CN105722676B - 玻璃膜层叠体及液晶面板的制造方法 - Google Patents

玻璃膜层叠体及液晶面板的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供能够谋求玻璃膜(10)的操作性的提高、且能够防止光点不良及破损的发生的玻璃膜层叠体(1)及液晶面板的制造方法。本发明的玻璃膜层叠体为在作为支承体(11)的支承玻璃(12)上层叠玻璃膜(10)而制作的玻璃膜层叠体(1)，仅在玻璃膜(10)的与支承玻璃(12)接触的接触面(10a)侧相反一侧的面即有效面(10b)侧，于玻璃膜(10)的外周边具备倒角部(15)。

Description

玻璃膜层叠体及液晶面板的制造方法
技术领域
本发明涉及玻璃膜层叠体及液晶面板的制造方法的技术。
背景技术
从省空间化的观点出发，代替以往普及的CRT型显示器，近年来液晶显示器、等离子体显示器、有机EL显示器等平板显示器正在普及。
而且，在这些平板显示器中存在进一步薄型化的需求。
近年来，对于平板显示器等器件中所使用的基板、保护玻璃实现进一步的薄化和高挠性的需求不断提高。
为了对玻璃基板赋予挠性，有效的是使玻璃基板薄化，在下述专利文献1中提出了厚度200μm以下的玻璃膜。
对平板显示器、太阳能电池等电子器件中所使用的玻璃基板实施加工处理、清洗处理等各种制造关联处理。
但是，若对这些电子器件中所使用的玻璃基板薄化，则由于玻璃为脆性材料，因而存在如下问题：因稍有应力变化而致使玻璃破损，在进行上述各种电子器件制造关联处理时，操作非常困难。
而且，由于厚度200μm以下的玻璃膜富于挠性，因而还存在如下问题：在进行处理时难以进行定位，在图案化时产生偏差等。
另外，为了提高薄化的玻璃膜的操作性，在下述专利文献1中提出了在支承玻璃上层叠有玻璃膜的玻璃膜层叠体。
据此，即使使用单体且无强度或刚性的玻璃膜，支承玻璃的刚性也高，因此在处理时使玻璃膜层叠体整体的定位变得容易。
另外，在处理结束后，能够在不使玻璃膜破损的情况下快速地从支承玻璃剥离。
若玻璃膜层叠体的厚度与以往的玻璃基板的厚度相同，则也能够共用以往的玻璃基板用的电子器件生产线来制造电子器件。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011－183792号公报
发明内容
发明要解决的技术问题
在将专利文献1中所示的玻璃膜层叠体用作液晶面板用基板的情况下，存在对涂布于玻璃膜上的聚酰亚胺取向膜的摩擦步骤。而且，在摩擦步骤中存在如下问题：在利用摩擦辊沿着一定方向摩擦聚酰亚胺取向膜时，摩擦辊会因与玻璃膜的边缘部接触而磨耗，破碎的摩擦布的纤维散布到玻璃膜的有效面上，在液晶面板引起光点不良的不良情况。
为此，期待抑制玻璃膜的摩擦时的摩擦辊的磨耗而防止光点不良的发生。
另外，在专利文献1所示的玻璃膜层叠体中存在如下问题：在分离为玻璃膜和支承玻璃时，若在玻璃膜的边缘部具有微细的凹凸，则以该凹凸作为起点发生龟裂，致使破损。作为上述微细的凹凸，存在当沿着刻划线割断玻璃膜时在该割断部的刻划线的形成部产生的凹凸。
为此，期待抑制玻璃膜的剥离时的破损的发生而使玻璃膜的成品率提高。
本发明鉴于该现状的技术问题完成，其目的在于提供既能实现玻璃膜的操作性的提高又能防止光点不良及破损的发生的玻璃膜层叠体及液晶面板的制造方法。
用于解决技术问题的手段
本发明要解决的技术问题如以上所述，接下来，对用于解决该技术问题的手段进行说明。
本申请的第一发明为一种玻璃膜层叠体，其特征在于，其是在支承体上层叠玻璃膜而制作的玻璃膜层叠体，其中，仅在上述玻璃膜的与同上述支承体接触的接触面侧相反一侧的面即有效面侧，在上述玻璃膜的外周边具备倒角部。
本申请的第二发明的玻璃膜层叠体，其特征在于，上述倒角部中的倒角的量为上述玻璃膜的厚度的50％以下。
本申请的第三发明的玻璃膜层叠体，其特征在于，上述玻璃膜形成有刻划线、且沿着所述刻划线被割断，其中，选择形成有上述刻划线的一侧的面作为上述有效面。
