
(1)采用三爪卡盘撑内孔，找正毛坯端面孔，车小端面及端面孔；
(2)粗、精铣两底脚面；
(3)铣接线盒面；
(4)铣两端面；
(5)镗内孔；
(6)钻孔、扩孔、攻丝。
2.根据权利要求1所述的小型电机壳体的加工工艺，其特征在于：步骤2中用双头立铣头铣床粗、精铣两底脚面。
3.根据权利要求1所述的小型电机壳体的加工工艺，其特征在于：步骤4中用对铣铣床对铣两端面。
4.根据权利要求1所述的小型电机壳体的加工工艺，其特征在于：步骤5中用镗床一次性的加工出内孔。
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