CN1057276A - 乙烯/戊烯-1共聚物组合物及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明的乙烯/戊烯-1共聚物组合物包括一种 满足一些特定要求的乙烯/戊烯-1共聚物以及一种 高压聚乙烯、密度大于0.935的聚乙烯或低结晶度 α-烯烃无规共聚物。这组合物在透明度、可塑性、低 温下的热封性质和撕裂性质等方面都具有优良性能， 并且特别适合用作薄膜包装材料。

Description

本发明涉及含有乙烯/戊烯1-共聚物和聚乙烯或α-烯烃共聚物的组合物以及它们的应用。由本发明的组合物所制得的膜具有良好的冲击强度和撕裂性能之间的平衡，尤适于用作包装膜。

业已知道，通过高压方法制得的聚乙烯是一种具有相当高的透明度的聚烯烃树脂，并已被广泛地用于制膜或中空容器。但是，就在膜中使用的聚乙烯中来说，在一般塑模常常使用冷却空气吹塑方法将高压聚乙烯吹制成膜时，很难得到具有足够透明度、冲击强度和耐撕裂性的产品。按照高压聚乙烯的上述性能，人们已提出了通过将乙烯与其它可聚合的单体（例如，乙酸乙烯酯）共聚来制备没有这些缺点的经改进的聚乙烯共聚物的方法。但是，该方法也带来了这样一些不希望出现的问题，即由这样所制得的乙烯共聚物所得到的膜的机械强度和刚性有所降低，或所说的膜易于形成块节，从而在模塑操作过程中会出料不畅。

此外，采用齐格勒催化剂制得的乙烯和至少3个碳原子的α-烯烃的共聚物已知是一种具有优良机械强度和几乎与高压聚乙烯相等密度的树脂。通常，通过用钒催化剂作为齐格勒催化剂而制得的乙烯/α-烯烃的共聚物的熔点低，从而使耐热性和机械强度均成为问题。

另一方面，与上述用钒催化剂而制得的乙烯/α-烯烃共聚物相比较，用钛催化剂和有机铝化合物催化剂组分的混合物作为齐格勒催化剂而制得的乙烯/α-烯烃共聚物，则具有高熔点和优良的耐热性。但是，当用上述混合物作为齐格勒催化剂所制得的该乙烯/α-烯烃共聚物，在α-烯烃为3个碳原子的丙烯或4个碳原子的丁烯-1时，其共聚物的机械强度又产生问题。在这种情况下，用于该乙烯/α-烯烃共聚物的α-烯烃要选至少具有6个碳原子的α-烯烃，以使产生的共聚物获得足够的机械强度。尽管得自乙烯和具有不少于6个碳原子的α-烯烃共聚物的膜具有优良的冲击强度，但是，它还存在这样的问题，即由于其撕裂强度高于所需，膜不容易被撕开，因而导致撕裂性能欠佳。

本发明者们已经发现，既具有良好冲击强度也具有恰当撕裂强度（即撕裂性能优良）的树脂可通过采用固体钛催化剂组分和有机铝化合物催化剂组分，将乙烯和5个碳原子的戊烯-1共聚合而获得。

但是，后来发现，由此得到的树脂的熔融张力和流动性比高压低密度聚乙烯为差，并且其性能取决于所用的催化剂系统，因而难以获得具有良好透明度的共聚物，在由树脂加工成膜的过程中，当树脂的流动性和熔融张力（此后，有时将这二种性能综合到一起称其为“可塑性”）性能差时，即使它的初始性能是优良的，但所得到的膜的沸腾稳定性能变差，且膜的表面易于起皱，此外，膜不容易做得薄。同样，在中空容器成型时，难以加快成型操作的速度。在任何一种情况下，都不希望使用可塑性差的树脂。要改善树脂的流动性能，通常要增加树脂的熔融指数，即要降低树脂的分子量。但是，在这种情况下，尽管树脂的流动性能改善了，但经这样处理的树脂的熔融张力变差，而且冲击强度也降低了。

为了解决上述问题，通过使所说的聚合物的分子量分布或者使组合物组成变宽来改善聚合物流动性能也不是不可能的。但是，即使在一定程度上改善了流动性能，但经这样处理过的树脂的透明度和耐冲击性变坏，并且树脂还变粘。还发现这样得到的树脂其熔融张力也差。

更进一步，由本发明者对乙烯/戊烯-1共聚物的特性所进行的研究结果表明，改善共聚物特性中的低温抗粘着性和热封性仍有余地。

本发明的一个目的是提供具有适合作为包装膜材料的物理性能的乙烯/戊烯-1共聚物组合物。

本发明的另一个目的是提供由上述乙烯/戊烯-1共聚物组合物所组成的膜。

本发明的第一种乙烯/戊烯-1共聚物组合物的特征在于它含有：

（A）用乙烯/戊烯-1共聚而得到的乙烯/戊烯-1共聚物，此乙烯/戊烯-1共聚物满足下列（a）-（d）的要求：

（a）根据ASTM  D1238E测得的共聚物的熔体流动速率值在0.01-100g/10分的范围内;

（b）根据ASTM D1505所测的共聚物的密度值在0.87-0.96g/cm³的范围内;

（c）该共聚物含有其量为1-25%（重量）的得自戊烯-1的组成单元;

（d）对将共聚物经口模挤压制得厚度为40μm的膜，膜的冲击强度与膜的拉开方向的膜的撕裂强度的比率（RS）满足下式：

RS≥-20logMFR-1000d+968

其中MFR代表该共聚物的熔体流动速率，d代表该共聚物的密度;（B）高压聚乙烯，其重量比例范围（A∶B）为99∶1-60∶40。

本发明的第二种乙烯/戊烯-1共聚物组合物包括：

（A）上述的乙烯/戊烯-1共聚物，和

（C）密度大于0.935的聚乙烯，其重量比例（A∶C）范围为99∶1-60∶40。

本发明的第三种乙烯/戊烯-1共聚物组合物包括：

（A）上述的乙烯/戊烯-1共聚物，和

（D）通过将至少两种α-烯烃共聚而制得的除乙烯/戊烯-1共聚物之外的低结晶度或非晶形α-烯烃无规共聚物，其中（A∶D）之比例为99∶1-60∶40。

此外，本发明的膜是从上述第一、第二或第三种乙烯/戊烯-1共聚物组合物而制成的。

图1是通过在通常的测定条件下测定用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物的“超慢冷却样品”而得到的DSC熔化峰曲线。

图2是通过在通常的测定条件下测定用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物而得到的DSC熔化峰曲线。

如下更详细地列举本发明的乙烯/戊烯-1共聚物。

乙烯/戊烯-1共聚物（A）

如下将详细地列举用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物（A）

用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物是通过乙烯和戊烯-1共聚合而得到的无规共聚物。用于本发明的这类乙烯/戊烯-1共聚物可以通过各种方法来制备。作为可以用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物的具体例子，这里将提到的是通过本发明所概括的三种方法。为了方便起见，通过上述三种具体方法而得到的乙烯/戊烯-1共聚物分别被称作为乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]，[Ⅱ]和[Ⅲ]。但是，在本发明中，不仅采用了上述共聚物[Ⅰ]，[Ⅱ]和[Ⅲ]，而且还采用了它们的混合物或通过除上述三种方法以外的其它方法而得到的乙烯/戊烯-1共聚物。

在乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]，[Ⅱ]和[Ⅲ]中，除乙烯和1-戊烯之外，少量其它α-烯烃或多烯可以被其聚合。上述其它α-烯烃的实例包括，例如丙烯、2-甲基丙烯、1-丁烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯、1-辛烯、壬烯-1、癸烯-1、十一烯-1和十二烯-1。上述多烯的例子包括丁二烯、异戊二烯、1，4-己二烯、二环戊二烯和5-亚乙基-2-降冰片烯。

如下将参照它们的物理性能，列举乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]，然后列举制备它们的方法。

根据ASTM  D1238E测得用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]的熔体流动速率（MFR）为0.01-100g/10分，较佳为0.05-50g/10分。当该MFR低于0.01g/10分时，该共聚物的可塑性变坏，且成型产品，例如得自该共聚物的膜的透明度趋于降低，当共聚物的MFR高于100g/10分时，该共聚物的机械强度则倾向于降低。

根据ASTM D1505测得用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物的密度为0.87-0.96g/cm³，较佳为0.88-0.94g/cm³。

在用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]中，由戊烯-1衍生的结构部分重量比例范围为1-25%，较佳为4-23%（重量），尤其佳为6-20%（重量），由乙烯衍生的结构部分为75-99%（重量），较佳为77-96%（重量），尤其佳为80-94%（重量）。

如上所述，除乙烯和戊烯-1之外，乙烯/戊烯-1共聚物可包含不大于10%（重量），较佳为不大于5%（重量），尤其佳为不大于3%（重量）的得自α-烯烃的结构部分。

厚度为40μm膜的冲击强度与拉开方向的撕裂强度的比率（RS）由下式[Ⅰ]表示，所说的膜是将具有上述特性的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]挤压并经铸模而获得的。

RS≥-20logMFR-1000d+968…[1]

其中MFR是共聚物的熔体流动速率，d是共聚物的密度，

较佳为：

RS≥-20logMFR-1000d+973…[1′]

尤其佳为：

200≥RS≥-20logMFR-1000d+975…[1″]

当上述膜的冲击强度与撕裂强度的比率（RS）低于（-20logMFR-1000d+968）时，尽管具有高的冲击强度，但所得到的膜的撕裂性能差，或者当具有好的撕裂性能而所得到的膜的冲击强度差。用于测定RS值的40μm厚的膜是在下列条件下，用乙烯/戊烯-1共聚物制得的。

这就是说，膜是采用配备有65mmφ螺杆的挤压机，使用T型模口，树脂在模具中的温度为220-240℃，冷却辊温度为30-40℃，膜的生产速率为20-40m/分，且拉伸比（膜厚/唇口（mm））为0.05-0.07而形成的。

通过以上述方法加工具有上述特性的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]而得到的40μm厚的平挤薄膜的冲击强度通常不低于1000Kg·cm/cm，较佳为不低于1200Kg·cm/cm。

所说的膜拉开方向的撕裂强度（T_MD）和乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动速率（MFR）满足由下式[2]所代表的关系是较佳的。

logT_MD≤-0.37logMFR-5.1d+6.72…[2]

其中d是共聚物的密度，较佳为：

logT_MD≤-0.37logMFR-5.1d+6.65…[2′]

尤其佳为：

logT_MD≤-0.37logMFR-5.1d+6.59…[2″]

冲击强度以及撕裂性能优良的膜可以从满足由上式[2]所代表的膜的撕裂强度（T_MD）和MFR的关系的乙烯戊烯-1共聚物而获得。

上述根据ASTM  D1928而将上述乙烯/戊烯1-共聚物成型而获得的2mm厚的压片的耐应力龟裂性[耐SC（ESCR），根据ASTM  D1692测定，antalocks10%，50℃]至少为10hr并满足由下式[3-a]所代表的关系：

ESCR≥0.7×10⁴log80-logMFR）³（0.952-d） [3-a]

其中2.0≤MFR≤50，d是共聚物的密度。

较佳为：

ESCR≥0.9×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d）…[3′-a]

尤其佳为：

ESCR≥1.1×10（log80-logMFR）³（0.952-d）…[3″-a]

此外，根据ASTM  D1928将本发明的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]成型而获得的2mm厚的压片的耐应力龟裂性[耐SC（ESCR），根据ASTM  D1692测定，antalocks10%，50℃]至少为20小时且满足下式[3-b]所代表的关系：

ESCR≥1.4×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d） [3-b]

其中1.0≤MFR≤20，d是共聚物的密度。

较佳为：

ESCR≥1.7×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d）…[3′-b]

尤其佳为：

ESCR≥2.0×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d））…[3″-b]

此外，根据ASTM  D1928将乙烯/1-戊烯共聚物[1]成型而获得的2mm厚的压片的耐应力龟裂性[耐SC（ESCR），根据AS  TM  D1692测定，antalocks10%，60℃）至少为50小时，且满足下式[3-c]所代表的关系：

ESCR≥0.50×10⁴（log100-logMFR）²（0.952-d）…[3-c]

其中0.1≤MFR≤5，d是共聚物的密度。

较佳为：

ESCR≥0.65×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d）…[3′-c]

尤其佳为：

ESCR≥0.80×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d）…[3″-c]

此外，上述压片的雾翳和乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动速率（MFR）满足由下式（4）所代表的关系：

logHAZE≤15d-0.45logMFR-12.23  …[4]

其中d是共聚物的密度：

更佳为：

logHAZE≤15d-0.45logMFR-12.26  …[4′]

尤其佳为：

logHAZE≤15d-0.45logMFR-12.30  …[4″]

用于测定上述物理性能的0.1mm厚的压片是根据ASTM  D1928从乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]制得的。

HAZE的测定是根据ASTM  D1003而进行的。

在上述情况下，满足上述耐应力龟裂性和雾翳的关系的上述乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]的压片可以制成透明的，且几乎不产生环境应力龟裂的成型制品，即当用注射成型，旋转成型或吹塑成型而将该共聚物成型为制品时，几乎不会引起内容物泄漏的麻烦。

如下将列举制备具有上述特性的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]的方法。

用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]可以通过诸如在下述的烯烃聚合催化剂存在下，将乙烯/戊烯-1共聚合而制得。

用于制备在本发明中使用的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]的烯烃聚合催化剂是如由本申请人在公开号为811/1981的日本专利L-O-P中所披露的那些，所披露的烯烃聚合催化剂包括：

[A]以镁、钛、卤素和电子供体作为其基本组分的固体钛催化剂组分，它是通过使（ⅰ）不具有还原能力的液态镁化合物和（ⅱ）液态钛化合物在（ⅲ）不具有活化氢的电子供体的存在下互相接触，或使所说的（ⅰ）和所说的（ⅱ）互相接触，然后再与所述的（ⅲ）相接触而制得。

[B]一种属于元素周期表的Ⅰ-Ⅲ族的金属的有机化合物催化剂组分

这里所称的不具有还原能力的镁化合物是指不具有镁-碳键或不具有镁-氢键的镁化合物，它们可用于制备上述的固体钛催化剂组分[A]，且可从具有还原能力的镁化合物中衍生物而得，上述这类不具有还原能力的镁化合物包括卤代镁，如氯化镁，溴化镁、碘化镁或氟化镁;

烷氧基镁卤化物，诸如氯化甲氧基镁，氯化乙氧基镁，氯化异丙氧基镁，氯化丁氧基镁或氯化辛氧基镁;

芳氧基镁卤化物，诸如氯化苯氧基镁或氯化甲苯氧基镁;

烷氧基镁，诸如乙氧基镁，异丙氧基镁，丁氧基镁，正辛氧基镁或2-乙基己氧基镁;

芳氧基镁，诸如苯氧基镁或二甲苯氧基镁;和

羧酸镁，诸如月桂酸镁或硬脂酸镁。

如上所列举的不具有还原能力的镁化合物可以从具有还原能力的镁化合物中衍生或从催化剂组分制备过程中衍生。不具有还原能力的镁化合物可以从具有还原能力的镁化合物衍生，例如，可以将所说的具有还原能力的镁化合物与聚硅氧烷化合物，含卤素的硅烷化合物，含卤素的铝化合物或其它化合物（诸如酯类、醇类）等接触。

这里所称的具有还原能力的镁化合物包括，例如那些具有镁-碳键或镁-氢键的化合物，这类具有还原能力的镁化合物的具体例子包括二甲基镁，二乙基镁，二丙基镁，二丁基镁，二戊基镁，二己基镁，二癸基镁，氯化乙基镁，氯化丙基镁，氯化丁基镁，氯化己基镁，氯化戊基镁，丁乙氧基镁，乙丁基镁，辛丁基镁，丁基镁卤化物等。

除了上面所列举的具有还原能力或不具有还原能力的镁化合物以外，用于本发明中的镁化合物也可以是上面所列举的镁化合物与其它金属的复合物或组合物，或它们的混合物，此外，这里所用的镁化合物也可以是两种或多种上述这些化合物的混合物。

上面所列举的这些镁化合物中，较佳是不具有还原能力的那些，尤其是含有卤素的镁化合物，含有卤素的镁化合物中，转佳的是氯化镁，氯化烷氧基镁和氯化芳氧基镁。

用于制备固体钛催化剂组分[A]的液态镁化合物（ⅰ）是不具有还原能力的镁化合物在烃溶剂，电子供体或它们的混合物（在它们中，所说的镁化合物是可溶的）中的一种合适的溶液。用于制备上述液态镁化合物的烃溶剂包括脂族烃，诸如戊烷，己烷，庚烷，辛烷，癸烷，十二烷，十四烷，煤油等;