本申请的第四发明的玻璃膜层叠体，其特征在于，上述支承体为支承玻璃。
本申请的第五发明的玻璃膜层叠体，其特征在于，其在上述支承玻璃上直接层叠有上述玻璃膜，上述玻璃膜与上述支承玻璃相互接触的各自的接触面的表面粗糙度Ra均为2.0nm以下。
本申请的第六发明为一种液晶面板的制造方法，其特征在于，其具备：第一工序，在支承体上层叠玻璃膜而制作玻璃膜层叠体；第二工序，在上述玻璃膜的表面上形成液晶取向膜；第三工序，包含利用摩擦辊沿着一定方向摩擦上述液晶取向膜的表面的摩擦步骤，在上述玻璃膜层叠体的上述玻璃膜的表面上形成液晶元件，制作带支承体的液晶面板；和第四工序，从上述带支承体的液晶面板剥离上述支承体，制作液晶面板，在上述第二工序之前，仅在上述玻璃膜的与同上述支承体接触的接触面侧相反一侧的面即有效面侧，在上述玻璃膜的外周边形成倒角部。
本申请的第七发明的液晶面板的制造方法，其特征在于，上述倒角部中的倒角的量为上述玻璃膜的厚度的50％以下。
本申请的第八发明的液晶面板的制造方法，其特征在于，上述玻璃膜是形成有刻划线、且沿着该刻划线被割断的玻璃膜，其中，选择形成有上述刻划线的一侧的面作为上述有效面。
发明效果
作为本发明的效果，发挥以下所示的效果。
根据本申请的第一发明，在将玻璃膜用于液晶面板用基板的情况下，可以抑制摩擦辊的磨耗。
由此，在使用玻璃膜层叠体制作液晶面板的情况下，可以抑制光点不良的发生。
根据本申请的第二发明，在将玻璃膜和支承体分离时，可以防止玻璃膜破损。
根据本申请的第三发明，可以防止药液等渗透到玻璃膜的下面。
由此，防止因药液使玻璃膜与支承体局部地紧贴，进而可以防止剥离时的玻璃膜的破损。
根据本申请的第四发明，可以易于调合玻璃膜与支承玻璃的热膨胀系数，即使在制造关联处理时进行热处理，也能制成不易产生热翘曲、裂纹等的玻璃膜层叠体。
根据本申请的第五发明，玻璃膜与支承玻璃以平滑的表面彼此接触，因此密合性良好，即使不使用粘接剂，也能使玻璃膜与支承玻璃牢固地稳定层叠。
根据本申请的第六发明，在将玻璃膜用于液晶面板用基板的情况下，可以抑制摩擦辊的磨耗。
由此，在使用了玻璃膜的液晶面板中，可以抑制光点不良的发生。
根据本申请的第七发明，在将玻璃膜和支承玻璃分离时，可以防止玻璃膜破损。
根据本申请的第八发明，可以防止药液等渗透到玻璃膜的下面。
由此，防止因药液使玻璃膜与支承玻璃局部地紧贴，进而可以防止剥离时的玻璃膜的破损。
附图说明
图1为表示玻璃膜层叠体的制作状况的立体示意图。
图2为表示玻璃膜的制作方法(溢流下拉法)的侧视剖面示意图。
图3为用于说明玻璃膜与支承玻璃的接合机理的示意图，(a)为表示羟基之间的氢键状况的图，(b)表示介于水分子间存在的氢键状况的图。
图4为表示玻璃膜层叠体的另一实施方式的示意图。
图5为表示本发明的一个实施方式的玻璃膜层叠体的侧视示意图，(a)是倒角部为C倒角的情况，(b)是倒角部为R倒角的情况，(c)是倒角量为50％以下的情况。
图6为表示玻璃膜层叠体的侧视示意图，(a)是以刻划侧的面作为接触面的情况，(b)是在接触面侧设有倒角部的情况，(c)是倒角量超过50％的情况。
图7为表示本发明的一个实施方式的液晶面板的制造方法的侧视示意图。
图8为表示带支承玻璃的液晶面板的侧视示意图。
图9为表示将由倒角部的形成状况的差异所致的不良的发生数进行比较得到的实验结果的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的玻璃膜层叠体的优选实施方式进行说明。
如图1所示，本发明的一个实施方式的玻璃膜层叠体1通过将玻璃膜10与支承体11层叠来制作。
玻璃膜10使用硅酸盐玻璃，优选使用石英玻璃、硼硅酸玻璃，最优选使用无碱玻璃。
若玻璃膜10含有碱成分，则在表面发生阳离子脱落，产生所谓的阳离子置换(日文原文：ソーダ吹き)的现象，使结构上变粗。该情况下，若使玻璃膜10弯曲后再使用，则可能会因经年劣化而从变粗的部分破损。
另外，在此所说的无碱玻璃为实质上不含碱成分(碱金属氧化物)的玻璃，具体而言，为碱成分3000ppm以下的玻璃。
