CN105729063A - 一种双锚箱式体外节点弦杆制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种双锚箱式体外节点弦杆制作方法，该双锚箱式体外节点弦杆按照S1.下料；S2.机加工；S3.平板钻孔；S4.腹板接料、机加工；S5.组焊板单元；S6.弦杆组焊；通过在弦杆上与斜拉索相连接的锚箱体外安装节点，避开了锚箱与斜拉索相连接处，能够让锚箱与节点不产生干涉，从而使得桥梁的斜拉索安装与节点板的焊接相互之间不干扰，保证了桥梁的施工进度。
Description
技术领域
本发明涉及桥梁工程领域，尤其涉及一种双锚箱式体外节点弦杆的制作方法。
背景技术
在桥梁工程中例如芜湖桥，当涉及到斜拉索桥梁上的弦杆时，斜拉索与弦杆进行连接，由于弦杆上也安装有节点，斜拉索需要的拉力角度使得斜拉索锚箱安装位置与节点之间产生干涉，导致节点与斜拉索锚箱不能在弦杆上合理安装，所以需要一种新的弦杆制作方法，使得弦杆上的锚箱与节点能够安装且不会产生干涉。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种双锚箱式体外节点弦杆制作方法，能够解决弦杆上节点与斜拉索锚箱连接处产生干涉的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种双锚箱式体外节点弦杆制作方法，其创新点在于：该双锚箱式体外节点弦杆按照S1.下料；S2.机加工；S3.平板钻孔；S4.腹板接料、机加工；S5.组焊板单元；S6.弦杆组焊；
S1.下料：下料的板材经过预处理线进行预处理，对于不规则的形状零件，采用数控切割机下料，下料时对需要机加工的主要边缘和焊接边预留机加工量，下料的零件为一般零件，主要包括：横梁腹板接头板、横隔板和锚箱承压板；
S2.机加工：
S2.1对腹板对接头进行机加工，包括过渡坡和坡口的机加工，确保腹板对接头的垂直度误差小于等于1.5mm；
S2.2对横梁腹板接头板和斜杆接头板划线机加工焊接边及坡口，严格控制板边的垂直度误差小于等于1.5mm；
S2.3隔板的机加工以槽口为基准用样板划线加工四边确保槽口位置以及四边角度，槽口的位置允许偏差为1mm；
S2.4锚垫板机加工平面及镗内圆孔，确保锚点的精确定位以及确保锚垫板的平面度，平面度的每米范围内允许偏差为1mm；
S3.平板钻孔：横梁接头板、斜杆及板肋采用先孔法，板件数量多适合采用样板对齐焊接边卡样钻孔，所采用的样板上预留有钻孔至焊接边的收缩量；
S4.腹板接料、机加工：将两块腹板分中组对后焊接、修整，探伤合格后精确划线机加工两边，由盖板的厚度及焊接收缩量确定腹板的宽度精度，接料的直线度允许偏差为1mm；
S5.组焊板单元：
S5.1上、下水平板单元的组焊：以主桁中心线及基准头为准划线组焊纵肋，采用埋弧自动焊船位焊接；
S5.2腹板单元组焊：以机加工的下水平板侧为基准划线组装板肋，并于板肋件留工艺量，组焊板肋时应在反变形胎上进行；
S5.3节点加强单元组焊：盖板和腹板对中组装后，节点加强单元与其组焊并修整确保焊接边的直线度误差小于等于1mm；
S5.4钢锚箱单元组焊：
S5.41在平台上精确划线组装两承压板间锚箱支撑板及外侧加劲板，导向板、锚垫板暂不参与组装；
S5.42承压板与锚箱加劲板、支撑板组焊修完成后，用立式铣床加工锚垫板一侧整体平面，以保证承压板与底面锚座板顶紧；
S5.43组焊锚座板及锚垫板，磨光顶紧处采用0.2mm厚塞尺检查合格后方可进行焊接，经专检合格后将承压板、锚座板整体机加工，保证钢锚箱整体尺寸；
S6弦杆组焊：
S6.1首先在下水平板的纵肋上安装箱外横梁腹板接头板，下水平板基准头由组装胎端头定位挡座定位，下水平板的纵肋中心线与胎型中心线找正对齐后，两侧用挡角卡紧固定，然后划线组装箱外横梁腹板接头板；组装箱外接头板时注意接头板直接距离，严格控制节点加强梁腹板对中尺寸；