脂环族烃，诸如环戊烷，甲基环戊烷，环己烷，环辛烷，环己烯等;

芳族烃，诸如苯，甲苯，二甲苯，乙苯，枯烯，繖花烃等;和

卤代烃，诸如二氯乙烷，二氯丙烷，三氯乙烯，四氯化碳，二氯苯等，

镁化合物在上述烃中的溶液可以通过各种方法来获得，尽管它们要根据所用的镁化合物和溶剂的种类而变化，例如，一种方法是将镁化合物简单地与溶剂相混合，一种方法是将镁化合物和溶剂的混合物加热，和一种方法是将镁化合物加入到其中镁化合物是可溶的电子供体（如醇，醛，胺或羧酸，它们的任何混合物）或所说的混合物与其它电子供体一起的混合物中，然后加热（如果需要）。例如，当含卤素的镁化合物溶解于烃溶剂中时，尽管醇的用量要根据所采用的烃溶剂种类及量和所采用的镁化合物的种类来改变，但对1摩尔含卤素的镁化合物来说，醇的用量为大于1摩尔，较佳为约1-20摩尔，尤其佳为约1.5-12摩尔。当脂族烃和/或脂环族烃被用作为烃溶剂时，醇按上面所限定的比例使用。在这种情况下，最好使用6或更多个碳原子的醇，对每摩尔所用的含卤素的镁化合物来说，醇用量应大于约1摩尔，较佳为大于1.5摩尔，因为含有卤素的镁化合物可以通过使用相对小的量的醇而溶解，且已发现由此而得到的催化剂组分的催化活性高。在这种情况下，当单独使用不大于5个碳原子的醇时，对1摩尔所用的含卤素镁化合物来说，必须使用大于约15摩尔的醇，且所得到的催化剂组分的催化活性不如上述系统中所达到的。另一方面，当将芳族烃用作烃溶剂时，通过采用上述所规定的醇用量来溶解含卤素的镁化合物是可行的，而与所用的醇的种类无关。

含卤素的镁化合物与醇之间的接触最好是在烃溶剂中，通常在高于室温的温度下，且根据所用的烃溶剂的种类，可在高于约65℃，较佳为约80-约300℃，尤其佳为约100-200℃的温度下进行，历时15分钟-5小时的时间，较佳为30分钟-2小时。具有不小于6个碳原子的较佳的醇包括，例如脂族醇，诸如2-甲基戊醇，2-乙基丁醇，正庚醇，正辛醇，2-乙基己醇，癸醇，十二醇，十四醇，十一醇，油醇和硬脂醇;

芳族醇，例如苄醇，甲基苄醇，异丙基苄醇，α-甲基苄醇和α，α-二甲基苄醇;

以及含有烷氧基的脂族醇，诸如正丁基乙氧基乙醇或1-丁氧基-2-丙醇。

其它醇的实例包括那些具有不大于5个碳原子的醇，诸如甲醇，乙醇，丙醇，丁醇，乙二醇和甲基卡必醇。

当采用羧酸时，较佳的羧酸是具有不小于7个碳原子的有机羧酸，例如癸酸，2-乙基己酸，十一酸，壬酸和辛酸。

当采用醛时，较佳的醛是那些具有不小于7个碳原子的醛，例如癸醛，2-乙己基醛和十一（烷）醛。

当采用胺时，较佳的胺是那些具有不小于6个碳原子的胺，例如庚胺，辛胺，壬胺，癸胺，月桂胺，十一胺和2-乙己胺。当采用上述羧酸，醛或胺时，其较佳的用量和较佳的使用温度实际上与在采用醇的情况下的条件是相同的。

可以与上述可溶解镁化合物的供体结合使用的其它电子供体的实例是有机酸酯，有机酰（基）卤，有机酸醛，醚，酮，叔胺，亚磷酸酯，磷酸酯，磷酸酰胺，羧酸酰胺，腈等。这些电子供体的具体实例与下面将提到的那些不具有活性氢的电子供体（ⅲ）类似。

当要使所说的其它镁化合物或金属转化为上述镁化合物时，上述镁化合物在烃中的溶液也可以通过将可以转化成上述镁化合物的其它镁化合物或镁金属溶解于烃中来制得。例如，不具有还原能力的含有卤素的镁化合物在烃中的溶液可以通过将具有诸如烷基、烷氧基，芳氧基，酰基，氨基或羟基等基团的镁化合物，氧化物或金属镁溶解或悬浮于其中已溶解有上述醇，胺，醛或羧酸的烃溶剂中，同时用卤化剂，如卤化氢，卤化硅酮或卤素卤化所说的镁化合物，氧化镁或金属镁。此外，不具有还原能力的镁化合物可以经用能够消除还原能力的化合物处理而使之溶解于烃溶剂中，这些化合物是如醇，酮，酯，卤化醚酸，硅烷醇或硅氧烷，Grinard反应剂，二烷基镁，氧化镁或它与其它有机金属化合物的复合物。具有还原能力的该镁化合物可由下式表示：

其中M代表铝，锌，硼或铍原子，R¹和R²各自代表烃基，X和Y各自代表基团OR³，OSiR⁴R⁵R⁶，NR⁷R⁸或SR⁹（其中R³，R⁴，R⁵，R⁶，R⁷，和R⁸各自代表氢或烃基;R⁹代表烃基），a，b＞0，p，q，r，s≥0，b/a≥0.5，且当M的价数作为m时，满足方程式p+q+r+s＝ma+2b，并可建立0≤（r+s）/（a+b）＜1.0的关系。

在制备前述催化剂时，基本上采用不具有还原能力的镁化合物，但这并不意味应该统统排除结合使用具有还原能力的镁化合物。但是，在许多情况下，我们发现结合使用大量具有还原能力的镁化合物的是不能令人满意的。

将电子供体溶液用作为镁化合物的溶剂也是可能的，用于该目的的这类电子供体的较佳的实例是先前所列举的醇，胺，醛和羧酸，醇是尤其佳的。其它电子供体的实例是酚，酮，酯，醚、酰胺，酸酐，酰基卤，腈，异氰酸盐等。在通常与在将镁化合物溶解于采用先前所述的电子供体的烃溶剂中的情况下采用的相似的条件下，可以将镁化合物溶解于上述的这类电子供体溶液中，但是，通常在这种情况下系统必须维持于高温下，因此，从制备催化剂的观点来看，为了获得在该情况下高性能的催化剂，采用镁化合物在烃中的溶液优于采用镁化合物在电子供体中的溶液。

用于制备固体钛催化剂组分[A]的钛化物（ⅱ）包括，例如，由式Ti（OR）gX4-g（其中R是烃基，X是卤素，和0≤g≤4）所代表的四价钛化合物。更具体地说，这些钛化合物包括四卤化钛，如TiCl₄、TiBr₄和TiI₄;烷氧基三卤化钛，如Ti（OCH₃）Cl₃、Ti（OC₂H₅）Cl₃、Ti（O-n-C₄H₉）Cl₃、Ti（OC₂H₅）Br₃和Ti（O-iSO-C₄H₉）Br₃;二烷氧基二卤化物，如：

Ti（OCH₃）₂Cl₂，

Ti（OC₂H₅）₂Cl₂，

Ti（O-n-C₄H₉）₂Cl₂，和

Ti（OC₂H₅）₂Br₂;

一卤代三烷氧基钛，例如：

Ti（OCH₃）₃Cl，

Ti（OC₂H₅）₃Cl，

Ti（O-n-C₄H₉）₃Cl，和

Ti（OC₂H₅）₃Br;

和四烷氧基钛化合物，如：

Ti（OCH₃）₄，

Ti（OC₂H₅）₄，

Ti（O-n-C₄H₉）₄，

Ti（O-iso-C₄H₉）₄和Ti（O-2-乙己基）₄。

上面所列举的这些钛化合物中，较佳的是含有卤素的钛化合物，尤其是四卤化钛，特别是四氯化钛。这些钛化合物既可以单独地也可以以两种或更多种混合物形式使用，在使用前，也可以用烃化合物或卤代烃化合物将它们稀释。

用于制备固体钛催化剂组分[A]的不具有活性氢的电子供体（ⅲ）包括有机酸酯，有机酰基卤，有机酸酐，醚，酮，叔胺，亚磷酸酯，磷酸酯，磷酸酰胺，羧酸酰胺，腈等，上述的这类电子供体的具体实例包括：

3-15个碳原子的酮，如丙酮，甲乙酮，甲基异丁酮，苯乙酮，二苯甲酮和苯醌;

2-15个碳原子的醛，如乙醛，丙醛，辛醛，苯醛，甲苯醛和萘醛;

2-30个碳原子的有机酸酯，如甲酸甲酯，乙酸甲酯，乙酸乙酯，乙酸乙烯酯，乙酸丙酯，乙酸辛酯，乙酸环己酯，丙酸乙酯，丁酸甲酯，戊酸乙酯，氯乙酸甲酯，二氯乙酸乙酯，甲基丙烯酸甲酯，丁烯酸乙酯，环己（烷）基羧酸乙酯，苯甲酸甲酯，苯甲酸乙酯，苯甲酸丙酯，苯甲酸丁酯，苯甲酸辛酯，苯甲酸环己酯，苯甲酸苯酯，苯甲酸苄酯，甲苯酸甲酯，甲苯酸乙酯，甲苯酸戊酯，乙基苯甲酸乙酯，茴香酸甲酯，马来酸正丁酯，甲基丙二酸二异丁酯，二环己（烷）基二羧酸二正己酯，diethyl  natate，四氢化邻苯二甲酸二异丙酯，邻苯二甲酸二正丁酯，邻苯二甲酸二-2-乙酯，γ-丁内酯，δ-戊内酯，香豆素苯并呋喃酮和碳酸亚乙酯。

2-15个碳原子的酰基卤，如乙酰氯，苯甲酰氯，甲苯酰氯和茴香酰氯;

分别具有2-20个碳原子的醚或二醚，如甲醚，乙醚，异丙醚，丁醚，戊醚，四氢呋喃，茴香醚和乙氧基对甲烷（基）二苯醚。

酰胺，如乙酰胺，苯甲酰胺和甲苯酰胺;

胺，如甲胺，乙胺，二乙胺，三丁胺，哌啶，三苯甲胺，苯胺，吡啶，甲基吡啶和四亚甲基二胺;和

腈，如乙腈，苄腈和苄基氰。上面所列举的这些电子供体既可以单独地也可以两种或更多种结合地使用。这些电子供体中，较佳的是有机酸酯，尤其是芳族羧酸酯，并不总是必须将这些电子供体用作为起始物质，它们也可以在制备固体钛催化剂组分[A]的过程中形成。这些电子供体也可以以加成化合物或与其它化合物的复合化合物的形式而使用。

固体钛催化剂组分[A]可以通过（a）：在不具有活性氢的电子供体（ⅲ）的存在下，将不具有还原能力的上述液态镁化合物（ⅰ）与液态钛化合物（ⅱ）相接触而获得。

该固体钛催化剂组分[A]也可以通过（b）：将上述（ⅰ）与上述（ⅱ）相接触，然后再与上述（ⅲ）相接触而获得。

在上述过程（a）中，当上述（ⅰ）和/或上述（ⅱ）中已含有电子供体时，在所说的（ⅰ）和（ⅱ）互相相接触时，就不需要再加入电子供体（ⅲ）了。但是，预先将电子供体（ⅲ）加入到（ⅰ）和/或（ⅱ）中，并在所述的（ⅰ）和（ⅱ）互相接触时再往其中加入（ⅲ）也是可能的。

可以通过将电子供体与所说的镁化合物溶液简单地混合，或通过预先将所说的电子供体（ⅲ）先行加入到其中溶解有镁化合物的溶剂中而使电子供体（ⅲ）包含于液态镁化合物（ⅰ）中。

例如，含有具有还原能力的烷基镁化合物的烃溶液中，其还原能力已经通过加入过量的不具有活性氢的电子供体而消除了的或通过加入具有活性氢的电子供体和不具有活性氢的电子供体的混合物而降低了还原能力的烷基镁化合物可以通过先前所述的方法而溶解于烃溶剂中。在这种情况下，从开始就用一种能够转化成电子供体（ⅲ）和能通过一定的反应而形成所说的电子供体（ⅲ）的化合物来代替所用的电子供体（ⅲ）本身也是可能的。

所用的电子供体（ⅲ）的量相对于1摩尔所用的镁化合物来说为0.01-10摩尔，较佳为0.01-1摩尔，尤其佳为0.1-0.5摩尔。甚至大量使用电子供体的情况下，如控制所用的钛化合物的量，仍可获得高品质的固体催化剂组分，只要所用的电子供体（ⅲ）的用量在上述规定的比例之内。

呈液态（在接触条件下）的钛化合物是液态钛化合物本身或钛化合物在烃中的溶液。在反应过程中，电子供体（ⅲ）或能够转化成电子供体（ⅲ）的化合物可以包含在该液态钛化合物中。但是，在这种情况下，较佳是使用大量钛化合物，这样，非钛化合物就不会与存在于系统中的电子供体（ⅲ）一起形成复合物了。即以1摩尔电子供体（ⅲ）为基准，所用的钛化合物的量应超过1摩尔，较佳为大于5摩尔是需要的。所用的钛化合物的量必须足以形成接触得到其固体产物，而无需再使用一个特殊的分离装置，因此，当所用的钛化合物的量很小时，两者接触时就不产生沉淀。使用的钛化合物用量尽管要根据其种类，所用的接触条件或根据所用的电子供体的量而变化，但要采用的钛化合物的量大于约1摩尔，通常为约5-约200摩尔，较佳为约10-约100摩尔。以1摩尔电子供体（ⅲ）为基准，所用的钛化合物的用量为大于约1摩尔，较佳为大于约5摩尔。

在制备固体钛催化剂组分[A]时，以可通过前述将镁化合物与液态钛化合物相混合的任何方法，将不具有还原能力的液态镁化合物（ⅰ）与液态钛化合物互相接触。在这种情况下，根据所采用的接触条件，所得到的固体钛催化剂的组分的形状或大小有时会改变。前述的方法中，较佳的方法是在足够低的温度下将液态钛化合物和液态镁化合物相混合到一起。这样固体产物不会由于两种化合物之间的接触而迅速形成，然后再提高温度以使固体产物逐渐形成，按此方法，容易得到粒径相当大的颗粒状固体催化剂组分或球形固体催化剂组分。更进一步，在该方法中，当在系统中存在合适量的不具有活性氢的电子供体（ⅲ）时，可以得到粒径分布进一步改善了的颗粒状或球形的固体催化剂组分。采用包含上述这种固体钛催化剂组分的催化剂而得到的聚合物的形状是颗粒状的或球状的，粒径分布大，且堆积密度大，其流动性能令人满意。这里所用的术语粒状系指从其放大的照片来看，固体产品的形状宛若是由细颗粒附聚而形成的。根据所用的制备固体催化剂组分的方法，可以获得所形成的颗粒具有稳定的真正球形表面的形状的固体催化剂组分。

液态钛化合物和液态镁化合物能够达到互相接触的温度是，如从约-70℃-约+200℃。在该情况下，要进行互相接触的两种液态化合物可能处于互相之间不同的温度下。通常，在大多数情况下，通过其中液态钛化合物和液态镁化合物在相当低的温度，如-70℃到+50℃的温度下进行互相接触的前述的方法而得到的固体催化剂组分具有令人满意的颗粒或球形的形状，并具有高的品质。在这种情况下，当接触温度很低时，固体产物不能通过两种化合物的接触而分离。在此情况下，可将反应温度提高到约50°到约150℃，或通过延长接触时间来分离出固体产物。这样所分离得到的固体产物在约50°到约150℃的温度下，需要用液态钛化合物，更好为用过量的四氯化钛洗涤至少一次。然后，通常用烃洗涤这样所得到的固体钛催化剂组分后，再用于制备本发明的烯烃聚合催化剂。

该方法是一个很好的方法，因为只需通过简单的操作就能得到具有高品质的固体催化剂组分。

在前述方法（b）中，固体钛催化剂组分[A]可以以下列方式制备。

含有固体产物的悬浮液可以通过在与前述方法（a）中所采用的相同的条件下，将液态镁化合物与液态钛化合物相接触而制得。通常，将电子供体（ⅲ）加入悬浮液中，并令其在如约0-150℃的温度下与之反应，这种情况下电子供体（ⅲ）的用量与在方法（a）中所用的量相同。

此外，上述方法（b）也可以与方法（a）结合使用。根据该结合的方法，所得到的固体产物的形状和粒径可以借助方法（a）而调节至所需，并可以对所得到的催化剂组分进行微调节控制。在该结合的方法的一个具体例中，液态镁化合物和液态钛化合物在电子供体（ⅲ）共同存在下进行互相接触，以分离出固体产物，并将这样分离出的固体产物进一步与电子供体（ⅲ）相接触。