本发明中使用的无碱玻璃的碱成分的含量优选为1000ppm以下、更优选为500ppm以下、最优选为300ppm以下。
玻璃膜10的厚度优选为300μm以下、更优选为5～200μm、最优选为5～100μm。
由此，能够使玻璃膜10的厚度更薄而赋予适当的挠性。
就厚度更薄的玻璃膜10而言，操作性变得困难，且容易产生定位错误、图案化时的挠曲等问题，但是，通过使用后述的支承体11，从而能够容易地进行电子器件制造关联处理等。
另外，若玻璃膜10的厚度不足5μm，则玻璃膜10的强度容易不足，存在难以将玻璃膜10从支承体11剥离的风险。
支承体11只要能够支承玻璃膜10，则对其材质并无特别限定，可以使用合成树脂板、天然树脂板、木板、金属板、玻璃板、陶瓷板、晶化玻璃板等。另外，对支承体11的厚度也没有特别限定，可以根据作为支承体所选择的材质的刚性而适当选择支承体11的厚度。出于改善玻璃膜10的操作性等目的的情况下，可以使用PET膜等树脂膜。
如图1所示，优选在支承体11中使用支承玻璃12。由此，即使在电子器件制造关联处理时伴有热处理，也能不易产生因膨胀率之差所致的热翘曲、玻璃膜10的裂纹等，能够维持玻璃膜层叠体1的稳定的层叠状态。
与玻璃膜10同样，支承玻璃12也使用硅酸盐玻璃、石英玻璃、硼硅酸玻璃、无碱玻璃等。
支承玻璃12优选使用与玻璃膜10的在30～380℃的热膨胀系数之差为5×10－7/℃以内的玻璃。
而且，从抑制膨胀率之差的观点出发，最优选使支承玻璃12与玻璃膜10使用具有同一组成的玻璃。
支承玻璃12的厚度优选为400μm以上。若支承玻璃12的厚度不足400μm，则在以单体处置支承玻璃12的情况下，存在在强度方面出现问题的风险。支承玻璃12的厚度优选为400～700μm、最优选为500～700μm。
由此，能够以支承玻璃12可靠地支承玻璃膜10，并且能够有效地抑制在从支承玻璃12剥离玻璃膜10时可能产生的玻璃膜10的破损。
另外，在液晶取向膜的涂布时，在未图示的定位器上载置玻璃膜层叠体1的情况下，支承玻璃12的厚度可以不足400μm(例如300μm等，与玻璃膜10同一厚度)。
本实施方式中所使用的玻璃膜10及支承玻璃12优选利用下拉法进行成形，更优选利用溢流下拉法进行成形。
尤其，图2所示的溢流下拉法为在成形时玻璃板的两面不与成形构件接触的成形法，不易在所得的玻璃板的两面(透光面)产生损失，即使不进行研磨，也能得到高表面品质。当然，本发明中所使用的玻璃膜10及支承玻璃12可以是利用浮法、流孔下拉法、轧平法、上拉法、重新下拉法等进行成形得到玻璃。
在图2所示的溢流下拉法中，就刚从剖面为楔形的成形体20的下端部21流下之后的玻璃带G而言，边通过冷却辊22限制宽度方向的收缩，边将其向下方拉伸而减薄至规定的厚度。接着，将达到上述规定厚度的玻璃带G利用未图示的退火炉(退火)缓缓冷却，除去玻璃带G的热应变，将玻璃带G切断为规定尺寸，由此分别成形玻璃膜10及支承玻璃12。
以下，对采用支承玻璃12作为支承体11的实施方式进行说明。对于因支承玻璃12的材质而特有的说明位置以外的部分，也可以酌情将支承玻璃12一词换成支承体11。
如图1所示，在玻璃膜10中设有接触面10a和有效面10b。
接触面10a是与支承玻璃12层叠时与该支承玻璃12相对、接触一侧的面。
另外，有效面10b是与接触面10a相反一侧的面，其是实施元件的形成等制造关联处理的一侧的面。
进而，省略在此的图示，但在玻璃膜10的周边部形成有倒角部。后段将对该倒角部进行详细叙述。
另外，如图1所示，在支承玻璃12中设有接触面12a和运送面12b。
接触面12a是与玻璃膜10层叠时与该玻璃膜10相对、接触的一侧的面。
另外，运送面12b是与接触面12a相反一侧的面，其是玻璃膜层叠体1被运送到运送辊上时与该运送辊接触的一侧的面。
在图1中，在支承玻璃12上层叠有大致同一面积的玻璃膜10，但是也可以按照使支承玻璃12超出玻璃膜10的方式进行层叠。
