CN105734207A - 一种热处理冷却方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热处理冷却方法，主要包括如下步骤：1)、冷却后回火装炉时工件的温度应控制在300℃；3)、小件淬火，若冷却槽离加热炉太远影响冷却效果时，应临时用小水槽，以保证工件出炉后能及时放入冷却介质内得到应有的冷却效果；4)、对于高合金钢，高温淬火易裂时，则出炉后应预冷一下再放入淬火介质中，以防止热应力产生淬火裂纹；5)、对于薄板件和长轴件，为减少淬火时变形，应尽量侧向和直向浸入淬火介质，或放于大平板上一起浸入介质，以减少变形；6)、对于双液淬火的工件，如果有凹槽或模腔，则从水中出来后，应倒净积水后再放入油槽冷却；一般油槽出油温度以150～200℃；7)、淬火后的工件必须及时回火，一般不要超过2小时回炉。

Description

一种热处理冷却方法

技术领域

本发明涉及热处理冷却方法。

背景技术

现有的热处理冷却方法存在工艺步骤不协调、不合理的现象，有时会产生重复处理或过度处理，严重影响产品质量，而且废品率偏高，对员工操作技能要求较高，造成产品成本偏高。

另外现有的热处理冷却方法工艺步骤冗长，各个工序分配存在诸多不合理的地方。

发明内容

为了实现本发明的目的，本发明提供一种工序安排合理、协调的热处理冷却方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种热处理冷却方法，包括如下步骤：

1)、为了确保热处理的冷却效果，正火工件在冷却时应从炉中吊下分散空冷，工件底下要垫块垫高，四周要保留一定的空间通风；冷却后回火装炉时工件的温度应控制在300℃；

2)、工件淬火时，应先启动冷却介质（水或油）的循环系统；工件浸入介质后要来回摆动以增加冷却效果，发现介质液量不够时应及时添补；

3)、小件淬火，若冷却槽离加热炉太远影响冷却效果时，应临时用小水（油）槽，以保证工件出炉后能及时放入冷却介质内得到应有的冷却效果；

4)、对于高合金钢（如3Cr2w8v），高温淬火易裂时，则出炉后应预冷一下再放入淬火介质中，以防止热应力产生淬火裂纹；

5)、对于薄板件和长轴件，为减少淬火时变形，应尽量侧向和直向浸入淬火介质，或放于大平板上一起浸入介质，以减少变形；

6)、对于双液淬火的工件，如果有凹槽或模腔，则从水中出来后，应倒净积水后再放入油槽冷却；一般油槽出油温度以150～200℃（工件略冒青烟）；

7)、淬火后的工件必须及时回火，一般不要超过2小时回炉。

本发明工序安排合理、协调，能够有效地降低废品率且产品质量高。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

一种热处理冷却方法，包括如下步骤：

1)、为了确保热处理的冷却效果，正火工件在冷却时应从炉中吊下分散空冷，工件底下要垫块垫高，四周要保留一定的空间通风；冷却后回火装炉时工件的温度应控制在300℃；

2)、工件淬火时，应先启动冷却介质（水或油）的循环系统；工件浸入介质后要来回摆动以增加冷却效果，发现介质液量不够时应及时添补；

3)、小件淬火，若冷却槽离加热炉太远影响冷却效果时，应临时用小水（油）槽，以保证工件出炉后能及时放入冷却介质内得到应有的冷却效果；

4)、对于高合金钢（如3Cr2w8v），高温淬火易裂时，则出炉后应预冷一下再放入淬火介质中，以防止热应力产生淬火裂纹；

5)、对于薄板件和长轴件，为减少淬火时变形，应尽量侧向和直向浸入淬火介质，或放于大平板上一起浸入介质，以减少变形；

6)、对于双液淬火的工件，如果有凹槽或模腔，则从水中出来后，应倒净积水后再放入油槽冷却；一般油槽出油温度以150～200℃（工件略冒青烟）；

7)、淬火后的工件必须及时回火，一般不要超过2小时回炉。

Claims (1)

1.一种热处理冷却方法，其特征是：包括如下步骤：

1)、为了确保热处理的冷却效果，正火工件在冷却时应从炉中吊下分散空冷，工件底下要垫块垫高，四周要保留一定的空间通风；冷却后回火装炉时工件的温度应控制在300℃；

2)、工件淬火时，应先启动冷却介质的循环系统；工件浸入介质后要来回摆动以增加冷却效果，发现介质液量不够时应及时添补；

3)、小件淬火，若冷却槽离加热炉太远影响冷却效果时，应临时用小水槽，以保证工件出炉后能及时放入冷却介质内得到应有的冷却效果；

4)、对于高合金钢，高温淬火易裂时，则出炉后应预冷一下再放入淬火介质中，以防止热应力产生淬火裂纹；

5)、对于薄板件和长轴件，为减少淬火时变形，应尽量侧向和直向浸入淬火介质，或放于大平板上一起浸入介质，以减少变形；

6)、对于双液淬火的工件，如果有凹槽或模腔，则从水中出来后，应倒净积水后再放入油槽冷却；一般油槽出油温度以150～200℃；

7)、淬火后的工件必须及时回火，一般不要超过2小时回炉。