彻底地洗涤通过上述各种方法而得到的固体钛催化剂组分[A]，并将其用于制备本发明的烯烃聚合催化剂。

这样获得的固体钛催化剂组分[A]中镁/钛（原子比）值通常为约2-100，较佳为约4-50，尤其佳为约5-30，卤素/钛（原子比）值通常为约4-100，较佳为5-90，尤其佳为约8-50，电子供体/钛（摩尔比）值通常为约0.01-100，较佳为约0.2-10，尤其佳为约0.4-6。

如前面所述，在大多数情况下，该固体钛催化剂组分是颗粒状的或几乎是球状的，且其比表面积通常为约大于10m²/g，较佳为100-1000m²/g。

金属有机化合物催化剂[B]列示如下：

属于元素周期表的Ⅰ-Ⅲ族的金属的有机铝化合物催化剂组分[B]包括分子中至少具有一个Al-C键的化合物，例如，由下式（ⅰ）所代表的有机铝化合物。

其中R¹和R²可以相同或不同，它们各自代表通常具有1-15个碳原子，较佳为1-4个碳原子的烃基;X是卤素;m，n，p和q满足0＜m≤3，0≤n＜3，0≤p＜3，0≤q＜3和m+n+p+q＝3;

烷基铝化合物与元素周期表的Ⅰ族金属的复合物，由下式（ⅱ）所表示：

其中M¹是Li，Na或K，R¹如上所述;和

由下式所表示的Ⅱ或Ⅲ族金属的二烷基化合物：

R¹R²M²其中R¹和R²如上所定义，M²是Mg，Zn或Cd。

具有式（Ⅰ）的铝有机化合物的实例包括：

具有通式R¹mAl（OR²）_3-m的化合物，其中R¹和R²如上所定义，m是数值，且较佳为满足1.5≤m≤3;

具有通式R¹AlX_3-m的化合物，其中R¹和X如上所定义，m是数值，且较佳为满足0＜m＜3;

具有通式R¹mAlH_3-m的化合物，其中R¹如上所定义，m是数值，较佳为满足2≤m＜3;和

具有通式R¹mAl（OR²）nXq的化合物，其中R¹，R²和X如上所定义，m，n和q是数值，且满足0＜m≤3，0≤n＜3，0≤q＜3和m+n+q＝3。

具有式（1）的铝化合物的具体例子包括：

三烷基铝化合物，如三乙基铝和三丁基铝;

三链烯基铝化合物，如三异戊间二烯铝;

烷氧化二烷铝，如乙氧化二乙基铝和丁氧化二丁基铝;

倍半烷氧化烷基铝，如倍半乙氧化乙基铝和倍半丁氧化丁基铝;

部分烷氧基化的烷基铝化合物，如由诸如式R¹ _2.5Al（OR²）_0.5所代表的平均组成;

二烷基卤代铝，如二乙基氯化铝、二丁基氯化铝和二乙基溴化铝;

烷基倍半卤化铝，如乙基倍半氯化铝、丁基倍半氯化铝和乙基倍半溴化铝;

部分卤化的烷基铝化合物，如乙基二氯化铝、丙基二氯化铝和丁基二溴化铝;

氢化二烷基铝，如氢化二乙基铝和氢化二丁基铝;和

部分氢化的烷基铝化合物，如二氢化烷基铝，如二氢化乙基铝和二氢化丙基铝。

部分烷氧基化和卤化的烷基铝化合物，如乙氧基氯化乙基铝，丁氧基氯化丁基铝和乙氧基溴化乙基铝。

此外，与由式（ⅰ）所代表的上述化合物类似的有机铝化合物包括其中两个或更多个铝原子通过诸如氧原子或氮原而连接起来的有机铝化合物，这类化合物的具体实例如下：

（C₂H₅）₂AlOAl（C₂H₅）₂，

（C₄H₉）₂AlOAl（C₄H₉）₂，和

和甲基噁烷铝。

具有式（ⅱ）的有机铝化合物的实例包括

LiAl（C₂H₅）₄，

和

LiAl（C₇H₁₅）₄

上面列举的化合物中，尤其佳的是其中两个或更多个铝化合物互相连接在一起的三烷基铝化合物或烷基铝化合物。

由上述式（3）所代表的化合物的实例是二乙基锌和二乙基镁，此外，卤化烷基镁，如氯化乙基镁也是有用的。

分别由上述式（1），（2）和（3）所代表的化合物中，尤其佳的是三烷基铝，卤化烷基铝或它们的混合物。

本发明中，采用含有上述组分[A]和[B]的烯烃聚合催化剂的烯烃聚合不仅限于乙烯和戊烯-1的共聚，它还包括三种或多种组分的共聚，例如乙烯，戊烯-1和少量可以与之共聚的其它α-烯烃或多烯的共聚合。在该共聚中有用的其它α烯烃包括，例如2-甲基丙烯、1-丁烯、1-己烯、4-甲基-1-戊烯;3-甲基-1-戊烯、1-辛烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一烯和1-十二烯。此外，多烯包括，例如丁二烯、异戊间二烯、1，4-己二烯、二环戊二烯和5-亚乙基-2-降冰片烯。

用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]可以采用上述催化剂，通过与呈熔融态的上述酯进行蒸汽相聚合而制备。

乙烯和戊烯-1的蒸汽相聚合可采用配备有一个流化床反应器或搅拌型流化床反应器的聚合器来进行。在这种情况下，直接使用了固体钛催化剂组分[A]，或以它们在烃介质或烯烃中的悬浮液形式来使用，经稀释或未经稀释的有机铝化合物催化剂组分[B]被加入聚合系统中。

此外，所得到的聚合物的分子量可以通过往聚合系统中加入氢而得以调节。

在本发明中，较佳是使用预聚合催化剂。在进行预聚合时，除上述催化剂组分[A]和金属有机化合物催化剂组分[B]之外，在系统中还可能存在上述电子供体催化剂组分。在该情形下，以1g钛催化剂组分[A]中的钛原子为基准，电子供体催化剂组分的用量为0.01-30摩尔，较佳为0.1-10摩尔，尤其佳为0.5-5摩尔。在预聚合中，2-10个碳原子的α-烯烃是在惰性烃溶剂中预聚合的，采用液态单体作为溶剂或根本不用任何溶剂。虽然如此，在惰性烃溶剂中进行预聚合是较佳的。

以1g钛催化剂组分为基准，从预聚合中得到的α-烯烃聚合物的量为0.5-5000g，较佳为1-1000g，尤其佳为3-200g。

在预聚合中所采用的惰性烃溶剂包括脂族烃，如丙烷，丁烷，正戊烷，异戊烷，正己烷，异己烷，正庚烷，正辛烷，异辛烷，正癸烷，正十二烷和煤油;脂环族烃，如环戊烷，甲基环戊烷，环己烷和甲基环己烷;芳族烃，如苯，甲苯和二甲苯;和卤代烃，如二氯甲烷，氯乙基，氯乙烯和氯苯，上面所列举的这些烃中，较佳的脂族烃，尤其佳的是3-10个碳原子的那些烃。

在使用非活性溶剂或液体单体进行预聚合的情况下，以钛原子计，钛催化剂组分[A]的用量是0.01-500mmol，较佳为0.005-200mmol/每1升溶剂，金属有机化合物催化剂组分[B]的用量以Al/Ti（原子比）的量来表示为0.5-500，较佳为1.0-50，尤其佳为2.0-20。

在预聚合中所用的α-烯烃包括那些不大于10个碳原子的烃，如乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯，1-庚烯、1-辛烯及1-癸烯。这些α-烯烃中，较佳的是乙烯。在进行预聚合时，这些α-烯烃可以借助于催化剂组分进行均聚或共聚，只要采用该预共聚催化剂而制得的聚合物是结晶性聚合物。

在预聚合中所采用的聚合温度根据所用的α-烯烃的种类或所用的惰性烃溶剂的种类而变化，不能对其随意地加以限定。但是，通常，聚合温度范围-40°-80℃，较佳为-20°-40℃，尤其佳为-10°-30℃。

在预聚合中，氢可以同时存在于聚合系统中。

在上述过程中，乙烯和戊烯-1的共聚合较佳是采用上述预聚合催化剂来进行。在乙烯和戊烯-1的共聚合中，对每1g包含于前述催化剂（α-烯烃已借助于它预聚合）中的钛催化剂组分[A]而言，所制得的乙烯/戊烯-1共聚物[I]的量为1，000-100，000g，较佳为2，000-50，000g，尤其佳为3，000-30，000g。

以1g在钛催化剂组分[A]中的钛原子为基准，在预聚合催化剂中所用的金属有机化合物催化剂组分[B]的量是1-1000摩尔，较佳为3-500摩尔，尤其佳为5-100摩尔。在该情形下，也可以采用其它化合物，如电子供体，以1g在金属有机化合物组分[B]中的金属原子为基准，电子供体催化剂组分的量不大于100摩尔，较佳为不大于1摩尔，尤其佳为0.001-0.1摩尔。

在上述共聚中，所采用的聚合温度是20-130℃，较佳为50-120℃，尤其佳为70-110℃，聚合压力为1-50kg/cm²，较佳为2-30kg/cm²，尤其佳为5-20kg/cm²。此外，可以将惰性气体，如甲烷，乙烷，丙烷，丁烷或氮气适当地注入聚合系统以维持系统内部的汽相条件。

在上述聚合过程中，聚合可以以任何方法，如间歇式，半连续或连续的方法来进行。

用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物不仅包括通过上述方法而得到的乙烯/戊烯-1共聚物[I]，也包括通过除上述方法以外的其它方法而得到的乙烯/戊烯-1共聚物或它们的混合物。如下将列举通过其它方法而得到的乙烯/戊烯-1共聚物。

将用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物加热至高达200℃以使其呈熔融状态，使熔融物以10℃/分的速率冷却并结晶而得到0.5mm厚的薄片作为样品。然后，以10℃/分的加热速率将样品从10℃加热到200℃，并借助DSC以得到具有三个熔化峰的DSC熔化峰曲线（图2）。与之相对照，将用于本发明的乙烯/戊烯-1共聚物加热到200℃以使其呈熔融态，然后以0.31℃/分的冷却速率将熔融物超慢冷却至50℃，并结晶而得到作为样品的0.5mm厚的薄片（此后，该样品将称为“超慢冷却样品”）。然后以10℃/分的速率将该样品从10℃加热到200℃，借助DSC以得到DSC熔化峰曲线，超慢冷却样品的DSC熔化峰曲线具有两个熔化峰，其中Hh/Hl（Hh是较高温度一侧的峰高，H1是较低温度一侧的峰高）的比率和共聚物的密度之间的关系满足下式（图1）。

O＜Hh/Hl＜80d-69.0

具有上述DSC特性的乙烯/戊烯-1共聚物中，其中Hh/Hl之比率满足：

60d-52.0＜Hh/Hl＜80d-69.0

的共聚物（此后称为乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]）和其中Hh/H1之比率满足：

O＜Hh/Hl＜60d-52.0

的共聚物（此后称为乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]）可以通过恰当地选择反应条件或所用的催化剂而选择性地制备。

因此，在制备本发明的乙烯/戊烯-1共聚物组合物时，究竟采用由前面所述的方法得到的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]，还是采用由前面稍后部分所述的方法而得到的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]或[Ⅲ]可以根据本发明的组合物的使用目的或根据经济要求而合适地选择，且如果需要的话，这些共聚物可以结合使用。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]可以通过所谓的“蒸汽相聚合”来制备，乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]可以通过所谓的“溶液聚合”来制备。

如下将详细列举乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]，再下面将详细地列举乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]还可以与除用于前述乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]之外的相同的α-烯烃或多烯进一步共聚。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]的熔体流动速率（MFR）为0.01-100g/10分，较佳为0.05-50g/10分。如果共聚物的MFR小于0.01g/10分，该共聚物的可塑性（加工性）会降低，且得自该共聚物的成型制品，如膜的透明度会趋于降低。如果共聚物的MFR超过100g/10分，则该共聚物的机械强度趋于降低。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]的密度为0.88、0.95g/cm³，较佳为0.89-0.94g/cm³。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]中包含2-25%（重量），较佳为4-23%（重量），尤其佳为6-20%（重量）得自1-戊烯的结构部分和75-98%（重量），较佳为77-96%（重量），尤其佳为80-94%（重量）的得自乙烯的结构部分。

除乙烯和戊烯-1之外，乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]还可包含不大于10%（重量），较佳为不大于5%（重量），尤其佳为不大于3%（重量）的得自除乙烯和戊烯-1之外的一种α-烯烃的结构部分。

此外，从乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]的“超慢冷却样品”的DSC熔化峰曲线所测得的Hh/Hl之比和所说的共聚物[Ⅱ]的密度之间满足下式：

60d-52.0＜Hh/Hl＜80d-69.0  …[5]

较佳为：

60d-52.0＜Hh/H1＜80d-69.1  …[5′]

尤其佳为：

60d-51.9＜Hh/Hl＜80d-69.2  …[5″]

其中Hh低表较高温度一侧的峰高，Hl低表较低温度一侧的峰高，d是共聚物的密度。

厚度为40μm的膜的冲击强度与拉开方向的撕裂强度的比率（RS）满足下式[6]，所说的膜是通过将具有符合本发明所述特性的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]铸模而获得的。

RS≥-20logMFR-1000d+968  …[6]

其中MFR是共聚物的熔体流动速度，d是共聚物的密度，较佳为：

RS≥-20logMFR-1000d+973  …[6′]

尤其佳为：

200≥RS-20logMFR-1000d+975  …[6″]

当上述冲击强度与撕裂强度的比率（RS）低于（-20log  MFR-1000d+968）的情况下，尽管具有高的冲击强度，但所得到的膜的撕裂性能差，或者当具有好的撕裂性能，而所得到的膜的冲击强度差。

通过以上述方式加工上述共聚物[Ⅱ]而获得的40μm厚的平挤薄膜的冲击强度通常不低于1000kg·cm/cm，较佳为不低于1200kg·cm/cm。

所说的膜拉开方向的撕裂强度（T_MD）和乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]的熔体流动速率（MFR）满足由下式[7]所代表的关系是我们所希望的。

LogT_MD≤-0.37logMFR-5.1d+6.72 …[7]

较佳为：

LogT_MD≤-0.37logMFR-5.1d+6.65 …[7′]

尤其佳为：

LogT_MD≤-0.37logMFR-5.1d+6.59 …[7″]

冲击强度以及撕裂性能良好的膜可以从满足由上式[7]所代表的有关膜的拉开方向的撕裂强度（T_MD）和MFR的关系的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]而获得。

根据ASTM  D1928，将MFR为2.0-50g/10分的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]成型而获得的2mm厚的压片的耐应力龟裂性[耐SC（ESCR），根据ASTM  D1692测定，antalocks100%，50℃]至少为10小时，并满足由下式[8-a]所代表的关系：

ESCR≥0.7×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d）…[8-a]

其中2.0≤MFR≤50，d是共聚物的密度。

较佳为：

ESCR≥0.9×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d）…[8′-a]

尤其佳为：

ESCR≥1.1×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d）…[8″-a]

此外，根据ASTM  D1928，将MFR为1.0-20g/10分的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]成型而获得的2mm厚的压片的耐应力龟裂性[耐SC（ESCR），根据ASTM  D1692测定，antalocks10%，50℃]至少为20小时，且满足下式[8-b]所代表的关系：

ESCR≥1.4×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d）…[8-b]

其中1.0≤MFR≤20，d是共聚物的密度。

较佳为：

ESCR≥1.7×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d）…[8′-b]

尤其佳为：

ESCR≥2.0×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d）…[8″-b]

此外，根据ASTM  D1928，将MFR为0.1-5g/10分的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]成型而获得的2mm厚的压片的耐应力龟裂性[耐SC（ESCR），根据ASTM  D1692测定，antalocks10%，60℃）至少为50小时，且满足下式[8-c]所代表的关系：

ESCR≥0.50×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d）…[8-c]

其中0.1≤MFR≤5，d是共聚物的密度。

较佳为：

ESCR≥0.65×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d）…[8′-c]

尤其佳为：

ESCR≥0.80×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d）…[8″-c]

更进一步，上述压片的雾翳和乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]的熔体流动速率（MFR）满足由下式（9）所代表的关系是我们所希望的。

Log  HAZE≤15d-0.45logMFR-12.23  …[9]

其中d是共聚物的密度：

较佳为：

LogHAZE≤15d-0.45logMFR-12.26  …[9′]

尤其佳为：

LogHAZE≤15d-0.45logMFR-12.30  …[9″]