该情况下，支承玻璃12自玻璃膜10的超出量优选为0.5～10mm、更优选为0.5～1mm。
通过减少支承玻璃12的超出量，从而可以确保更广的玻璃膜10的有效面10b的面积。
另外，在玻璃膜层叠体1中，优选在4边均使支承玻璃12超出玻璃膜10。
另外，在支承玻璃12上层叠玻璃膜10的工序可以在减压下进行。由此，即使在层叠时产生气泡，在此后的减压、真空工序中气泡也会增大，结果可以防止在真空工序内的玻璃破损等不良情况。
玻璃膜10的接触面10a与支承玻璃12的接触面12a的表面粗糙度Ra优选为2.0nm以下。由此玻璃膜与支承玻璃以平滑的表面彼此接触，因此密合性良好，即使不使用粘接剂，也能使玻璃膜与支承玻璃牢固地稳定层叠。
为了在无粘接剂下将玻璃膜10与支承玻璃12牢固地层叠，本发明中使用的玻璃膜10及支承玻璃12的各自的接触面10a·12a的表面粗糙度Ra分别优选为1.0nm以下、更优选为0.5nm以下、最优选为0.2nm以下。
在本实施方式中，将玻璃膜10与支承玻璃12的相互接触的一侧的面的表面粗糙度Ra分别设为2.0nm以下，在第一工序中，将相互接触的一侧的面的表面粗糙度Ra分别为2.0nm以下的玻璃膜10与支承玻璃12层叠，并且将玻璃膜10牢固地固定于支承玻璃12，由此制作玻璃膜层叠体1。
若按照使玻璃膜10与支承玻璃12的各接触面10a·12a的表面粗糙度Ra为2.0nm以下的方式进行平滑化，则在使这两个平滑的玻璃基板密合的情况下玻璃基板彼此紧贴成无粘接剂也能剥离的程度，成为玻璃膜层叠体1。推测该现象由以下的机理所致。
认为这是由于：如图3(a)所示，因在玻璃膜10的表面(接触面10a)与支承玻璃12的表面(接触面12a)上所形成的羟基之间的氢键而将这两者吸引到一起。或者，还认为这是由于：如图3(b)所示，通过介于在玻璃膜10与支承玻璃12的界面13存在的水分子之间形成氢键，从而使玻璃膜10与支承玻璃12彼此紧贴。
另外，在本实施方式中，虽然在支承玻璃12上直接层叠玻璃膜10，但是，也可以如图4所示那样在玻璃膜10与支承玻璃12之间使用树脂层14进行层叠。由于玻璃膜10最后被剥离，因此优选在树脂层14中使用微粘着性的树脂。在树脂层14中可以使用聚乙烯、聚氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚偏氯乙烯、聚丙烯、聚乙烯醇、聚酯、聚碳酸酯、聚苯乙烯、聚丙烯腈、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、乙烯－乙烯醇共聚物、乙烯－甲基丙烯酸共聚物、尼龙、赛璐玢(cellophane)、硅酮树脂等，树脂层14可以针对材质本身具有粘着性的情况而仅使用基材，也可以在基材的两面另外涂布粘合剂后再使用，还可以无基材而仅为粘着层。
另一方面，玻璃膜10的有效面10b的表面粗糙度、支承玻璃12的运送面12b的表面粗糙度并无特别限定。
即，在本实施方式的玻璃膜层叠体1中，作为支承体11，使用支承玻璃12。
通过这样的构成，容易调合玻璃膜10与支承玻璃12的热膨胀系数，即使在制造关联处理时进行热处理，也能制成不易产生热翘曲、裂纹等的玻璃膜层叠体1。
另外，在本实施方式的玻璃膜层叠体1中，将玻璃膜10直接层叠于支承玻璃12上、且玻璃膜10与支承玻璃12相互接触的各自的接触面10a·12a的表面粗糙度Ra均为2.0nm以下
通过这样的构成，从而玻璃膜10与支承玻璃12以平滑的表面彼此接触，因此密合性良好，即使不使用粘接剂，也能使玻璃膜10与支承玻璃12牢固地稳定层叠。
接着，使用图5、图6对本发明的一个实施方式的玻璃膜层叠体1的倒角部的形成状况进行说明。
如图5(a)(b)所示，在本实施方式的玻璃膜层叠体1中，为了防止摩擦布的磨耗，而在成为磨耗的主要因素的玻璃膜10的边缘部(周边部)形成倒角部15。
倒角部15是对玻璃膜10利用磨削等做法将其周边部形成为倒角。作为倒角部15的形成方法，可以采用：使用了研磨磨石、磨削磨石、研磨带等的机械倒角方法；使用氢氟酸等的化学倒角方法；利用燃烧器或激光照射等的热倒角方法。