S6.2在箱外横梁腹板接头板上安装节点顶板加强梁，然后再组装剩余的节点顶板加强板与箱外横梁腹板接头板；
S6.3在下水平板上垂直组装一侧腹板并焊接，在定位端将腹板用胎型的端头定位挡座定位，调整胎型顶紧装置并顶紧，腹板用端头定位挡座定位，通过端头定位挡座来保证两腹板的内口尺寸，焊接时需完成箱内主角焊缝、隔板焊缝的施焊，焊接槽口处箱内焊缝，每步组焊完成后应进行火焰修整，坡口焊缝应采用边焊边修的工艺，防止焊接变形积累；
S6.4在下水平板的纵肋上安装箱内隔板并组焊另一侧腹板；
S6.5钢锚箱组装：在钢锚箱所在的箱内使用相配套的工艺板及相应的工艺措施精确定位钢锚箱，以满足钢锚箱的圆孔中心与斜拉索中心的同心度及空间几何尺寸，经过专检合格后方可进行焊接，每步组焊完成后应进行火焰修整，坡口焊缝应采用边焊边修的工艺，防止焊接变形积累；
S6.6组装拉索护杆导向板及其余箱内隔板；
S6.7以拉索孔为基准组装上水平板，保证与钢锚箱锚点同心，平面与内隔板密贴，并完成箱体的焊接；
S6.8组装节点板，箱体分部出孔：精确划线采用大型覆盖是样板钻制外侧腹板孔群；再以外侧孔群为基准，结合光电测距仪划线钻制节点板孔群；
S6.9以节点板孔群为基准组装斜杆接头板，箱型斜竖杆注意控制斜杆接头板内口尺寸，焊接其他组件。
进一步的，所述隔板在加工中同构件的隔板同时加工，在同一边缘做标记。
进一步的，所述平板钻孔、非组焊件和结构较为简单且几何尺寸较小的构件可采用先孔法钻制，拼接板、横梁腹板接头板、竖杆及斜杆接头板等板件采用平板数控钻床或样板钻制。
本发明的优点在于：通过在弦杆上与斜拉索相连接的锚箱体外安装节点，避开了锚箱与斜拉索相连接处，能够让锚箱与节点不产生干涉，从而使得桥梁的的斜拉索安装与节点板的焊接相互之间不干扰，保证了桥梁的施工进度。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为双锚箱式体外节点弦杆的整体图。
图2为双锚箱式体外节点弦杆外横梁接头板组装图。
图3为双锚箱式体外节点弦杆节点顶板加强梁组装图。
图4为双锚箱式体外节点弦杆一侧腹板的组装图。
图5为双锚箱式体外节点弦杆内隔板的组装图。
图6为双锚箱式体外节点弦杆另一侧腹板的组装图。
图7为双锚箱式体外节点弦杆的锚箱就位组装图。
图8为双锚箱式体外节点弦杆的上水平板组装图。
图9为双锚箱式体外节点弦杆的节点组装图。
图10为双锚箱式体外节点弦杆的钢锚箱图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1所示的一种双锚箱式体外节点弦杆制作方法，该双锚箱式体外节点弦杆按照S1.下料；S2.机加工；S3.平板钻孔；S4.腹板接料、机加工；S5.组焊板单元；S6.弦杆组焊；
S1.下料：下料的板材经过预处理线进行预处理，对于不规则的形状零件，采用数控切割机下料，下料时对需要机加工的主要边缘和焊接边预留机加工量，下料的零件为一般零件，主要包括：横梁腹板接头板5、横隔板10和锚箱承压板41；
S2.机加工：
S2.1对腹板对接头进行机加工，包括过渡坡和坡口的机加工，确保腹板对接头的垂直度误差小于等于1.5mm；
S2.2对横梁腹板接头板5和斜杆接头板划线机加工焊接边及坡口，严格控制板边的垂直度误差小于等于1.5mm；
S2.3横隔板10的机加工以槽口为基准用样板划线加工四边确保槽口位置以及四边角度，槽口的位置允许偏差为1mm；
S2.4锚垫板41机加工平面及镗内圆孔，确保锚点的精确定位以及确保锚垫板41的平面度，平面度的每米范围内允许偏差为1mm；
S3.平板钻孔：横梁腹板接头板5、斜杆及板肋采用先孔法，板件数量多适合采用样板对齐焊接边卡样钻孔，所采用的样板上预留有钻孔至焊接边的收缩量；