用于测定上述物理性能的1mm厚的压片是根据ASTM  D1928用乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]制得的。

HAIE值（雾翳）的测定是根据ASTM  D1003而进行的。

如下将列举制备乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]的方法。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]可以通过在特定的条件下，在下面将提到的烯烃聚合催化剂的存在下，将乙烯和戊烯-1共聚合而制备。

用于制备乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]的方法中的烯烃聚合催化剂可包括，例如通过将选自如下将述及的（A₁）或（A₂）的不溶于烃的固体镁铅组合物和包含大于10%的比例的最低价状态的钛原子，且具有其量为OR/Mg（重量比）为1-15的OR基团的四价钛化合物反应而得到的用于烯烃聚合的固体钛催化剂组分[A]和有机铝化合物催化剂组分[B]的烯烃聚合催化剂。所说的（A₁）代表具有R¹O基和R²基（R¹和R²各自为烃基）的，得自由含有镁化合物和电子供体的混合物所形成的液态镁化合物或由镁化合物在烃溶剂中的溶液所形成的液态镁化合物的固体镁铝复合物，而所说的（A²）代表含有R¹O基和R³基（R³是烃基）的，从将得自由含有镁化合物和电子供体的混合物形成的液态镁化合物或由镁化合物的烃溶剂或上述（A₁）中的溶液所形成的液态镁化合物的含有R¹O基或R¹OH基的固体镁化合物（B），和属于元素周期表的Ⅰ-Ⅲ族的金属的金属有机化合物（c），进行反应而得到的固体镁铝复合物。

如下将列举烯烃聚合催化剂和采用所说的催化剂的反应系统。但是，在这一点上，要明白制备乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅱ]的途径并不仅限于催化剂和采用催化剂的反应系统，所说的共聚物也可能通过采用其它催化剂或其它反应系统来制备。

上述烯烃聚合固体钛催化剂组分[A]是一种典型的具有低价钛的组分，它可通过将在以液态镁化合物作为起始物质，有机铝化合物，形成R¹O基（R¹是烃基）的化合物和任意的其它反应剂之间的反应而获得的具有R¹O基和烃残基的镁铝复合物与四价钛化合物反应而获得。

上面所用的液态镁化合物可以是：例如，镁化合物在烃，电子供体或它们的混合物中的溶液，或可以是镁化合物的熔融物。可用于该目的的镁化合物包括卤化镁，如氯化镁、溴化镁、碘化镁或氟化镁;卤化烷氧基镁，如氯化甲氧基镁、氯化乙氧化镁、氯化异丙氧基镁、氯化丁氧基镁或氯化辛氧基镁;卤化芳氧基镁，如氯化苯氧基镁或氯化甲苯氧基镁;烷氧基镁，如乙氧基镁、异丙氧基镁、丁氧基镁、辛氧基镁;芳氧基镁，如苯氧基镁或二甲基苯氧基镁;和羧酸镁，如月桂酸镁和硬脂酸镁。这里用的镁化合物也可以是上述镁化合物与其它金属的复合物或组合物，或它们的混合物。此外，这里所用的镁化合物也可以是两种或多种上述这些化合物的混合物。

上面所列举的这些镁化合物中，较佳的是由MgX₂，Mg（OR⁵）X或Mg（OR⁵）₂（其中X是卤素，R⁵是烃残基）所代表的那些，例如卤化镁，卤化烷氧基镁，卤化芳氧基镁，烷氧基镁或芳氧基镁。在含有卤素的镁化合物中，较佳的是氯化镁，卤化烷氧基镁或卤化芳氧基镁，尤其佳的是氯化镁。

上述液态镁化合物是所说的镁化合物在烃溶剂或电子供体（镁化合物可溶解于其中），或在它们的混合物中的合适的溶液。用于该目的烃溶剂包括脂族烃，例如戊烷，己烷，庚烷，辛烷，癸烷，十二烷，十四烷，煤油;

脂环族烃，例如环戊烷，甲基环戊烷，环己烷，环辛烷，环己烯;

芳族烃，例如苯，甲苯，二甲苯，乙苯，枯烯和繖花烃;和

卤代烃，例如二氯乙烷，二氯丙烷，三氯乙烯，四氯化碳和氯苯等。

镁化合物在烃溶剂中的溶液可以通过多种方法来得到，尽管使用的方法要根据镁化合物的种类和所用的溶剂的种类而变化，例如将两种化合物简单地混合到一起的方法（例如采用其中R⁵是具有6-20个碳原子的烃基的Mg（OR⁵）₂作为镁化合物），和在其中所说的镁化合物是可溶的电子供体（例如醇，醛，胺，羧酸或它们的混合物）或包括所说的混合物和其它电子供体的混合物存在下，将镁化合物与烃溶剂相混合，并加热所得到的混合物（如果需要）的方法。例如，当含卤素的镁化合物用醇溶解于烃溶剂中时，尽管醇的用量可根据所采用的烃溶剂的量和所采用的镁化合物的种类而改变，但对1摩尔含卤素的镁化合物来说，醇的用量为大于1摩尔，较佳为约1-约20摩尔，尤其佳为约1.5-约12摩尔。当脂族烃和/或脂环族烃被用作为烃溶剂时，醇量按上面所限定的比例使用，其中含有卤素的镁化合物可以通过使用相当小的量的醇而溶解，例如，使用具有大于6个碳原子的醇时，以1摩尔含有卤素的镁化合物为基准，醇用量为大于约1摩尔，较佳为大于约1.5摩尔，所得到的催化剂组分变为具有好的形状。例如，在上述情况下，当单独使用具有不大于5个碳原子的醇时，对1摩尔含有卤素的镁化合物而言，使用的醇量必需大于约15摩尔，而且，与在上述情况下所得到的催化剂组分相比较，所得到的催化剂组分的形状全然不同。另一方面，当采用上面所定义量的醇时，不论所用的醇的种类如何，含有卤素的镁化合物在芳族烃中都是可溶的。

含卤素的镁化合物与醇在烃溶剂中互相接触，通常在高于室温的温度下，根据所用的醇和烃溶剂的种类，可在高于约65℃，较佳为约80-约300℃，尤其佳为约100-200℃的温度下进行，历时15分钟-5小时的时间，较佳为30分钟-2小时。

在该情形下，所用的较佳的醇是具有不小于6个碳原子的那些，如脂族醇，诸如2-甲基戊醇，2-乙基丁醇，正庚醇，正辛醇，2-乙基己醇，癸醇，十二醇，十四醇，十一醇，油醇以及硬脂醇;脂环族醇，例如环己醇或甲基环己醇;芳族醇，诸如苄醇，甲基苄醇，α-甲基苄醇或α，α-二甲基苄醇;含有烷氧基的脂族醇，如正丁基乙氧基乙醇或1-丁氧基-2-丙醇。其它醇的实例包括具有不多于5个碳原子的那些，如甲醇，乙醇，丙醇，丁醇，乙二醇和甲基卡必醇。

也可将镁化合物溶解于除醇之外的电子供体中。在该情况下所用的电子供体的实例包括胺，醛和羧酸，除上述的那些以外的电子供体的实例包括苯酚，酮，酯，醚，酰胺，酸酐，酰基卤，腈，异氰酸酯。可以在通常与将镁化合物溶解在采用电子供体的烃溶剂中的情况下所采用的相似的条件下，将镁化合物溶解于上述所列举的电子供体中。但是，在这种情况下，系统必须维持在相当高的温度下，因而从制备催化剂的技术观点来看，当采用镁化合物在烃溶剂中的溶液时，可以容易地获得高品质的催化剂组分。

液态镁化合物的实例包括镁化合物的熔融物。熔融物的典型的实例是，例如卤化镁与先前所列举的电子供体的络合物的熔融物。这里所称的熔融物中合适的是由MgX₂nR¹OH（R¹是烃基，n是正数）所代表的卤代镁·醇络合物的熔融物。

如下将陈述从液态镁化合物来制备含有R¹O基和R³基（或R²基）（R¹，R²和R³各自为烃基，且R³（或R²）是与铝原子上的镁直接相连接的还原基团）的镁铝络合物，这里所称的镁铝络合物由试验式Mg_aAl_bR² _c（或R³ _c）（OR¹）_dX² _e（其中X²是卤素，2a+3b＝c+d+e）所表示。在一些情况下，其它化合物或电子供体可与该络合物相连接，在由上述式所代表的镁铝络合物中，Al/Mg（原子比）是0.05-1，较佳为0.08-0.5，尤其佳为0.12-0.3，以1份（重量）镁为基准，R¹O基的量是0.5-15份（重量），较佳为1-10份（重量），尤其佳为2-6份（重量），以1个镁原子为基准，烃残基R²（或R³）的量是0.01-0.5等量，较佳为0.03-3等量，尤其佳是0.05-0.2等量，且X²/Mg（原子比）是1-3，较佳是1.5-2.5。

如下将详细列举制备上述镁铝络合物的方法。

镁铝络合物可以通过其中将液态镁化合物和有机铝化合物进行互相接触以直接获得所说的络合物的方法来制备。

在该方法中，所用的液态镁化合物和有机铝化合物的至少一种是具有R¹O基的化合物或可形成R¹O基的化合物;例如，具有R¹OH基的化合物，同时，必须采用卤素化合物。

例如，所需要的镁络合物可以通过MgX₂和醇之间的反应，较佳是在含镁化合物的烃的溶液和烷基铝化合物之间的反应，或在Mg（OR⁵）X或Mg（OR⁵）₂和醇之间的反应，较佳是通过在含镁化合物的烃的熔液或含Mg（OR⁵）₂的烃溶液和卤化烷基铝之间的反应而得到。

上面所指的烷基铝化合物包括：

三烷基铝，如三乙基铝或三丁基铝;

三链烯基铝，如三异戊二烯铝;

烷氧化二烷基铝，如乙氧化二乙基铝或丁氧化二丁基铝;

倍半烷氧化烷基铝，如倍半乙氧化乙基铝或倍半乙氧化丁基铝;

具有由诸如式R¹ _2.5Al（OR²）_0.5所表示的平均组成的烷氧化烷基铝;

卤化二烷基铝，如氯化二乙基铝、氯化二丁基铝或溴化二乙基铝;

倍半卤化烷基铝，如倍半氯化乙基铝、倍半氯化丁基铝或倍半溴化乙基铝;

部分卤化的烷基铝，如二卤化烷基铝，如二氯化乙基铝、二氯化丙基铝或二溴化丁基铝;

氢化二烷基铝，如氢化二乙基铝和氢化二丁基铝;

部分氢化的烷基铝，例如二氢化烷基铝，如二氢化乙基铝或二氢化丙基铝;和

部分烷氧基化和卤化的烷基铝，如乙氧基氯化乙基铝、丁氧基氯化丁基铝和乙氧基溴化乙基铝。

此外，卤化烷基铝可以从上面所列举的含有卤素的烷基铝化合物中选择。

上面所列举的制备镁铝络合物的方法不仅包括如前所述的将液态镁化合物与烷基铝化合物进行一次接触的方法，而且还包括将液态镁化合物和烷铝化合物进行多次接触的方法，首先，将所说的液态镁化合物与部分所说的烷基铝化合物进行接触以形成固体镁化合物，然后将所说的固体镁化合物和与第一次使用的烷基铝化合物相同或不同的烷基铝化合物进一步接触。通常，上述两种方法中，后者好于前者，因为可以调节所得到的络合物的粒径或包含于其中的有机基团的量，结果容易得到所需要的高品质的催化剂。

在包括上述这类多步接触的方法中，在第一次接触完成后，从液体系统中分离出所形成的固体镁化合物，并将这样所分离出来的固体镁化合物进行随后的第二步接触反应也是可能的。

最后，需要将通过上述方法得到的固体镁铝络合物设计成使之具有前面所定义的组成，为此，较佳是在进行上述液态镁化合物和所说的烷基铝化合物之间的接触时，采用合适量的烷基铝化合物。例如，在包括上述多次接触的方法中，当将采用醇的溶液作为液态镁化合物时，烷基铝化合物的用量为（对1当量所说的醇的羟基而言），所说的烷基铝化合物的R²-Al键大于0.5当量。当所用的烷基铝化合物的量过大时，所得到的固体组分的形状变差，有时得不到颗粒状复合物。因此，以1当量醇羟基为基准，所用的烷基铝化合物的量（以R²-Al键为准）是0.5-10当量，较佳为0.7-5当量，更佳为0.9-3当量，尤其佳为1.0-2当量。

在这种情况下，较佳的是用三烷基铝作为烷基铝化合物，因为可以容易地获得固体络合物，其它较佳的铝有机化合物是卤化二烷基铝，氢化二烷基铝和烷氧化二烷基铝。

在液态镁化合物和烷基铝化合物相接触时，液态系统中镁化合物的浓度是0.005-2mol/l，尤其佳是0.05-1mol/l。

由烷基铝化合物和醇反应而形成某种不溶性镁化合物时，会发生镁化合物分离。当镁化合物的分离发生得过于迅速时，有时难以得到形状良好，并具有合适的粒径和窄的粒径分布的固体络合物，因此，这样分离出来的固体络合物有时不能成为浆液状聚合催化剂的最佳载体。因而，在温和的条件下进行上述接触是需要的，要考虑接触温度，在固体分离时加入的烷基铝化合物的量或烷基铝化合物的加入速率或所用的各个化合物的浓度。

从上面所述的理由来看，在-50-100℃，尤其是-30-50℃的温度下将液态镁化合物与铝有机化合物进行接触，然后在0-200℃，较佳为40-150℃的温度下反应是较佳的，当固体镁化合物首先形成时，可以随后将这样所形成的固体镁化合物与烷基铝化合物进行接触以进行前述反应，所采用的反应温度是0-250℃，尤其是20-130℃。

在任一种情况下，要这样设计反应条件，使所得到的固体镁铝络合物的RO基和R²基分别在上面所定义的范围内，同时，选择这些条件以使所得到的络合物的粒径大于1μm，尤其是大于5μm，但不能大于100μm，粒径分布为1.0-2.0（按几何标准偏差），且所说的化合物要呈球状或颗粒状。

此外，固体镁铝络合物可以通过采用除铝之外的属于元素周期表的Ⅰ-Ⅲ族的金属的金属铝化合物来制备，例如，用烷基锂，卤化烷基镁或二烷基镁来代替烷基铝化合物，首先分离出来的固体镁化合物可以与它们进行接触。

固体镁铝络合物还可以通过除前述之外的其它方法，例如，其中当烷基铝化合物被用于前述方法中时，在任何一步中采用卤化剂，例如氯，氯化氢，四氯化硅或卤代烃的方法，其中卤化剂在使用烷基铝化合物之前或之后使用的方法，上述这些方法可用于替代采用卤化烷基铝的方法。

在用烷基铝化合物之前采用卤化剂的方法被用作为从液态镁化合物来形成含有R¹O基或R¹OH基的固体镁化合物的手段，所需要的固体镁铝络合物可以通过将这样形成的固体镁化合物与烷基铝化合物反应而制备，例如，上述固体镁化合物可以通过MgX₂，Mg（OR⁵）X或Mg（OR⁵）₂与醇，较佳是与含有烃和卤化剂的溶液反应，或通过将含有Mg（OR⁵）₂的烃溶剂与卤化剂反应来制备，这样所制得的固体镁化合物可以通过试验式Mg-X_2-q（OR⁵）_q·nR⁶OH（0≤q＜2，n≥0）来表示，并在某些情况下，可随意地与其它化合物组分一起形成络合物。在该方法中，反应剂的用量是对存在于镁化合物中每1个镁原子而言，卤素的量是约1-1000当量，在这样制得的固体镁化合物和烷基铝化合物之间的反应可以根据上述的包括在镁化合物和烷基铝化合物之间的多次接触的方法的最后一步中的过程来进行。

上述固体镁化合物也可以通过除上面所列举的方法以外的其它方法来制备，其中通式为MgX_2-q（OR⁵）_q·nR⁶OH的呈熔融态的镁化合物通过冷却而固化，较佳的是所说的熔融态镁化合物分散于烃介质中，然后冷却而固化。

在上述任何方法中，选择固体镁化合物被分离的分离条件是较可取的，这样，可使所得到的固体镁化合物的粒径大于1μm，尤其为大于5μm，但不超过100μm，粒径分布为1.0-2.0（按几何标准偏差），而且，所说的化合物将具有球形或颗粒形的形状。

包含于通过上述方法而得到的固体镁铝络合物中的还原基团R²或R³的量以下列方法来确定。

用干燥氮气清洗一个容积约为200ml的密闭烧瓶，在搅拌约25ml水的条件下，将约0.5g固体镁铝络合物逐渐地加入。约20分钟后，用微型注射器分别抽出烧瓶中的蒸汽相和水相，然后通过气相色谱确定每部分的烷烃浓度，在每一部分中烷烃浓度的测定值乘以每一部分的体积，然后将这样所得到的产物相混合而得到总的所形成的烷烃。该总量被视为通过存在于所说的络合物中的烷基与反应而形成的烷烃的总量，并可被认为是在所说的络合物中存在的还原基团的总量。