另外，倒角部15可以采用如图5(a)所示的C倒角(倒角角度为45度)的形态、或者如图5(b)所示的R倒角的形态。
另外，倒角部15并不限于C倒角或R倒角的形态，也可以采用将C倒角与R倒角组合而成的形态、将倒角角度设为除45度以外的角度的形态等各种形态。
另外，玻璃膜层叠体1的倒角部15采用仅形成在玻璃膜10的有效面10b侧的构成。
进而，在本实施方式的玻璃膜层叠体1中，优选的是：如图5(a)(b)(c)所示，选择玻璃膜10的刻划面16侧作为有效面10b，并且在刻划面16侧的周边部形成倒角部15。
另外，在此所说的“刻划面”是指：形成供割断用的割断线(刻划线)并沿着刻划线被割断的玻璃膜的、形成有上述刻划线的一侧的面。
在图6(a)中示出仅在玻璃膜10的有效面10b侧形成了倒角部15的玻璃膜层叠体1a作为本发明的一个实施方式的玻璃膜层叠体。
但是，在玻璃膜层叠体1a中，选择玻璃膜10的刻划面16侧作为接触面10a，在这点上与图5(a)(b)(c)所示的玻璃膜层叠体1不同。
在玻璃膜层叠体1a中，如图6(a)所示，通过使在对有效面10b进行加工处理或清洗处理等时所使用的药液等渗透到形成于玻璃膜10的刻划面16的端部的刻划痕迹中，从而在玻璃膜10与支承玻璃12的界面13形成药液等的渗透部17。这样，若在玻璃膜10与支承玻璃12的界面13形成渗透部17，则因渗透部17的药液等而使玻璃膜10与支承玻璃12紧贴，因此在玻璃膜10的剥离时可能会在玻璃膜10产生破损。
即，在玻璃膜层叠体1a中，能够通过倒角部15防止摩擦布的磨耗，但是在玻璃膜10的剥离时可能会在玻璃膜10产生破损。因此，可以说图5(a)所示的玻璃膜层叠体1是比玻璃膜层叠体1a更优选的形态。
即，在本实施方式的玻璃膜层叠体1中，玻璃膜10形成有刻划线、且沿着刻划线被割断，选择形成有刻划线的一侧的面即刻划面16作为有效面10b。
根据这样的构成，可以防止药液等渗透到玻璃膜10的下面。由此，防止因药液使玻璃膜10与支承体11局部地紧贴，进而可以防止剥离时的玻璃膜10的破损。
另外，在图6(b)中例示出在接触面10a侧形成有倒角部15的玻璃膜层叠体1b。
在玻璃膜层叠体1b中，通过使在对有效面10b进行加工处理或清洗处理等时所使用的药液等渗透到倒角部15中，从而在玻璃膜10与支承玻璃12的界面13形成有药液等的渗透部17，在渗透部17使玻璃膜10与支承玻璃12紧贴，因此玻璃膜10的剥离时在玻璃膜10产生破损的可能性提高。另外，在该图6(b)所示的形态中，也无法通过倒角部15来防止摩擦布的磨耗。
因此，在本实施方式的玻璃膜层叠体1·1a中不包括如图6(b)所示的在接触面10a侧形成倒角部15的形态的玻璃膜层叠体1b、在玻璃膜10的接触面10a与有效面10b这两面形成倒角部15·15的形态等。
即，本实施方式的玻璃膜层叠体1是在支承体11上层叠玻璃膜10而制作的层叠体，其仅在玻璃膜10的与同支承体11接触的接触面10a侧相反一侧的面即有效面10b侧，在玻璃膜10的外周边具备倒角部15。
进而，在本实施方式的玻璃膜层叠体1中，优选使倒角部15的倒角量为玻璃膜10的厚度的50％以下的构成。
如图5(c)所示，在玻璃膜层叠体1中，使倒角部15的倒角量H为玻璃膜10的厚度d的50％以下。
另一方面，在图6(c)所示的玻璃膜层叠体1c中，与玻璃膜层叠体1同样，采用倒角部15仅形成于玻璃膜10的有效面10b侧的构成。
另外，在玻璃膜层叠体1c中，与玻璃膜层叠体1同样，选择玻璃膜10的刻划面16侧作为有效面10b。
然而，在玻璃膜层叠体1c中，倒角部15的倒角量H超过玻璃膜10的厚度d的50％，在这一点上与玻璃膜层叠体1不同。
该情况下，将玻璃膜10从支承玻璃12剥离时，作用于倒角部15的弯曲应力有一部分作用到拉伸方向，因此存在因弯曲应力而以在倒角部15存在的微小碎片等为起点产生破损的风险。
在这样的构成的玻璃膜层叠体1c中，可以通过倒角部15防止摩擦布的磨耗，但是在玻璃膜10的剥离时可能会在玻璃膜10产生破损。