S4.腹板接料、机加工：将两块腹板分中组对后焊接、修整，探伤合格后精确划线机加工两边，由盖板的厚度及焊接收缩量确定腹板的宽度精度，接料的直线度允许偏差为1mm；
S5.组焊板单元：
S5.1上、下水平板单元的组焊：以主桁中心线及基准头为准划线组焊纵肋，采用埋弧自动焊船位焊接；
S5.2腹板单元组焊：以机加工的下水平板侧为基准划线组装板肋，并于板肋件留工艺量，组焊板肋时应在反变形胎上进行；
S5.3节点加强单元组焊：盖板和腹板对中组装后，节点加强单元与其组焊并修整确保焊接边的直线度误差小于等于1mm；
S5.4钢锚箱4单元组焊：
S5.41在平台上精确划线组装两承压板间锚箱支撑板及外侧加劲板43，导向板42、锚垫板41暂不参与组装；
S5.42承压板44与锚箱加劲板43、支撑板组焊修完成后，用立式铣床加工锚垫板一侧整体平面，以保证承压板44与底面锚座板顶紧；
S5.43组焊锚座板及锚垫板41，磨光顶紧处采用0.2mm厚塞尺检查合格后方可进行焊接，经专检合格后将承压板、锚座板整体机加工，保证钢锚箱整体尺寸；
S6弦杆1组焊：
S6.1首先在下水平板的纵肋上安装箱外横梁腹板接头板5，下水平板2基准头由组装胎端头定位挡座定位，下水平板2的纵肋中心线与胎型中心线找正对齐后，两侧用挡角卡紧固定，然后划线组装箱外横梁腹板接头板5；组装箱外接头板时注意接头板直接距离，严格控制节点加强梁腹板对中尺寸；
S6.2在箱外横梁腹板接头板5上安装节点顶板加强梁6，然后再组装剩余的节点顶板加强板6与箱外横梁腹板接头板5；
S6.3在下水平板2上垂直组装一侧腹板8并焊接，在定位端将腹板8用胎型的端头定位挡座定位，调整胎型顶紧装置并顶紧，腹板8用端头定位挡座定位，通过端头定位挡座来保证两腹板8的内口尺寸，焊接时需完成箱内主角焊缝、隔板焊缝的施焊，焊接槽口处箱内焊缝，每步组焊完成后应进行火焰修整，坡口焊缝应采用边焊边修的工艺，防止焊接变形积累；
S6.4在下水平板2的纵肋上安装箱内隔板并组焊另一侧腹板7；
S6.5钢锚箱4组装：在钢锚箱4所在的箱内使用相配套的工艺板及相应的工艺措施精确定位钢锚箱4，以满足钢锚箱4的圆孔中心与斜拉索中心的同心度及空间几何尺寸，经过专检合格后方可进行焊接，每步组焊完成后应进行火焰修整，坡口焊缝应采用边焊边修的工艺，防止焊接变形积累；
S6.6组装拉索护杆导向板及其余箱内隔板；
S6.7以拉索孔为基准组装上水平板，保证与钢锚箱4锚点同心，平面与内隔板密贴，并完成箱体的焊接；
S6.8组装节点板，箱体分部出孔：精确划线采用大型覆盖是样板钻制外侧腹板孔群；再以外侧孔群为基准，结合光电测距仪划线钻制节点板孔群；
S6.9以节点板孔群为基准组装斜杆接头板，箱型斜竖杆注意控制斜杆接头板内口尺寸，焊接其他组件。
隔板在加工中同构件的隔板同时加工，在同一边缘做标记。
平板钻孔、非组焊件和结构较为简单且几何尺寸较小的构件可采用先孔法钻制，拼接板、横梁腹板接头板5、竖杆及斜杆接头板等板件采用平板数控钻床或样板钻制。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (3)
1.一种双锚箱式体外节点弦杆制作方法，其特征在于：该双锚箱式体外节点弦杆按照S1.下料；S2.机加工；S3.平板钻孔；S4.腹板接料、机加工；S5.组焊板单元；S6.弦杆组焊；其具体步骤如下：
S1.下料：下料的板材经过预处理线进行预处理，对于不规则的形状零件，采用数控切割机下料，下料时对需要机加工的主要边缘和焊接边预留机加工量，下料的零件为一般零件，主要包括：横梁腹板接头板、横隔板和锚箱承压板；
S2.机加工：
S2.1对腹板对接头进行机加工，包括过渡坡和坡口的机加工，确保腹板对接头的垂直度误差小于等于1.5mm；