将这样得到的具有R¹O基和有机还原基团的固体镁铝络合物与四价钛化合物进行接触反应，钛化合物的用量为Ti/Mg的比例（原子比）小于1，较佳为0.01-0.7，尤其佳为0.04-0.5，以此制得固体钛化合物，在该化合物上承载的至少部分钛已被还原到低价状态，例如三价。

有各种四价钛化合物可用于制备固体钛组分[A]，但通常使用的是由式Ti（OR）_gX_4-g（其中R是烃基，X是卤素，0≤g≤4）所表示的四价钛化合物。更具体地说，能使用的钛化合物包括四卤化钛，例如TiCl₄、TiBr₄、和TiI₄;三卤化烷氧基钛，如Ti（OCH₃）Cl₃、Ti（OCH₂H₅）Cl₃、Ti（O-nC₄H₉）Cl₃、Ti（OC₂H₅）Br₃或Ti（O-iso-C₄H₉）Br₃;二卤化二烷氧基钛，如Ti（OCH₃）₂Cl₂、Ti（OC₂H₅）₂Cl₂、Ti（O-n-C₄H₉）₂Cl₂或Ti（OC₂H₅）₂Br₂;一卤化三烷氧基钛，如Ti（OCH₃）₃Cl、Ti（OC₂H₅）Cl、Ti（O-n-C₄H₉）₃Cl和Ti（OC₂H₅）₃Br。上面所列举的这些四价钛化合物中，四卤化钛和三卤化烷氧基钛是较佳的，使用三卤化烷氧基钛是尤其佳的。

固体镁铝络合物与钛化合物的催化反应最好是在烃介质中，在这样选择的条件下进行，它要使得与钛化合物接触所得的最终产物固体钛催化剂组分中的R⁷O基/Mg的重量比为0.5-15，较佳为1-10，尤其佳为2-6（其中R⁷是烃基）。这里，R⁷O基是由在固体镁铝络合物或钛化合物中存在的R¹O基衍生而得。当在固体催化剂组分中R⁷O基的含量小于上面所定义的范围时，乙烯共聚中料浆的可聚合能力差，且最终所得到的乙烯共聚物不具有足够窄的组成分布，如果R⁷O基的含量大于上面所定义的范围，则催化剂组分的活性趋于降低。

通过选择所用的钛化合物的种类和量以及固体镁铝络合物与钛化合物进行接触的温度，可以将钛催化剂组分中R⁷O基的含量调节到上述范围内。钛化合物与固体镁铝络合物进行接触的接触反应温度通常为约0-200℃，较佳为约20-100℃。

在形成上述固体产物时，多孔无机和/或有机化合物可以与起始反应剂一起存在于反应系统中，由此所得到固体产物将沉积于所说的多孔化合物的表面上，在该情形下，将多孔化合物预先与液态镁化合物相接触，然后将包含和保存了所说的液态镁化合物的多孔化合物与液态钛化合物进行接触也是可以的。这些有用的多孔化合物的实例包括硅、氧化铝，含镁多烯烃和用含卤素的化合物处理的这些化合物，但是，当在上述情况下采用含有作为本催化剂组分的基本成分的铝，镁和RO基的多孔化合物时，所得到的固体钛催化剂有时具有与前述的较佳催化剂组成不同的组成。

这样所得到的钛催化剂组分可由试验式Mg_rAl_sTi_t（OR⁷）_uX¹ _v来代表，其中r，s，t，u，v＞0，X¹是卤素，且可任意地包含其它化合物，例如硅化合物。在该钛催化剂组分中，Ti/Mg（原子比）通常为0.01-0.5，较佳为0.02-0.2，Al/Mg（原子比）通常为0.05-1，较佳为0.08-0.5，尤其佳为0.12-0.3，X¹/Mg（原子比）是1.5-3，较佳为2-2.5，OR⁷/Mg（重量比）是0.5-15，较佳为1-10，尤其佳为2-6，比表面积是50-1000m²/g，较佳为150-500m²/g。此外，全部Ti中10-100%呈现低于Ti⁴⁺的价数。

在烯烃聚合中，如上所列举的固体钛催化剂组分[A]可以与铝有机化合物[B]结合使用。

上述铝有机化合物催化剂组分[B]可以选自先前所述的可用于制备固体钛催化剂组分的烷基铝化合物。

上面所说的烷基铝化合物中，较佳的是三烷基铝和卤化烷基铝或它们的混合物。

采用包含上述固体组分[A]和组分[B]的烯烃聚合催化剂的烯烃聚合不仅包括乙烯和戊烯-1的共聚，也可包括三种或更多种组分，例如乙烯，戊烯-1和少量其它α-烯烃或多烯的共聚合。当乙烯和戊烯-1以蒸汽相进行共聚合时，上述烯烃聚合催化剂是尤其有用的。

聚合反应是在蒸汽相进行。且该反应可以采用流化床反应器，搅拌床反应器，搅拌型流化床反应器或管道反应器来进行。

固体钛催化剂组分[A]系以粉末状或在将其悬浮于烃介质或烯烃中后使用，铝有机化合物催化剂组分[B]是在用合适的稀释剂稀释后，加入到所说的聚合系统中，或以其本身加入所说的系统中。

此外，所得到的聚合物的分子量可以通过将氢加入至聚合系统中而加以控制。

在本发明中，较佳是采用预聚合催化剂，在进行预聚合时，除上述催化剂组分[A]和金属有机化合物催化剂组分[B]之外，在系统中还可能存在上述电子供体催化剂组分，在该情况下，以1g钛催化剂组分[A]中的钛原子为基准，所用的电子供体催化剂组分的量可以为0.01-30摩尔，较佳为0.1-10摩尔，尤其佳为0.5-5摩尔。在预聚合中，2-10个碳原子的α-烯烃是在惰性烃溶剂中预聚合的，可采用液态单体作为溶剂或不采用任何溶剂，但是，在惰性烃溶剂中进行预聚合是较佳的。

在预聚合中以1g钛催化剂组分为基准，从预聚合中得到的α-烯烃聚合物的量为0.5-5000g，较佳为1-1000g，尤其佳为3-200g。

在预聚合中所采用的惰性烃溶剂包括脂族烃，如丙烷，丁烷，正戊烷，异戊烷，正己烷，异己烷，正庚烷，正辛烷，异辛烷，正癸烷，正十二烷和煤油;脂环族烃，如环戊烷，甲基环戊烷，环己烷和甲基环己烷;芳族烃，如苯，甲苯和二甲苯;和卤代烃，如二氯甲烷，氯乙基，氯乙烯和氯苯。上面所列举的这些烃中，较佳的是脂族烃，尤其佳的是3-10个碳原子的那些。

当惰性溶剂或液体单体被用为预聚合中的惰性溶剂时，以钛原子计，钛催化剂组分[A]的用量是每1升溶剂为0.01-500mmol，较佳为0.005-200mmol，金属有机化合物催化剂组分[B]的用量以Al/Ti（原子比）的量来表示为0.5-500，较佳为1.0-50，尤其佳为2.0-20。

在预聚合中所用的α-烯烃包括不大于10个碳原子的那些，如乙烯、丙烯、1-丁烯、1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯、1-庚烯、1-辛烯、及1-癸烯，这些α-烯烃中，较佳的是乙烯。在进行预聚合时，这些α-烯烃可以单独地均聚，或两种或更多种α-烯烃可以共聚，只要所得到的预聚合催化剂可以用于制得结晶性聚合物。

在预聚合中所采用的聚合温度要根据所用的α-烯烃的种类或所用的惰性烃溶剂的种类而变化，不能对其随意地加以限定。但是，通常，该温度为-40-80℃，较佳为-20-40℃，尤其佳为-10-30℃。

在预聚合中，氢可以共同存在于聚合系统中。

此外，预聚合可以通过任何方法，如间歇或连续方法来进行，但当要求进行大规模预聚合时，连续方法是较佳的。

在本发明中，采用已经过了预聚合的前述催化剂来进行乙烯和戊烯-1的共聚合是较佳的。经预聚合的催化剂以粉末状态加入蒸汽相聚合器中，或将所说的悬浮于前述的烃溶剂中的催化剂加入聚合器中。最好是将经预聚合的催化剂悬浮于低沸点的溶剂中，如丙烷，异丁烷，正丁烷或异戊烷。采用包含上述经预聚合的钛催化剂组分[A]的烯烃聚合催化剂进行乙烯和戊烯-1的共聚合时，所制得的乙烯/戊烯-1共聚物的量按1g所说的钛催化剂组分计为1，000-100，000g，较佳为2，000-50，000g，尤其佳为3，000-30，000g。

以1g在钛催化剂组分[A]中的钛原子为基准，在预聚合催化剂中所用的金属有机化合物催化剂组分[B]的用量为1-1000摩尔，较佳为3-500摩尔，尤其佳为5-100摩尔。此外，烯烃聚合催化剂也可以包含其它化合物，例如电子供体催化剂组分。在该情况下，以1g存在于金属有机化合物组分[B]中的金属原子为基准，电子供体催化剂组分的用量为不大于100摩尔，较佳为不大于1摩尔，尤其佳为0.001-0.1摩尔。

在乙烯与戊烯-1共聚时，所采用的聚合温度是20-130℃，较佳为50-120℃，尤其佳为70-110℃。使用的聚合压力为1-50kg/cm²，较佳为2-30kg/cm²，尤其佳为5-20kg/cm²。此外，可以将在聚合系统中形成气体状态的惰性气体，如甲烷，乙烷，丙烷，丁烷或氮气适当地加入聚合系统中。

在进行聚合反应时，所用的固体钛催化剂组分[A]的用量按1升反应体积计为0.00001-约1mmol，较佳为约0.0001-约0.1mmol（以Ti原子计）。

如下将详细说明乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]是由乙烯和戊烯-1在特定的催化剂存在下共聚合而得到的无规共聚物。与乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]的情况相同的方式，可以将乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]进一步与少量其它α-烯烃或多烯进行共聚。

根据ASTM  D1238E测得乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动速率（MFR）为0.01-100g/10分，较佳为0.05-50g/10分。在MFR值低于0.01g/10分时，所得到的共聚物的可塑性趋于降低，得自该共聚物的膜的透明度易于变低，在MFR高于100g/10分时，机械强度则易于变差。

根据ASTM D1505测得乙烯/戊烯-1共聚物的密度为0.87-0.94g/cm³，较佳为0.88-0.93g/cm³。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]中包含1-25%（重量），较佳为4-23%（重量），尤其佳为6-20%（重量）的得自戊烯-1的结构部分和75-99%（重量），较佳为77-96%（重量），尤其佳为80-94%（重量）的得自乙烯的结构部分。

除了上述乙烯和戊烯-1之外，乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]可含有不大于10%（重量），较佳为不大于5%（重量），尤其佳为不大于3%（重量）的得自其它α-烯烃或多烯的结构部分。

此外，从乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]的“超慢冷却样品”所测得的DSC熔化峰曲线的Hh/Hl之比与共聚物的密度之间的关系满足下式：

O＜Hh/Hl＜60d-52.0  …[10]

较佳为：

O＜Hh/Hl＜40d-34.5  …[10′]

尤其佳为：

O＜Hh/Hl＜1  …[10″]

其中Hh代表较高温度一侧的峰高，H1代表较低温度一侧的峰高，d代表共聚物的密度。

厚度为40μm的膜的冲击强度与拉开方向的撕裂强度的比率（RS）由下式[11]表示，所说的膜是通过将具有上述特性的乙烯/戊烯-1成形而获得的。

RS≥-20logMFR-1000d+968  …[11]

其中MFR是共聚物的熔体流动速率，d是共聚物的密度，

较佳为：

RS≥-20logMFR-1000d+973  …[11′]

尤其佳为：

200≥RS≥-20logMFR-1000d+975  …[11″]

在冲击强度与撕裂强度的比率（RS）小于（-20logMFR-1000d+968）的情况下，尽管具有高的冲击强度，但所得到的膜的撕裂性能差，或者当具有好的撕裂性能而所得到的膜冲击强度差。用于测定RS值的40μm厚的膜是在下面条件下，采用配备有65mmφ螺杆的挤出机用T型模口将乙烯/戊烯-1共聚物成型而制得的膜。

成型条件：

树脂温度：220-240℃

冷却辊温度：30-40℃

成膜速率：20-30m/分

拉伸比（膜厚/唇口）：0.05-0.07

通过以上述方式加工共聚物〔Ⅲ〕而获得40μm厚的平挤薄膜的冲击强度通常不低于1000Kg·cm/cm，较佳为不低于1200Kg·cm/cm。

所述的膜拉开方向的撕裂强度（T_MD）和乙烯/戊烯-1共聚物〔Ⅲ〕的熔体流动速率（MFR）满足由下式[12]所代表的关系是较佳的。

logT_MD≤-0.37logMFR-5.1d+6.72 …[12]

其中d是共聚物的密度，较佳为：

logT_MD≤-0.37logMFR-5.1d+6.65 …[12′]

尤其佳为：

logT_MD≤-0.37logMFR-5.1d+6.59 …[12″]

冲击强度以及撕裂性能优良的膜可以从满足由上式[12]所代表的有关膜的拉开方向的撕裂强度（T_MD）和MFR的关系的乙烯/戊烯-1共聚物〔Ⅲ〕而制得。

上述根据ASTM  D1928而将上述乙烯/戊烯1-共聚物型而获得的2mm厚的压片的耐应力龟裂性[耐SC（ESCR）根据ASTM  D1692测定，antalocks10%，50℃]至少为10小时并满足由下式[13-a]所代表的关系：

ESCR≥0.7×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d） [13-a]

其中2.0≤MFR≤50，d是共聚物的密度。

较佳为：

ESCR≥0.9×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d） …[13′-a]

尤其佳为：

ESCR≥1.1×10⁴（log80-logMFR）³（0.952-d） …[13″-a]

此外，根据ASTM  D1928将乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]成型而获得的2mm厚的压片的耐应力龟裂性[耐SC（ESCR），根据ASTM  D1692测定，antalocks10%，50℃]至少为20小时且满足下式[13-b]所代表的关系：

ESCR≥1.4×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d） …〔13-b〕

其中1.0≤MFR≤20，d是共聚物的密度。

较佳为：

ESCR≥1.7×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d） …[13′-b]

尤其佳为：

ESCR≥2.0×10⁴（log40-logMFR）²（0.952-d）） …[13″-b]

此外，根据ASTM  D1928将乙烯/戊烯-1共聚物〔Ⅲ〕成型而获得的2mm厚的压片的耐应力龟裂性[耐SC（ESCR），根据ASTM  D1692测定，antalocks10%，60℃）至少为50小时，且满足下式[13-c]所代表的关系：

ESCR≥0.50×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d） …[13-c]

其中0.1≤MFR≤5，d是共聚物的密度。

较佳为：

ESCR≥0.65×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d） …[13′-c]

尤其佳为：

ESCR≥0.80×10⁴（log100-logMFR）（0.952-d） …[13″-c]

此外，上述压片的雾翳和乙烯/戊烯-1共聚物〔Ⅲ〕的熔体流动速率（MFR）满足由下式（14）所代表的关系：

logHAZE≤15d-0.45logMFR-12.23  …[14]

其中d是共聚物的密度：

更佳为：

logHAZE≤15d-0.45logMFR-12.26  …[14′]

尤其佳为：

logHAZE≤15d-0.45logMFR-12.30  …[14″]

用于测定上述物理性能的0.1mm厚的压片是根据ASTM  D1928用乙烯/戊烯-1共聚物制得的。

雾翳（HAZE）的测定是根据ASTM  D1003来进行的。

现在，将在下面详细列举制备乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]的方法。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]可以在下面将提到的这类催化剂的存在下，将乙烯和戊烯-1共聚而制得。乙烯和戊烯-1的共聚是在下面将述及的烯烃聚合催化剂的存在下，在特定条件下进行的。

在制备乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]的方法中所用的烯烃聚合催化剂的实例包括由：

[A]包括含有卤素的镁化合物，油醇和钛化合物的呈液态的钛催化剂组分，和

[B]卤代铝有机化合物，

而形成的烯烃聚合催化剂。

含卤的镁的化合物的实例包括氯化镁，溴化镁，碘化镁和氟化镁。这些化合物中以氯化镁尤为好。

钛化物包括用通式Ti（OR）_gX_4-g表示的四价钛的化合物（其中R为烃基，X为卤素而g为由0至4的数）。

这些钛化合物的具体例子包括四卤化钛，例如TiCl₄，TiBr₄和TiI₄;三卤化烷氧基钛，例如：

Ti（OCH₃）Cl₃，

Ti（OC₂H₅）Cl₃，

Ti（O-iC₃H₇）Cl₃，

Ti（O-nC₄H₉）Cl₃，

Ti（OC₂H₅）Br₃，

Ti（O-iC₃H₇）Br₃，和

Ti（O-iC₄H₉）Br₃;