因此，可以说图5(c)所示的玻璃膜层叠体1是比玻璃膜层叠体1c更优选的形态。
在玻璃膜层叠体1中，将玻璃膜10从支承玻璃12剥离时，作用于倒角部15的弯曲应力会作用于压缩方向，因此可以通过弯曲应力抑制因在倒角部15存在的微小的碎片等而产生破损的情况。
另外，若倒角部15的表面粗糙度越小，则摩擦布的磨耗降低效果、因碎片所致的破损的防止效果越提高，因此优选使倒角部15的表面粗糙度尽可能地小。
即，在本实施方式的玻璃膜层叠体1中，倒角部15的倒角量H为玻璃膜10的厚度d的50％以下(即，H≤d/2)。
根据这样的构成，在将玻璃膜10与支承体11分离时可以防止玻璃膜10破损。
接着，使用图7、图8对本发明的一个实施方式的液晶面板的制造方法进行说明。
在本实施方式的液晶面板3的制造方法中，如图7所示，在第一工序中，通过将玻璃膜10与支承体11层叠来制作玻璃膜层叠体1。另外，在本实施方式中，将在玻璃膜10上形成有液晶面板3的形态的玻璃膜层叠体1称作带支承玻璃的液晶面板4。换言之，从带支承玻璃的液晶面板4剥离、除去支承玻璃12后为液晶面板3(参照图7)。
就玻璃膜层叠体1而言，在第二工序中，在玻璃膜10上涂布包含聚酰亚胺材料的液晶取向膜31。
在本实施方式的液晶面板3的制造方法的第三工序中，如图7所示，在制作带支承玻璃的液晶面板4时，利用摩擦辊5沿着一定方向摩擦玻璃膜10的液晶取向膜31，使液晶分子排列成规定的方向。
摩擦辊5为在辊面具备由再生纤维素纤维等构成且实施了导电处理的布材的辊状构件，其为能够围绕辊轴旋转的构成，且以能够边朝着规定的方向旋转边沿着一定方向摩擦液晶取向膜31的方式来构成。
就液晶取向膜31而言，通过将其利用摩擦辊5沿着一定方向进行摩擦，从而使聚酰亚胺材料的分子朝着一定方向取向。
这样使摩擦辊5具有如下性质：由于具备包含再生纤维素纤维等的辊面，因而若摩擦液晶取向膜31时的摩擦力在玻璃膜10的边缘部等局部地施力过大，则该施力过大的部位的纤维受磨耗而破碎。
在本实施方式的液晶面板3的制造方法中，倒角部15的形成只要进行至进行第三工序(即摩擦步骤)之前即可，可以在第一工序之前进行，也可以在第一工序与第二工序之间进行。换言之，可以在以玻璃膜10的状态形成倒角部15后进行第一工序，由此在支承玻璃12上层叠形成有倒角部15的玻璃膜10。该情况下，可以易于在玻璃膜10制作倒角部15。另外，也可以在制作第一工序后的玻璃膜层叠体1后，仅对层叠于支承玻璃12上的玻璃膜10进行倒角，由此形成倒角部15。该情况下，可以防止因在倒角时产生的玻璃粉致使层叠时产生气泡的情况。
这样，通过在玻璃膜10的有效面10b侧形成倒角部15，从而可以防止在摩擦步骤时在摩擦辊5与玻璃膜10的边缘部之间产生的摩擦力变得过大的情况，由此可以抑制构成摩擦辊5的摩擦布磨耗而破碎的情况。
进而，在第三工序中，如图8所示，将通过摩擦使其取向的液晶取向膜31利用彩色滤光片侧玻璃基板6进行密封，并且实施液晶的注入(未图示)等，从而在玻璃膜10上形成液晶元件32。
另外，在图8所示的形态中，虽然使彩色滤光片侧玻璃基板6与玻璃膜10直接粘接，但是，也可以适当使用公知的玻璃粉或间隔件等来粘接彩色滤光片侧玻璃基板6与玻璃膜10。另外，在图7、图8所示的形态中，在彩色滤光片侧玻璃基板6也使用支承玻璃12(支承体11)。另外，在本实施方式中使用的层叠有彩色滤光片侧玻璃基板6和支承玻璃12(支承体11)的玻璃膜层叠体也具有与本发明的玻璃膜层叠体1同样的构成。
作为用于密封液晶元件32的基板，与上述的玻璃膜10同样，使用包含硅酸盐玻璃、石英玻璃、硼硅酸玻璃、无碱玻璃等的彩色滤光片侧玻璃基板6。
彩色滤光片侧玻璃基板6优选使用与玻璃膜10的在30～380℃的热膨胀系数之差为5×10－7/℃以内的玻璃。
由此，即使所制作的液晶面板3的周边环境的温度发生变化，也不易发生由膨胀率之差所致的热翘曲、玻璃膜10及彩色滤光片侧玻璃基板6的裂纹等，能够制成不易破损的液晶面板3。