S2.2对横梁腹板接头板和斜杆接头板划线机加工焊接边及坡口，严格控制板边的垂直度误差小于等于1.5mm；
S2.3隔板的机加工以槽口为基准用样板划线加工四边确保槽口位置以及四边角度，槽口的位置允许偏差为1mm；
S2.4锚垫板机加工平面及镗内圆孔，确保锚点的精确定位以及确保锚垫板的平面度，平面度的每米范围内允许偏差为1mm；
S3.平板钻孔：横梁接头板、斜杆及板肋采用先孔法，板件数量多适合采用样板对齐焊接边卡样钻孔，所采用的样板上预留有钻孔至焊接边的收缩量；
S4.腹板接料、机加工：将两块腹板分中组对后焊接、修整，探伤合格后精确划线机加工两边，由盖板的厚度及焊接收缩量确定腹板的宽度精度，接料的直线度允许偏差为1mm；
S5.组焊板单元：
S5.1上、下水平板单元的组焊：以主桁中心线及基准头为准划线组焊纵肋，采用埋弧自动焊船位焊接；
S5.2腹板单元组焊：以机加工的下水平板侧为基准划线组装板肋，并于板肋件留工艺量，组焊板肋时应在反变形胎上进行；
S5.3节点加强单元组焊：盖板和腹板对中组装后，节点加强单元与其组焊并修整确保焊接边的直线度误差小于等于1mm；
S5.4钢锚箱单元组焊：
S5.41在平台上精确划线组装两承压板间锚箱支撑板及外侧加劲板，导向板、锚垫板暂不参与组装；
S5.42承压板与锚箱加劲板、支撑板组焊修完成后，用立式铣床加工锚垫板一侧整体平面，以保证承压板与底面锚座板顶紧；
S5.43组焊锚座板及锚垫板，磨光顶紧处采用0.2mm厚塞尺检查合格后方可进行焊接，经专检合格后将承压板、锚座板整体机加工，保证钢锚箱整体尺寸；
S6弦杆组焊：
S6.1首先在下水平板的纵肋上安装箱外横梁腹板接头板，下水平板基准头由组装胎端头定位挡座定位，下水平板的纵肋中心线与胎型中心线找正对齐后，两侧用挡角卡紧固定，然后划线组装箱外横梁腹板接头板；组装箱外接头板时注意接头板直接距离，严格控制节点加强梁腹板对中尺寸；
S6.2在箱外横梁腹板接头板上安装节点顶板加强梁，然后再组装剩余的节点顶板加强板与箱外横梁腹板接头板；
S6.3在下水平板上垂直组装一侧腹板并焊接，在定位端将腹板用胎型的端头定位挡座定位，调整胎型顶紧装置并顶紧，腹板用端头定位挡座定位，通过端头定位挡座来保证两腹板的内口尺寸，焊接时需完成箱内主角焊缝、隔板焊缝的施焊，焊接槽口处箱内焊缝，每步组焊完成后应进行火焰修整，坡口焊缝应采用边焊边修的工艺，防止焊接变形积累；
S6.4在下水平板的纵肋上安装箱内隔板并组焊另一侧腹板；
S6.5钢锚箱组装：在钢锚箱所在的箱内使用相配套的工艺板及相应的工艺措施精确定位钢锚箱，以满足钢锚箱的圆孔中心与斜拉索中心的同心度及空间几何尺寸，经过专检合格后方可进行焊接，每步组焊完成后应进行火焰修整，坡口焊缝应采用边焊边修的工艺，防止焊接变形积累；
S6.6组装拉索护杆导向板及其余箱内隔板；
S6.7以拉索孔为基准组装上水平板，保证与钢锚箱锚点同心，平面与内隔板密贴，并完成箱体的焊接；
S6.8组装节点板，箱体分部出孔：精确划线采用大型覆盖是样板钻制外侧腹板孔群；再以外侧孔群为基准，结合光电测距仪划线钻制节点板孔群；
S6.9以节点板孔群为基准组装斜杆接头板，箱型斜竖杆注意控制斜杆接头板内口尺寸，焊接其他组件。
2.根据权利要求1所述的一种双锚箱式体外节点弦杆制作方法，其特征在于：所述隔板在加工中同构件的隔板同时加工，在同一边缘做标记。
3.根据权利要求1所述的一种双锚箱式体外节点弦杆制作方法，其特征在于：所述平板钻孔、非组焊件和结构较为简单且几何尺寸较小的构件可采用先孔法钻制，拼接板、横梁腹板接头板、竖杆及斜杆接头板等板件采用平板数控钻床或样板钻制。
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