二卤化烷氧基钛，例如

Ti（OCH₃）₂Cl₂，

Ti（OC₂H₅）₂Cl₂，

Ti（O-iC₃H₇）₂Cl₂，

Ti（O-nC₄H₉）₂Cl₂，和

Ti（OC₂H₅）₂Br₂;

一卤化三烷氧基钛，例如

Ti（OCH₃）₃Cl，

Ti（OC₂H₅）₃Cl，

Ti（O-iC₃H₇）₃Cl，

Ti（O-nC₄H₉）₃Cl，和

Ti（OC₂H₅）₃Br;

和四烷氧基钛化合物，例如

Ti（OCH₃）₄，

Ti（OC₂H₅）₄，

Ti（O-nC₃H₇）₄，

Ti（O-iC₃H₇）₄，

Ti（O-nC₄H₉）₄，

Ti（OC₆H₁₃）₄，Ti（OC₆H₁₁）₄，

Ti（OC₈H₁₇）₄，

Ti[OCH₂（C₂H₅）CHC₄H₉]₄，

Ti（OC₉J₁₉）₄，

Ti[OC₆H₃（CH₃）₂]₄，

Ti（OC₁₈H₃₅）₄，

Ti（OCH₃）₂（OC₄H₉）₂，

Ti（OC₃H₇）₃（OC₄H₉），

Ti（OC₂H₆）₂（OC₄H₉）₂，

Ti（OC₂H₅）₂（O-iC₃H₇）₂，

Ti（OC₂H₅）（OC₁₈H₃₅）₃，

Ti（OC₂H₅）₂（OC₁₈H₃₅）₂，和

Ti（OC₂H₅）₃（OC₁₈H₃₅）。

这些化合物中，以1≤g≤4的化合物为较好，而其中2≤g≤4的化合物为更好。尤其好的是四烷氧基钛化合物。

作为制备乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]过程中所用的烯烃聚合催化剂的一种成分，液态形式的钛催化剂组分[A]基本上是均匀的溶液，它包括上述含卤的镁化合物，油醇和上述的钛化合物。

液态形式的钛催化剂组分[A]，最好是通过制备含卤的镁化合物和油醇的混合物，然后将该混合物与钛化合物接触而制得。含卤的镁的化合物与油醇的混合物可以是溶液或悬浮液的形式，但是以溶液形式为较好。在另一个较好的实施方式中，当混合上述三种组分时，通过将其变为溶液态，而制得钛催化剂组分。

在液态形式的钛催化剂组分[A]的制备中，让含卤的镁化合物和油醇的混合物与钛化合物在不低于40℃温度下接触是较好的，40到200℃更好，50到150℃最好，使它们反应至少为1分钟，15分钟到24小时更好，30分钟到15小时尤其好。

而且，液态形式的钛催化剂组分[A]可以通过让一种含卤的镁化合物，油醇和钛化合物在温度不低于40℃时同时相互接触而制得，40到200℃更好，50到150℃最好，使它们反应至少为1分钟，15分钟到24小时更好，30分钟到15小时尤其好。

由含卤的镁化合物，油醇及钛化合物组成的、液态形式的钛催化剂的制备中，也可以使用烃类溶剂。

即是说，镁的卤化物和油醇是溶于烃类溶剂中，并且可以让其与钛化合物接触。在另一种方法中，含卤的镁化合物，油醇和钛化合物是溶于烃类溶剂的，由此使它们相互接触。

这样的烃类溶剂包括脂族烃，如戊烷，己烷，庚烷，辛烷，癸烷，十二烷，十四烷和煤油;脂环烃，例如环戊烷，甲基环戊烷，环己烷，甲基环己烷，环辛烷和环己烯;芳香烃，例如苯，甲苯，二甲苯，乙苯，异丙基苯和甲基·异丙基苯;以及卤代烃，例如二氯乙烷，二氯丁烷，三氯乙烯，四氯化碳和氯苯。

含卤的镁化合物，钛化合物和油醇的较佳用量如下：

通常油醇/MgCl₂的摩尔比为2到4，以2到3为好。

通常钛化合物/MgCl₂的摩尔比是0.04到0.30，以0.05到0.20为好。

油醇/钛化合物的摩尔比是5到100，以10到80为好。

用于乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]的制备中的含卤有机铝化合物[B]包括：

二烷基铝卤化物，例如二乙基铝氯化物，二丁基铝氯化物，二乙基铝溴化合物;

烷基铝倍半卤化物，例如乙基铝倍半氯化物，丁基铝倍半氯化物和乙基铝倍半溴化物;

部分卤化的烷基铝化合物，例如二氯化乙基铝，二氯化丙基铝以及二溴化丁基铝;

部分烷氧基化和卤化的烷基铝化合物，例如乙基铝乙氧基氯化物，丁基铝丁氧基氯化物及乙基铝乙氧基溴化物。

在这些含卤有机铝化合物之外，也可以使用不含卤素的有机铝化合物。

能用于本发明的不含卤素的有机铝化合物包括：

三烷基铝化合物，例如三乙基铝和三丁基铝;

三烯基铝化合物，如三异戊间二烯基铝

二烷基铝醇盐，如二乙基铝乙醇盐和二丁基铝丁氧基化合物。

烷基铝倍半烷氧基化合物，例如乙基铝倍半乙醇盐和丁基铝倍半丁醇盐;

部分烷基铝醇盐化合物的平均组成可用通式R¹ _2.5Al（OR²）_0.5来表示。

二烷基铝氢化物，如二乙基铝氢化物，以及二丁基铝氢化物和

象烷基铝二氢化物一类的部分氢化的烷基铝化合物，如乙基铝二氢化物和丙基铝二氢化物。

再者，类似上面提到的有机铝化合物包括有机铝中二个或多个铝原子彼此通过氧或氮原子连系在一起的化合物。这种有机铝化合物的具体例子包括，例如

（C₅H₅）₂AlOAl（C₂H₅）₂，

（C₄H₉）₂AlOAl（C₄H₉）₂，

以及甲基铝氧烷。

不含卤素的有机铝化合物的其它例子包括铝与周期表I族金属的配位化合物。这种有机铝化合物的具体例子包括：

LiAl（C₂H₅）₄和LiAl（C₇H₁₅）₄

在上述的化合物中，尤其需要提到的是这样的三烷基铝化合物或烷基铝化合物，它们其中的二个或多个铝原子是相互连系在一起的。这些不含卤素的有机铝化合物与含卤有机化合物配合中，其使用量不大于70摩尔%，最好不大于40摩尔%，尤其是不大于10摩尔%。

乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅲ]是通过乙烯与戊烯-1，在烃溶剂中利用上面提到的催化剂组分聚合而成。烃溶剂包括脂族烃，如戊烷、己烷，庚烷，辛烷，癸烷，十二烷和煤油以及它们的含卤衍生物;脂环烃有环己烷，甲基环戊烷和甲基环己烷以及它们的含卤衍生物;芳烃有苯，甲苯、二甲苯以及它们的含卤衍生物，如氯苯。作为可共聚的单体而用于共聚反应中的烯烃本身也可用作溶剂。

在共聚反应中，所用的钛原子的量以每立升反应容积计约0.0005至1毫摩尔，更好是0.001至0.5毫摩尔左右，所用的有机铝化合物的用量是这样的：铝/钛的原子比约1至2000，最好是5至100。烯烃的聚合温度约为20至300℃，最好是65至250℃。聚合压力为常压至3000公斤/厘米²-G，最好是2至100公斤/厘米²-G，特别是约5至50公斤/厘米²-G。

最好在烯烃的共聚系统中同时也存在氢，以便控制分子量。

聚合可以连续也可以间歇进行。此外，聚合也可在不同条件下分两步或多步进行。

在本发明的乙烯/戊烯-1共聚物组分中，上面提到的乙烯/戊烯-1共聚物[Ⅰ]、[Ⅱ]、[Ⅲ]或它们的混合物也可用作为乙烯/戊烯-1共聚物[A]。

（B）高压聚乙烯

用作本发明首批乙烯/戊烯-1共聚物组分的高压聚乙烯，其熔融指数（190℃）最好为0.1至10克/10分，尤其是1.0-5.0克/10分，和密度为0.915-0.935克/厘米³，尤其是0.920至0.925克/厘米³的高压聚乙烯对改进透明性特别有效。

本发明中提到的高压聚乙烯不仅是指乙烯的均聚物，还包括乙烯与其它可其聚单体的共聚物，这些共聚用单体为醋酸乙烯酯，丙烯酸酯等，其用量应不大，以免妨碍本发明实现其目的。

（C）聚乙烯

用作本发明第二种乙烯/戊烯-1共聚物组分中的聚乙烯，其密度大于0.935克/厘米³。在本发明中，密度0.940至0.975克/厘米³的聚乙烯最为适用，尤其适用的是0.945至0.970克/厘米³密度的高密度聚乙烯。密度测定按ASTM D1505。

此外，用作聚乙烯（C）的是通常具有0.1至35克/10分，最好是0.5至30克/10分熔融流速（MFR）的聚乙烯，熔融流速的测定方法按ASTM  D1238E。

共聚物（A）MFR与聚乙烯（C）的MFR之比一般为0.1至30，最好是0.2至25，最佳是0.2至20。

这样一种聚乙烯（C）具有比较高的结晶指数。本发明中所用的聚乙烯的结晶指数通常不低于50%，最好不低于55%，当高密度聚乙烯是用齐格勒方法制备时，该聚乙烯最好有55-85%的结晶度指数。

上述的聚乙烯（C）可用各种方法制备。

例如，将乙烯在常压至约10公斤/厘米²的压力下，在主要含有以上所述的乙烯/戊烯-1共聚物的制备中所提到的有机金属化合物的存在下，聚合成聚乙烯（C）。另外，在上面提到的聚合中，另一种聚合单体，例如另一些烯烃，包括丙烯-1和丁烯-1，醋酸乙烯酯和丙烯酸酯在内都可与乙烯一起使用，只是其量不要太大，以免防碍本发明实现其宗旨，其用量举例来说，按重量计不大于10%。尽管所谓高密度聚乙烯通常是用作本发明组分中的聚乙烯（C），但本发明也可使用通过例如将高密度聚乙烯与低或中密度聚乙烯加以掺混的办法制成的聚乙烯，但要注意掺混后的聚乙烯的密度要在聚乙烯（C）的密度范围内。

（D）α-烯烃无规共聚物

在本发明第三种乙聚/戊烯-1共聚物组分使用的α-烯烃无规共聚物是一种与乙烯/戊烯-1共聚物不同的共聚物，它通过至少两种α-烯烃的共聚来制备，而从不同类型的α-烯烃衍生的结构部分在分子内彼此无规则地排列。

与上面提到的乙烯/戊烯-1共聚物（A）不同的α-烯烃无规共聚物（D）是低结晶度或无定形的，其结晶度指数不大于30%，最好不大于25%，结晶度用X射线衍射法加以测定。另外，有许多α-烯烃无规共聚物（D）没有确定的熔点。再者，与上面所述的乙烯/戊烯-1共聚物（A）相比，α-烯烃无规共聚物（D），由于其结晶度低而比较软。共聚物（D）的抗张模量通常为0.1至1000公斤/厘米³，最好是1-800公斤/厘米³。上面提到的乙烯/戊烯-1共聚物（A）具有的抗张模量一般为100-15000公斤/厘米³，最好为300-13000公斤/厘米³，并且是一种树脂，该树脂与α-烯烃无规共聚物（D）相比，则比较硬。

另外，α-烯烃无规共聚物（D）的熔融流动指数值（于190℃测得）一般为0.1-30克/10分，较佳是1.0-20克/10分，最佳为2.0-15克/10分。用GPC测得的其Mw/Mn值一般不大于5.5，最好不大于4.5，最佳是不大于3.5。

这种α-烯烃无规共聚物（D）其玻璃化转变温度（Tg）一般为-150至50℃，最好是-80至-20℃，于萘烷中在135℃测得的特性粘度[η]为0.2-10分升/克，最好是1-5分升/克。另外，共聚物（D）的密度一般为0.82-0.96克/厘米³，最好是0.84-0.92克/厘米³。

这种α-烯烃无规共聚物（D）在下面参照典型的实例予以详细说明，典型实例：

（D₁）乙烯/α-烯烃共聚物橡胶，以及

（D₂）丙烯/α-烯烃共聚物橡胶。

在以上所说的乙烯/α-烯烃共聚物橡胶（D₁）的制备中所用的α-烯烃的成分中通常包括那些具有3-20碳原子成分的α-烯烃，如丙烯，丁烯-1，己烯-1，4-甲基戊烯-1，辛烯-1，癸烯-1以及它们的混合物。上面列举的α-烯烃中最好是用丙烯和/或丁烯-1。

在以上所说的丙烯/α-烯烃共聚物橡胶（D₂）制备中所用的α-烯烃的组成中通常包括那些具有4-20碳原子成分的α-烯烃，如，丁烯-1，戊烯-1，己烯-1，4-甲基戊烯-1，辛烯-1，癸烯-1以及它们的混合物。在上面例举的α-烯烃中最好用丁烯-1。

用于上述乙烯/α-烯烃共聚物橡胶（D₂）制备中使用的α-烯烃组分通常包括那些具有4-20个碳原子的α-烯烃，如丁烯-1，戊烯-1，己烯-1，4-甲基戊烯-1，辛烯-1，癸烯-1以及它们的混合物。以上列举的这些α-烯烃中，尤佳的是丁烯-1。

在本发明组分制备中所用的α-烯烃共聚物可以含有这样一些组成部分，除了从α-烯烃衍生而得的组成部分外，还可以有一些从二烯化合物衍生而得的组成部分，只要不使α-烯烃共聚物的特性受到削弱。

例如，上面提到的其它一些允许包含在本发明所用的α-烯烃共聚物中的组成部分包括：

从链状非共轭双烯链中衍生的组成部分，诸如：1，4-己二烯，1，6-辛二烯，2-甲基-1，5-己二烯，6-甲基-1，5-庚二烯和7-甲基-1，6辛二烯。

从环式非共轭双烯中衍生的组成部分，诸如：环己二烯，二环戊二烯，甲基四氢茚，5-乙烯降冰片烯，5-亚乙基-2-降冰片烯，5-亚甲基-2-降冰片烯，5-异亚丙基-2-降冰片烯和6-氯甲基-5-异丙基-2-降冰片烯。

由二烯化合物中衍生的组成部分，诸如：2，3二异亚丙基-5-降冰片烯、2-亚乙基-3-异亚丙基-5-降冰片烯和2-丙烯基-2，2-降冰片烯。以及从环烯烃组成物中衍生的组成部分。上面所述的组成部分，其在α-烯烃无规共聚物中的含量一般不大于10摩尔%，最好不大于5摩尔%。

在上面提到的乙烯/α-烯烃共聚物（D₁）中，乙烯与α-烯烃的摩尔比（乙烯/α-烯烃），虽然要根据所用的α-烯烃的种类而变化，一般是1/99至99/1，最好50/50到95/5。当所用的α-烯烃是丙烯时，上面所述的摩尔比最好是50/50到90/10，对大于4个碳原子的α-烯烃，最好是80/20至95/5。

在本发明中所用的丙烯/α-烯烃共聚物（D₂）中，丙烯与α烯烃的摩尔比（丙烯/α烯烃）虽然要根据所用的α-烯烃的种类而变化，但一般为50/50至95/5。当烯烃是1-丁烯，上述的克分子比最好是50/50至90/10，对大于5个碳原子的α-烯烃，比例最好是80/20至95/5。

本发明所用的α-烯烃共聚物最好是乙烯/丙烯无规共聚物，或是乙烯/α-烯烃无规共聚物，它的乙烯组成部分的含量为35-50摩尔%，结晶度指数不大于10%。这是因为具有这种组成部分的物质对诸如本发明组分的抗冲击强度之类的机械性能将起到明显的改进效果。

本发明的α-烯烃无规共聚物（D）一般采用上面提到的乙烯/α-烯烃共聚物（D₁）和丙烯/α-烯烃共聚物（D₂），可单独使用或合用。但α-烯烃无规共聚物（D）除了含有上面提到的α-烯烃无规共聚物（D₁）和（D₂）外，只要在该α-烯烃无规共聚物（D）的特性不受削弱的情况下;还可含有其它一些聚合物、共聚物。