而且，从抑制膨胀率之差的观点出发，彩色滤光片侧玻璃基板6与玻璃膜10最优选使用具有同一组成的玻璃。
彩色滤光片侧玻璃基板6的厚度优选为300μm以下、更优选为5～200μm、最优选为5～100μm。由此能够通过进一步减薄彩色滤光片侧玻璃基板6的厚度来赋予适当的挠性。若彩色滤光片侧玻璃基板6的厚度不足5μm，则存在彩色滤光片侧玻璃基板6的强度容易不足的风险。
如图7所示，在本实施方式的液晶面板3的制造方法中，在第四工序中，将带支承玻璃的液晶面板4的支承玻璃12与玻璃膜10剥离，制作形成有液晶元件32的形态的玻璃膜10即液晶面板3。
本实施方式的液晶面板3的制造方法的第四工序为将带支承玻璃的液晶面板4分离为液晶面板3(玻璃膜10)和支承玻璃12的工序。
例如，在从支承玻璃12剥离液晶面板3时，可以边在玻璃膜10与支承玻璃12的界面13插入楔体(未图示)，边将玻璃膜10的端部沿着离开支承玻璃12的方向进行拉伸，由此来进行剥离。另外，对于在彩色滤光片侧玻璃基板6也存在支承玻璃12的情况，可以利用与上述同样的方法将支承玻璃12与彩色滤光片侧玻璃基板6剥离。
这样，本实施方式的液晶面板3的制造方法采用如下构成，即，具备：第一工序，在作为支承体11的支承玻璃12上层叠玻璃膜10，制作玻璃膜层叠体1；第二工序，在玻璃膜10的表面形成液晶取向膜31；第三工序，包含利用摩擦辊5沿着一定方向摩擦液晶取向膜31的表面的步骤，在玻璃膜层叠体1的玻璃膜10的表面形成液晶元件32，制作作为带支承体的液晶面板的带支承玻璃的液晶面板4；和第四工序，从带支承玻璃的液晶面板4剥离支承玻璃12，制作液晶面板3，其中，在第二工序之前，仅在玻璃膜10的与同支承玻璃12接触的接触面10a侧相反一侧的面即有效面10b侧，在玻璃膜10的外周边形成倒角部15。
而且，通过这样的构成，从而在将玻璃膜10用于液晶面板用基板的情况下可以抑制摩擦辊5的磨耗。
由此，在使用玻璃膜层叠体1制作液晶面板3的情况下，可以抑制光点不良的发生。
接着，使用图9对使用本发明的一个实施方式的玻璃膜层叠体来制造液晶面板的情况的不良发生状况进行说明。
图9是通过改变倒角部的有无、倒角量、倒角部的形成状况、有效面的设定状况等各条件来总结由玻璃膜制造液晶面板的情况下在各条件下的不良情况的发生件数的图。
另外，在以下所示的各实施例及比较例中，作为玻璃膜及支承玻璃，使用日本电气硝子株式会社制的无碱玻璃(制品名：OA－10G)。
另外，玻璃膜使用尺寸368×468、厚度0.2t的玻璃膜，支承玻璃使用尺寸370×470、厚度0.5t的玻璃。
实施例1～实施例3的各玻璃膜层叠体属于本发明的玻璃膜层叠体，并且在玻璃膜的周边部形成有倒角部。
倒角部是利用#2000号的圆盘磨石以使角度为45度的方式来制作C倒角。
另一方面，比较例1的玻璃膜层叠体并未在玻璃膜的周边部形成倒角部，不属于本发明的玻璃膜层叠体。
另外，在比较例1的玻璃膜层叠体中，选择刻划面作为玻璃膜的有效面。
实施例1的玻璃膜层叠体选择刻划面作为玻璃膜的有效面，且在该有效面侧的周边部形成有倒角部，并且将倒角量设为玻璃膜的厚度(200μm)的50％以下的量即90μm。
另外，实施例1的玻璃膜层叠体与上述的玻璃膜层叠体1相对应。
实施例2的玻璃膜层叠体选择与刻划面相反一侧的面作为玻璃膜的有效面，且在该有效面侧的周边部形成倒角部，并且将倒角量设为玻璃膜的厚度的50％以下的量即90μm。而且，在实施例2的各玻璃膜层叠体中选择刻划面作为接触面。
另外，实施例2的玻璃膜层叠体与上述的玻璃膜层叠体1a相对应。
实施例3的玻璃膜层叠体选择刻划面作为玻璃膜的有效面，且在该有效面侧的周边部形成倒角部，并且将倒角量设为超过玻璃膜的厚度的50％的量即110μm。
另外，实施例3的玻璃膜层叠体与上述的玻璃膜层叠体1c相对应。
而且，针对实施例1～实施例3及比较例1的各玻璃膜层叠体，分别准备20个样品，导入液晶显示器的制造工序，对在玻璃膜层叠体的界面是否产生药液的渗透以及在摩擦步骤是否发生摩擦布的尘埃进行了确认。
另外，对于20个样品，分别确认在将玻璃膜从支承玻璃剥离时是否在玻璃膜产生破损。
根据图9所示的实验结果，在比较例1的玻璃膜层叠体中，结果为在20个样品中均发生“由摩擦所致的发尘”。
另一方面，根据图9所示的实验结果，在实施例1的玻璃膜层叠体中，在20个样品中均未发生“剥离时的破损”、“由摩擦所致的发尘”、“由药液渗透所致的破损”的不良情况。
另外，在实施例2的玻璃膜层叠体中，结果为：在20个样品中均未发生“由摩擦所致的发尘”，但是在20个样品中有2个样品产生“剥离时的破损”，在20个样品中有5个样品产生“由药液渗透所致的破损”。
进而，在实施例3的玻璃膜层叠体中，结果为：在20个样品中均未产生“由摩擦所致的发尘”及“由药液渗透所致的破损”，但是在20个样品中有5个样品产生“剥离时的破损”。
即，根据本实验结果，在实施例1～实施例3的各玻璃膜层叠体(即，各玻璃膜层叠体1)中，可以可靠地防止“由摩擦所致的发尘”。
即，确认到可以通过在玻璃膜的有效面侧的周边部设置倒角部来有效地抑制摩擦步骤的摩擦布的发尘。
另外，根据本实验结果，在实施例1的玻璃膜层叠体(即，玻璃膜层叠体1)中可以可靠地防止“由药液渗透所致的破损”和“剥离时的破损”。
即，可以确认到：通过选择刻划面作为玻璃膜的有效面，并且使倒角量为玻璃膜的厚度的50％以下，从而可以有效地抑制剥离时的破损，并且可以实现玻璃膜的成品率提高。
符号说明
1 玻璃膜层叠体
3 液晶面板
4 带支承玻璃的液晶面板
10 玻璃膜
10a 接触面
10b 有效面
11 支承体
12 支承玻璃
12a 接触面
15 倒角部
16 刻划面

Claims (6)

1.一种玻璃膜层叠体，其特征在于，是在支承玻璃上层叠玻璃膜而制作的玻璃膜层叠体，其中，
所述玻璃膜是碱成分为3000ppm以下的无碱玻璃，且厚度为5μm以上且300μm以下，
仅在所述玻璃膜的与同所述支承玻璃接触的接触面侧相反一侧的面即有效面侧，在所述玻璃膜的外周边具备倒角部，
所述倒角部中的倒角的量为所述玻璃膜的厚度的50％以下，
所述玻璃膜形成有刻划线、且沿着所述刻划线被割断，其中，选择形成有所述刻划线的一侧的面作为所述有效面。
2.根据权利要求1所述的玻璃膜层叠体，其特征在于，其在所述支承玻璃上直接层叠有所述玻璃膜，所述玻璃膜与所述支承玻璃相互接触的各自的接触面的表面粗糙度Ra均为2.0nm以下。
3.根据权利要求2所述的玻璃膜层叠体，其特征在于，所述玻璃膜与所述支承玻璃的在30～380℃的热膨胀系数之差为5×10-7/℃以内。
4.一种液晶面板的制造方法，其特征在于，其具备如下工序：
第一工序，在支承玻璃上层叠玻璃膜制作玻璃膜层叠体；
第二工序，在所述玻璃膜的表面上形成液晶取向膜；
第三工序，包含利用摩擦辊沿着一定方向摩擦所述液晶取向膜的表面的摩擦步骤，在所述玻璃膜层叠体的所述玻璃膜的表面上形成液晶元件，制作带支承玻璃的液晶面板；和
第四工序，从所述带支承玻璃的液晶面板剥离所述支承玻璃，制作液晶面板，
其中，
所述玻璃膜是碱成分为3000ppm以下的无碱玻璃，且厚度为5μm以上且300μm以下，
在所述第二工序之前，
仅在所述玻璃膜的与同所述支承玻璃接触的接触面侧相反一侧的面即有效面侧，在所述玻璃膜的外周边形成倒角部，
所述倒角部中的倒角的量为所述玻璃膜的厚度的50％以下，
所述玻璃膜是形成有刻划线、且沿着该刻划线被割断的玻璃膜，其中，选择形成有所述刻划线的一侧的面作为所述有效面。
5.根据权利要求4所述的液晶面板的制造方法，其特征在于，在所述第一工序中，在所述支承玻璃上直接层叠有所述玻璃膜，
所述玻璃膜与所述支承玻璃相互接触的各自的接触面的表面粗糙度Ra均为2.0nm以下。
6.根据权利要求5所述的液晶面板的制造方法，其特征在于，所述玻璃膜与所述支承玻璃的在30～380℃的热膨胀系数之差为5×10-7/℃以内。
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