上面提到的其它聚合物或共聚物可以是芳族乙烯基烃/共轭二烯共聚物或是它们的氢化产物。具体地说，这种芳族乙烯烃/共轭二烯共聚物或上述它们氢化产物包括苯乙烯/丁二烯共聚物橡胶，苯乙烯/丁二烯/苯乙烯共聚物橡胶，苯乙烯/异戊二烯本体共聚物橡胶，苯乙烯/异戊二烯/苯乙烯本体共聚物橡胶氢化的苯乙烯/丁二烯/苯乙烯本体共聚物橡胶以及氢化的苯乙烯/异戊二烯/苯乙烯本体共聚物橡胶。

组分

按本发明的第一个乙烯/戊烯-1共聚物组成，是由上面所述的特定的乙烯/戊烯-1共聚物（A）和高压聚乙烯（B）组成。

按照本发明的第二个乙烯/戊烯-1共聚物组分，是由上面所述的特定的乙烯/戊烯-1共聚物及具有规定密度的乙烯（C）所组成。

按照本发明的第三个乙烯/戊烯-1共聚物组分，是由上面所述的特定的乙烯/戊烯-1共聚物（A）和特定的α-烯烃无规共聚物（D）所组成。

通常，当将两种聚合物混和在一起时，形成的组分的性能只是这两种聚合物的平均性能，甚至比其更低。从这个观点来看，当将上面提到的成分（B）到（D）中的任一种成分，加到乙烯/戊烯-1共聚物中时，如果说不牺牲乙烯/戊烯-1共聚物所具有的卓越的性能的话，不大可能使乙烯/戊烯-1共聚物的特性获到改进，而这些特性是该组分用于制备膜所需要的。

尤其是在本发明的第一个组分中，乙烯/戊烯-1共聚物的透明性和可塑性一类的特性能通过将高压聚乙烯与掺入到乙烯/戊烯-1共聚物中而得到改善。

本发明的第二个组分中，乙烯/戊烯-1共聚物的耐冲击性、透明性和耐结块性通过将具有规定密度的聚乙烯掺入到乙烯/戊烯-1共聚物中而得到改善。乙烯/戊烯-1共聚物在低温下的密封性通过将规定的α-烯烃无规共聚物掺入到乙烯/戊烯-1共聚物中而得到改善。

在本发明的第一个组分中，乙烯/戊烯-1共聚物对高压聚乙烯混合比，按重量计为99∶1至60∶40。按以上所提到的比例将高压聚乙烯（B）掺合到乙烯/戊烯-1共聚物中改进了形成组分的可塑性和模型制品的透明性而无损于乙烯/戊烯-1共聚物固有的卓越性能。另外，二种物质的混合比按重量计最好是95∶5到70∶30，最佳为90∶10至80∶20。

本发明的第二个组分中，乙烯/戊烯-1共聚物（A）和具有规定密度的聚乙烯（C）的混合比，按重量计为99∶1至60∶40，按上述的重量比将乙烯/戊烯-1共聚物和聚乙烯（C）加以混合后，改进了模塑制品，尤其是膜的撕裂性和耐冲击性和耐结块性之间的平衡。此外，按重量计，其混合比最好为97∶3至70∶30，最佳是97∶3至80∶20。

本发明的第三个组分中，乙烯/戊烯-1共聚物（A）与α-烯烃共聚物（D）的混合比按重量计是99∶1至60∶40。按以上比例混合的乙烯/戊烯-1共聚物（A）和α-乙烯烃共聚物（D）改进了模塑制品，尤其是膜的撕裂性和耐冲击性之间的平衡。另外，按重量计，两种物质的混合比最好是95∶5至70∶30，而当以重量比90∶10至80∶20的比例混合时，模塑件的撕裂性和耐冲击性间取得的平衡就更佳。

本发明的乙烯/戊烯-1共聚物组分可含橡胶成分以改进冲击强度，或含添加剂，如热稳定剂、耐天候稳定剂、抗静电剂。内润滑剂、防结块剂、防雾化剂、润滑剂、染料、颜料、天然油，合成油和蜡，这些添加剂要用量适当。能随意使用的稳定剂的例子包括，诸如酚类抗氧剂，如四个[四撑-3-（3，5-二-叔丁基-4-羟苯基）丙酸酯]甲烷，β-（3，3-二-叔丁基-4-羟苯基）丙酸烷酯以及2，2′-甲酰胺基[乙基-3-（3，5-二-叔丁基-4-羟苯基）丙酸酯;脂肪酸的金属盐，如硬酯酸锌，硬酸酸钙和12-羟基硬酯酸钙以及多元醇的脂肪酸酯，如单硬脂酸甘油酯，单月桂酸甘油酯，二硬脂酸甘油酯，单硬脂酸季戊四醇酯，二硬脂酸季戊四醇酯和三硬脂酸季戊四醇酯。这些稳定剂可以单独使用也可合用，例如四个[甲撑-3-（3，5-二-叔丁基-4-羟苯基）丙酸酯]甲烷可以与硬脂酸锌和单硬脂酸甘油酯合用。

本发明中，尤其是将酚类抗氧剂与多元醇的脂肪酸酯合用为好，所述的脂肪酸酯最好是将三元或多元醇中的羟基的一部分加以酯化后而获得的酯。

以上所述的这类多元醇的脂肪酸酯的具体例子包括诸如单硬脂酸甘油酯、单月桂酸甘油酯、单肉豆蔻酸甘油酯、单棕榈酸甘油酯、二硬脂酸甘油酯和二月桂酸甘油酯一类的甘油脂肪酸酯，以及季戊四醇脂肪酸酯，如单硬脂酸季戊四醇酯，单月桂酸季戊四醇酯、二月桂酸季戊四醇酯、二硬脂酸季戊四醇酯和三硬脂酸季戊四醇酯。

以上所述的酚类抗氧剂用量为，按每100份上面所述的乙烯/戊烯-1共聚物组分重量计，是小于5份重量，最好小于2份重量，而多元醇的脂肪酸酯的用量，每100份重量的乙烯/戊烯-1共聚物组分，用小于10份的重量，最好小于5份的重量。

本发明中，乙烯/戊烯-1共聚物组分可与一些填料适当混用，使用的填料量要不妨碍本发明实现其目的。这些填料有氧化硅，硅藻土，氧化铝，氧化钛，浮石粉，浮石珠，氢氧化铝，氢氧化镁，碱式碳酸镁，白云石，硫酸钙，钾钛，硫酸钡，亚硫酸钙，滑石，粘土，云母，石棉，玻璃纤维，玻璃棉，玻璃珠，硅酸钙，monmorillonite，膨润土，石墨，铝粉，硫化钼，硼纤维，碳化硅纤维，聚乙烯纤维，聚丙烯纤维，聚酯纤维和聚酰亚胺纤维。

本发明的乙烯/戊烯-1共聚物组分可用已知方法制备，其中一种方法是，将上面提到的乙烯/戊烯-1共聚物（A），上面所述的成分（B）至（D）中的任一个，如需要的话，还有其它成分作为添加剂加入后，利用剂出机的捏和机或类似机器加以机械掺混在一起;还一种方法是，将上面提到的成分立即溶解在适当溶剂中，例如溶解在烃溶剂中如己烷，庚烷，癸烷，环己烷，苯、甲苯或二甲苯中，或将组分分别溶解在溶剂中，再将所得的溶剂液体混合在一起，而将溶剂从混合物中除去，还有一种方法是将上面提到的二种方法结合起来。

膜

本发明的膜是由以上所述的乙烯/戊烯-1共聚物组分中制成的。

本发明的膜既可用熔融法也可用溶液法来制备。例如，当用溶液法时，即可采用压延机法，吹塑法和T型模法。当用熔融法时，无论干法例如无端皮带法或转鼓法还是湿法均可采用。本发明的膜通过采用熔融法来制备特别有利。

本发明的膜可以是未拉伸过的，也可是单向拉伸或双向拉伸过的。

虽然对本发明的膜的厚没有专门规定，但厚度一般是10微米至3毫米。此外，本发明中“膜”的含义不单指一般意义上的膜，还指“片材”。

本发明的这种膜可以单独用，也可作为复合膜用，即将其它的树脂膜或金属薄膜层压在本发明的膜上。本发明的膜还可以具有其它的特性，即将膜或以上所述的复合膜涂布薄膜成形物质，这些物质系由颜料、染料、金属粉、光敏材料、磁性材料、磁光材料等分散到粘合剂中制成。

本发明的诸组分在透明性、耐撕裂的耐冲击上优于高压聚乙烯，另一方面，与高压聚乙烯相比较，本发明的诸组分具有良好的成模加工性，利用一般高压聚乙烯的加工成型机械设备即可加工成塑料制品。另外，本发明的各组分在成膜应用上很有用途，尤其适宜形成包装膜。此外，本发明的组分还可形成吹塑制品，例如盛液的容器及类似的器具，还可在本发明组分获得的膜上层压其它膜而形成复合膜，使它的特性获得更佳的应用。

以下参照实施例来说明本发明，但应理解本发明决不是仅限于这些实施例。

实施例1

<乙烯/戊烯-1共聚物的制备>

[钛催化剂组分的制备]

在氮气氛中，将含有476g市售无水氯化镁和10升正癸烷的混合物制备成悬浮液，然后向该悬浮液中加入4.0kg油醇。将该悬浮液在135℃搅拌5小时，以得到一种无色透明液体。

将这样得到的液体冷却至110℃，向其中加入0.45摩尔Ti（OC₂H₅）₄，令此混合物在110℃反应5小时。将反应后的液体在室温下贮存起来。

[聚合反应]

向容量为200升的连续聚合器中连续地以100l/h的速率输入经过脱水和纯化处理过的己烷，以19.9mmol/h的速率输入乙基铝倍半氯化物，以0.50mmol/h（按Ti原子计算）的速率输入上面所得的催化剂组分。同时，向聚合器中以13kg/h的速率输入乙烯，以5.4kg/h的速率输入戊烯-1，以9.0l/h的速率输入氢;共聚反应进行的条件是聚合温度为170℃，总压力为31kg/cm²-G，持续时间为1小时，所得共聚物浓度为105g/l（以溶剂己烷计）。

所得共聚物的熔体指数（190℃）为2.2g/10分钟，密度为0.921g/cm³，并含有12%（重量）由戊烯-1衍生的一种结构部分。该共聚物的冲击强度与引出方向撕裂强度之比（RS）为50（冲击强度＝3000Kg·cm/cm，引出方向撕裂强度＝60kg/cm）。由该共聚物的差示扫描量热法（DSC）熔体峰图形得到的Hh/Hl比值为0.65。

<组合物的制备>

通过熔体挤出法将已掺入稳定剂的上述共聚物制成粒状。把95份（重量）这样得到的粒子与5份（重量）的高压聚乙烯粒子（熔体指数3.2，密度0.921g/cm³用V型混料器混合在一起。

<薄膜的模压>

利用市售的管形管膜成形机，将上面所得共聚物模压成为180mm宽和0.03mm厚的薄膜。模压的条件是：模压时的树脂温度为180℃，挤压器螺杆旋转速率为60rpm（每分转数），模头直径为100mm，模头缝隙宽度为0.5mm，并进行一级冷却通风。

<薄膜的评价>

按ASTM  D882测定上述模压薄膜的抗张特性，按ASTM  D3420测定其冲击强度，按ASTM  D1004测定其撕裂强度，按ASTM  D1003测定其透明度，以评价该薄膜。

所得结果见表1。

实施例2

重复实施例1，除了将所要制备的组合物设计为含有90份（重量）的乙烯/戊烯-1共聚物和10份（重量）的高压聚乙烯。

所得结果见表1。

实施例3

重复实施例1，除了将所要制备的组合物设计为含有80份（重量）的乙烯/戊烯-1共聚物和20份（重量）的高压聚乙烯。

所得结果见表1。

实施例4

重复实施例1，除了将所要制备的组合物设计为含有70份（重量）的乙烯/戊烯-1共聚物和30份（重量）的高压聚乙烯。

所得结果见表1。

实施例5

除了所用的乙烯/戊烯-1共聚物是通过改变乙烯，正戊烯-1，及氢的加料速率而得到的之外，重复实施例1，所述的乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动率（190℃）为1.6g/10分钟，密度为0.927g/cm³，由戊烯-1衍生的结构单元为9.2%（重量），RS为4.17（冲击强度＝2000kg·cm/cm，引出方向的撕裂强度＝48kg/cm），Hh/Hl比值为0.67。

所得结果见表1。

实施例6

除了所用的乙烯，正戊烯-1共聚物是通过改变乙烯，正戊烯-1，及氢的加料速率而得到的之外，重复实施例1，所述的乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动率（190℃）为2.2g/10分钟，密度为0.935g/cm³，由戊烯-1衍生的结构单元为4.1%（重量），RS为34（冲击强度＝1700Kg·cm/cm，引出方向撕裂强度＝50kg/cm），Hh/Hl比值为0.73。

所得结果见表1。

对比例1

除了只用按实施例1描述的方法所制备的乙烯/戊烯-1共聚物制成薄膜之外，重复实施例1。

所得结果见表1。

对比例2

除了只用按实施例5描述的方法所制备的乙烯/戊烯-1共聚物制成薄膜之外，重复实施例1。

所得的结果见表1。

对比例3

除了只用按实施例6描述的方法所制备的乙烯/戊烯-1共聚物制成薄膜之外，重复实施例1。

所得的结果见表1。

对比例4

除了将所要制备的组合物设计为含有50份（重量）的乙烯/戊烯-1共聚物和50份（重量）的高压聚乙烯以外，重复实施例1。

所得的结果见表1。

对比例5

除了只用实施例1的高压聚乙烯制成薄膜之外，重复实施例1。

所得的结果见表1。

对比例6

除了用Ultzex2020L（Mitsui石油化学工业有限公司的一种产品，见以下注解）代替乙烯/戊烯-1共聚物外，重复实施例1。

所得结果见表1。

注解）Ultzcx2020L（乙烯、4-甲基-戊烯-1-共聚物）

熔体流动率（190℃）  2.1g/10分钟

密度 0.920g/cm³

RS  34.2

（冲击强度＝3400Kg·cm/cm，

撕裂强度＝105Kg/cm）

Hh/Hl  1.4

对比例7

除了用Moatek0234M（Idemitsu石油化学工业有限公司的一种产品，见以下注解）代替乙烯/戊烯-1共聚物之外，重复实施例1。

所得结果见表1。

注解）Moatek0234M（乙烯/丁烯-1共聚物）

熔体流动率（190℃）  2.25g/10分钟

密度 0.923g/cm³

RS  19.0

（冲击强度＝800Kg·cm/cm，

撕裂强度＝42Kg/cm）

Hh/Hl  1.8

对比例8

除了用Moatek0238N（Idemitsu石油化学工业有限公司的一种产品，见以下注解）代替乙烯/戊烯-1共聚物之外，重复实施例1

所得结果见表1。

注解）Moatek0238N（乙烯/辛烯-1共聚物）

熔体流动率（190℃）  2.0g/10分钟

密度 0.923g/cm³

RS  33

（冲击强度＝3300Kg·cm/cm，

撕裂强度＝110Kg/cm）

Hh/Hl  1.5

对比例9

除了用LLDPE  FG326（Nihon  Yunika  K.K.的一种产品，见以下注解）代替乙烯/戊烯-1共聚物之外，重复实施例1。

所得结果见表1。

注解）FG326（乙烯/己烯-1共聚物）

熔体流动率（190℃）  0.86g/10分钟

密度 0.923g/cm³

RS  21

（冲击强度＝2900Kg·cm/cm，

撕裂强度＝140Kg/cm）

只在124℃观察到一个熔体峰。

对比例10

重复实施例2，除了用按以下条件制备的乙烯/丁烯-1共聚物代替实施例1所制得的乙烯/戊烯-1共聚物。

所得结果见表1。

[钛催化剂组分的制备]

重复实施例1中所述的方法，除了Ti（OC₂H₅）₄的用量改为0.54摩尔。

[聚合反应]

重复实施例1中所述的方法，除了上面所得的钛催化剂组分的进料速率为0.50mmol/h（按Ti原子计算），乙基铝倍半氯化物的用量改为21.5mmol/h，用以代替戊烯-1的丁烯-1以3.4kg/h的进料速率输入，而氢以7.3l/h的进料速率输入。

所得共聚物的熔体流动率（190℃）为2.0g/10分钟，密度为0.921g/cm³，RS为20.5（冲击强度＝900Kg·cm/cm，撕裂强度＝44Kg/cm），Hh/Hl为1.9。

对比例11

重复实施例1，除了用按下述条件制备的乙烯/己烯-1共聚物代替乙烯/戊烯-1共聚物。

所得结果见表1。

[钛催化剂组分的制备]

重复实施例1中所述的方法，除了Ti（OC₂H₅）₄的用量改为0.43摩尔。

[聚合反应]

重复实施例1中所描述的方法，除了上面所得的钛催化剂组分以0.5mmol/h（按Ti原子计算）的速率进料，乙基铝倍半氯化物的进料速率改为17.2mmol/h，用以代替戊烯-1的己烯-1以6.7Kg/h的速率进料，而氢以11.3l/h的速率进料。

所得共聚物的熔体流动率（190℃）为2.0g/10分钟，密度为0.920g/cm³，RS为33（冲击强度＝3300Kg·cm/cm，撕裂强度＝110kg/cm），Hh/Hl为0.82。

对比例12

重复实施例1，除了只用按对比例10所述方法制备的乙烯/戊烯-1共聚物来构成薄膜。

所得结果见表1。

对比例13

重复实施例1，除了只用按对比例11所述方法制备的乙烯/己烯-1共聚物来构成薄膜。

所得结果见表1。

实施例7

<乙烯/戊烯-1共聚物的制备>

[钛催化剂组分的制备]

重复实施例1所述的同样过程。

[聚合反应]

向容量为200升连续聚合器中，经脱水与纯化过的己烷连续地以100l/h的速率进料，以19.9mmol/h的进料速率输入乙基铝倍半氯化物，以0.50mmol/h（按Ti原子计算）的进料速率输入上面所得的钛催化剂组分。同时向聚合器中还以13Kg/h的进料速率输入乙烯，以5.4Kg/h的进料速率输入戊烯-1，并以9.0l/h的进料速率输入氢，共聚反应的条件是聚合温度为170℃，总压力为31kg/cm²-G，保持时间为1小时，所得共聚物的浓度为105g/l（以己烷溶剂为基准）。

所得共聚物的熔体指数（190℃）为2.2g/10分钟，密度为0.921g/cm³，含有12%（重量）的由戊烯-1衍生的结构单元。共聚物的冲击强度与其引出方向上撕裂强度之比（RS）为50（冲击强度＝3000kg·cm/cm，引出方向上的撕裂强度＝60kg/cm）。由该共聚物的DSC熔体峰值图而得到的Hh/Hl为0.68。

<组合物的制备>

通过熔体挤出法将掺入了稳定剂的上述共聚物成粒。再用V型混料器将97份（重量）所得的料粒，与3份（重量）密度为0.955g/cm³（熔体指数为6.0g/10分钟）的聚乙烯混合在一起。

<薄膜的模压>

重复实施例1所述的同样过程。

（薄膜的评价>

按实施例1所述的方法来评价模压的薄膜，以测定其抗张特性、冲击强度和撕裂强度。并按ASTM  D1893测量所得薄膜的防粘性质。

所得结果见表2。

实施例8

重复实施例7以制备组合物，除了乙烯/戊烯-1共聚物与聚乙烯之重量比改变为95∶5，并用这样制得的组合物制成薄膜。

所得薄膜的特性见表2。

实施例9

重复实施例7以制备组合物，除了乙烯/戊烯-1共聚物与聚乙烯之重量比改变为90∶10，并用这样得到的组合物制成薄膜。

所得薄膜的特性见表2。

实施例10

重复实施例7来制取组合物，除了所用的乙烯/戊烯-1共聚物是通过改变乙烯、正戊烯-1和氢的进料速率而得到的，该乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动率（190℃）为1.6g/10分钟，密度为0.927g/cm³，含有9.2%（重量）由戊烯-1衍生的重复单元（按单体计算），RS为41.7（冲击强度＝2000kg·cm/cm，引出方向上的撕裂强度＝48kg/cm），Hh/Hl为0.67;并用这样制得的组合物制成薄膜。

所得薄膜的特性见表2。

实施例11

重复实施例7，除了所用乙烯/戊烯-1共聚物是通过改变乙烯、正戊烯-1和氢的进料速率而得到的，该乙烯/戊烯-1共聚物的熔体流动率（190℃）为2.2g/10分钟，密度为0.935g/cm³，含有4.1%（重量）由戊烯-1衍生的重复单元（按单体计算），RS为34（冲击强度＝1700kg·cm/cm，引出方向上的撕裂强度＝50kg/cm），Hh/Hl为0.73。

所得结果见表2。

对比例14

重复实施例7来制备薄膜，除了只用乙烯/戊烯-1共聚物而不用聚乙烯。

这样制得的薄膜的特性见表2。

对比例15

重复实施例10来制备薄膜，除了只使用实施例10中所制备的乙烯/戊烯-1共聚物而不使用聚乙烯。

这样制得的薄膜的特性见表2。

对比例16

重复实施例11来制备薄膜，除了只使用实施例11中所制备的乙烯/戊烯-1共聚物而不使用聚乙烯。

这样制得的薄膜的特性见表2。

对比例17

重复实施例7来制备薄膜，除了乙烯/戊烯-1共聚物与聚乙烯的重量比改变为55∶45，并用这样制得的组合物来制成薄膜。

这样制得的薄膜的特性见表2。

对比例18

重复实施例8，除了用按下面所述条件聚合而制得的乙烯/丁烯-1共聚物来代替实施例7的乙烯/戊烯-1共聚物。

结果见表2。

[钛催化剂组分的制备]

重复实施例1所述的同样过程，除了将TI（OC₂H₅）₄的用量改变为0.54摩尔。

[聚合反应]

重复实施例1所述的同样过程，除了上面所得的钛催化剂组分是以0.5mmol/h的速率进料（按Ti原子计算），乙基铝倍半氯化物是以21.5mmol/h的速率进料，丁烯-1是以3.4kg/h的速率进料，氢是以7.3l/h的速率进料。

这样得到的共聚物，其熔体流动率（190℃）为2.0g/10分钟，密度为0.921g/cm³，RS为20.5（冲击强度＝900kg·cm/cm，撕裂强度＝44kg/cm），而Hh/Hl为0.35。

对比例19

重复实施例8，除了用按下面所述条件聚合的乙烯/己烯-1共聚物代替实施例7中的乙烯/戊烯-1共聚物。

所得结果见表2

[钛催化剂组分的制备]

重复实施例1中所述的方法，除了Ti（OC₂H₅）₄的用量改变为0.43摩尔。

[聚合反应]

重复实施例1中所述的方法，除了乙基铝倍半氯化物是以17.2mmol/h的进料速率输入，上面所得的钛催化剂组分是以0.5mmol/h的进料速率输入，己烯-1是以6.7kg/h的进料速率输入，而氢是以11.3l/h地进料速率输入。

这样得到的共聚物，其熔体流动率（190℃）为2.0g/10分钟，密度为0.920g/cm³，RS为33（冲击强度＝3300kg·cm/cm，撕裂强度＝110kg/cm），而Hh/Hl为0.82。

实施例12

<乙烯/戊烯-1共聚物的制备>

[钛催化剂组分的制备]

重复实施例1中所述的同样过程。

[聚合反应]

重复实施例1中所述的同样过程，除了戊烯-1是以2.2kg/h的进料速率输入。

这样得到的共聚物，其熔体流动率（190℃）为2.2g/10分钟，密度为0.935g/cm³，由戊烯-1衍生的结构单元为4.1%（重量），RS为34（冲击强度＝1700Kg·cm/cm，引出方向上的撕裂强度＝50kg/cm），而Hh/Hl为3.4。

<组合物的制备>

重复实施例1所述的同样过程，除了将90份（重量）的共聚物粒子与10份（重量）的乙烯/丁烯-1共聚物橡胶（熔体指数4.0，丁烯-1含量12%（摩尔），Mw/Mn＝2.5，抗张模量300kg·f/cm²，结晶度指数23%）粒子的混合物在V型混料器中混合在一起。

<薄膜的模压>

重复实施例1中所述的同样过程。

<薄膜的评价>

按照实施例1所述方法评价薄膜，以测定其抗张特性，冲击强度，撕裂强度和透明度。薄膜的热封性是根据JISX1707测定。

所得结果见表3。

实施例13

重复实施例12，除了将乙烯/戊烯-1共聚物与乙烯/丁烯-1共聚物橡胶的重量比改变为80∶20来制备组合物，并将所得的组合物制成薄膜。

这样制得的薄膜的特性见表3。

实施例14

重复实施例12，除了将乙烯/戊烯-1共聚物与乙烯/丁烯-1共聚物橡胶的重量比改变为70∶30，来制备组合物，并将这样制得的组合物制成薄膜。

这样制得的薄膜的特性见表3。

实施例15

重复实施例13以得到组合物，除了所用乙烯/戊烯-1共聚物是通过改变实施例12中乙烯，正戊烯-1和氢的进料速率而得到的，该共聚物的熔体流动率（190℃）为1.6g/10分钟，密度为0.927g/cm³，由戊烯-1衍生的结构单元为9.2%（重量，按单体计算），RS为41.7（冲击强度＝2000kg·cm/cm，引出方向上的撕裂强度＝48kg/cm），而Hh/Hl为2.3;并用这样制得的组合物构成薄膜。

这样制得的薄膜的特性见表3。

实施例16

重复实施例13，除了所用的乙烯/戊烯-1共聚物是通过改变乙烯、正戊烯-1和氢的进料速率而得到的，该乙烯/戊烯-1共聚物的熔体指数（190℃）为实施例12中的2.2g/10分钟，密度为0.921g/cm³，由戊烯-1衍生的结构单元为12%（重量），RS为50（冲击强度＝3000kg·cm/cm，引出方向上的撕裂强度＝60kg/cm），而Hh/Hl为1.5。

所得结果见表3。

对比例20

重复实施例12以制备薄膜，除了只使用乙烯/戊烯-1共聚物而不使用乙烯/丁烯-1共聚物橡胶。

这样制得的薄膜的特性见表3。

对比例21

重复实施例15以制备薄膜，除了只使用实施例15中所制备的乙烯/戊烯-1共聚物而不使用乙烯/丁烯-1共聚物橡胶。

这样制得的薄膜的特性见表3。

对比例22

重复实施例16以制备薄膜，除了只使用实施例16中制备的乙烯/戊烯-1共聚物而不使用乙烯/丁烯-1共聚物橡胶。

这样制得的薄膜的特性见表3。

对比例23

重复实施例12以制备组合物，除了乙烯/戊烯-1共聚物与乙烯/丁烯-1共聚物橡胶的重量比改变为55∶45，并用这样制得的组合物制成薄膜。

这样制得的薄膜的特性见表3。

对比例24

重复实施例13，除了使用Moatek0234M（Idemitsu石油化学工业有限公司的一种产品）来代替实施例12中的乙烯/戊烯-1共聚物。

所得结果见表3。

对比例25

重复实施例13，除了使用LLDPE  FG326（Nihon  Unika  K.K.的一种产品）来代替实施例12中的乙烯/戊烯-1共聚物。

所得结果见表3

对比例26

重复实施例13，除了使用Ultzex2020L（Mitsui石油化学工业有限公司的一种产品）来代替实施例12中的乙烯/戊烯-1共聚物。

所得的结果见表3。

Claims (9)

1、一种乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于它包括

(A)一种由乙烯与戊烯-1共聚而得到的乙烯/戊烯-1共聚物，该共聚物满足以下要求(a)至(d)；

(a)按照ASTMD1238E测得该共聚物的熔体流动率在0.01至100g/10分钟的范围内；

(b)按照ASTMD 1505测得该共聚物的密度在0.87至0.96g/cm³的范围内；

(c)该共聚物含有由戊烯1-衍生的结构单元，其数量为1-25%(重量)；

(d)当将该共聚物铸塑模压而制成厚度为40μm的薄膜时，薄膜的冲击强度与引出方向上的撕裂强度之比(RS)满足下列公式

RS≥-20log  MFR-1000d+968

其中MFR是该共聚物的熔体流动率，d是该共聚物的密度；以及(B)一种高压聚乙烯；所用比例(A/B)为99∶1至60∶40(重量)。

2、一种乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于它包括（A）一种由乙烯与戊烯-1共聚而得到的乙烯/戊烯-1共聚物，该共聚物满足以下要求（a）至（d）：

（a）按照ASTM  D1238E测得该共聚物的熔体流动率在0.01至100g/10分钟的范围内;

（b）按照ASTM D1505测得该共聚物的密度在0.87至0.96g/cm ³ 的范围内;

（c）该共聚物含有由戊烯-1衍生的结构单元，其数量为1-25%（重量）;以及

（d）当将该共聚物铸塑模压而制成厚度为40μm的薄膜时，薄膜的冲击强度与引出方向上的撕裂强度之比（RS）满足下列公式

RS≥-20logMFR-1000+968

其中MFR是该共聚物的熔体流动率，d是该共聚物的密度;以及（C）一种密度大于0.935的聚乙烯;所用比例（A/C）为99∶1至60∶40（重量）。

3、一种乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于它包括

（A）一种由乙烯与戊烯-1共聚而得到的乙烯/戊烯-1共聚物，该共聚物满足以下要求（a）至（d）：

（a）按照ASTM  D1238E测得该共聚物的熔体流动率在0.01至100g/10分钟的范围内;

（b）按照ASTM D1505测得该共聚物的密度在0.87至0.96g/cm³的范围内;

（c）该共聚物包含由戊烯-1衍生的结构单元，其数量为1-25%（重量）;

（d）当将该共聚物铸塑模压而制成厚度为40μm的薄膜时，薄膜的冲击强度与引出方向上的撕裂强度之比（RS）满足以下公式

RS≥-20logMFR-1000+968

其中MFR是该共聚物的熔体流动率，d是该共聚物的密度;以及（D）乙烯/戊烯-1共聚物之外的一种低结晶度或非晶α-烯烃无规共聚物，它至少包含两种类型由不同α-烯烃衍生的组成单元;所用比例（A/D）为99∶1至60∶40（重量）。

4、如权利要求1、2或3所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于其中的乙烯/戊烯-1共聚物（A）是由乙烯与戊烯-1在烯烃聚合催化剂存在的条件下共聚而得，该催化剂包括

（A）一种固态钛催化剂组分，它含有镁、钛、卤素和一种电子给体作为基本组元，这催化剂组分的制法是将（ⅰ）一种没有还原能力的液态镁化合物与（ⅱ）一种液态钛化合物在（ⅲ）一种没有活性氢的电子给体存在的条件下，以本身形态互相接触，或是将上述（ⅰ）和上述（ⅱ）以本身形态互相接触，然后再与上述（ⅲ）接触;以及（B）一种周期表中Ⅰ-Ⅲ族金属的有机化合物催化剂组分。

5、如权利要求1、2或3所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于其中的乙烯/戊烯-1共聚物（A）是由乙烯与戊烯-1在烯烃聚合物催化剂存在的条件下共聚而得，该催化剂包括

一种用于烯烃聚合的固态钛催化剂组份[A]，它通过使从下面所述（A₁）或（A₂）选取的不溶于烃类溶剂的固态镁·铝复合物与四价钛化合物[该化合物含有不低于10%的低价钛原子，而且OR基团的含量为OR/Mg（重量比）等于1至25]反应而制得;以及

一种有机铝化合物催化剂组份[B]，

所述（A₁）代表一种含有R¹O基团和R²基团的固态镁·铝复合物（R¹和R²各为烃基），它得自（ⅰ）由含有镁化合物与电子给体的混合物所构成的一种液态镁化合物，或（ⅱ）由镁化合物在烃类溶剂中的溶液所构成的一种液态镁化合物，而

所述（A₂）代表一种含有R¹O基团和R³基团（R³是一种烃基）的固态镁·铝复合物，它是通过使（a）一种含有R¹O基团或R¹OH的固体镁化合物（B）[它得自（ⅰ）内含有镁化合物与电子给体的混合物所构成的一种液态镁化合物或（ⅱ）由镁化合物在烃类溶剂中的溶液所构成的一种液态镁化合物]或（b）上述（A₁）复合物与一种周期表上Ⅰ-Ⅲ族金属的有机金属化合物（C）反应而得到的。

6、如权利要求1、2或3所述的乙烯/戊烯-1共聚物组合物，其特征在于其中的乙烯/戊烯-1共聚物（A）是由乙烯与戊烯-1在有烯烃聚合催化剂存在的条件下共聚而得，该催化剂包括

（A）一种包括含卤素的镁化合物，油醇与钛化合物的液态钛催化剂组分，以及;

（B）一种含有卤素的有机铝化合物

7、一种薄膜，其特征是它由权利要求1、2或3所述的组合物构成。

8、如权利要求7所述的薄膜，其特征在于该薄膜厚度为10μm至3mm。

9、如权利要求7所述的薄膜，其特征在于它被用作包装材料。

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