CN105711050A - 一种弧形音箱壳体成型方法 - Google Patents

一种弧形音箱壳体成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种弧形音箱壳体成型方法，包括步骤一：准备好原料颗粒及成型模具，步骤二：将挤出模具的入口与注塑机的出料口连接，然后通过夹具将挤出模具固定于冷却箱壁上，且挤出模具的挤出端位于冷却箱内；步骤三：通过调节机构调节上导轮和下导轮的宽度以适应音箱壳胚的宽度，同时通过调节机构调节所述弧度达到预定数值以使音箱壳胚的弯曲弧度满足设计要求；步骤四：启动注塑机将原料颗粒熔化并通过挤出模具挤出，在挤出的过程中通过冷却箱内的冷却液冷却，同时通过上导轮和下导轮的引导成型，步骤五：检查成品有无缺陷；步骤六：成品入库。

Description

一种弧形音箱壳体成型方法
技术领域
本发明涉及一种音箱壳体的生产方式，特别是一种弧形音箱壳体成型方法。
背景技术
随着电视行业的发展，平面电视已经不能满足广大人员的视觉要求，因而目前市面上出现了一种曲面电视，其具有广阔的观看角度和优秀的视觉表现力，因而受到大家的欢迎，因而与该电视配套使用的音箱为了在外形上与电视匹配，其也需做成弧形的，因而本申请人开发了一种专用生产弧形音箱壳体的方法。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种弧形音箱壳体成型方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种弧形音箱壳体成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：准备好原料颗粒及成型模具，
所述成型模具包括挤出模具及冷却箱，所述冷却箱内设有若干用于支撑及传送音箱壳胚的胶辊，且音箱壳胚两侧分布有若干用于导引音箱壳胚成型的上导轮及下导轮，所述上导轮及下导轮均排布成弧形，且上导轮和下导轮的宽度以及该弧形的弧度均可通过调节机构调整；
步骤二：将挤出模具的入口与注塑机的出料口连接，然后通过夹具将挤出模具固定于冷却箱壁上，且挤出模具的挤出端位于冷却箱内；
步骤三：通过调节机构调节上导轮和下导轮的宽度以适应音箱壳胚的宽度，同时通过调节机构调节所述弧度达到预定数值以使音箱壳胚的弯曲弧度满足设计要求；
步骤四：启动注塑机将原料颗粒熔化并通过挤出模具挤出，在挤出的过程中通过冷却箱内的冷却液冷却，同时通过上导轮和下导轮的引导成型，
步骤五：检查成品有无缺陷；
步骤六：成品入库。
所述调节机构包括调节杆及与调节杆螺纹配合的调节轴，调节轴与冷却箱间设有导引限制机构，所述导引限制机构能够引导调节轴轴向移动且限制其转动，所述上导轮及下导轮设置于调节轴上，且上导轮或下导轮可通过微调机构调节两者间的间距，通过工具依次扳动调节杆，从而将每一调节轴调节到预定位置，从而使上导轮和下导轮移动到预定位置，使上导轮或下导轮在整体上形成需要的弧形。
所述导引限制机构包括设置于调节轴下的滑槽及与该滑槽配合的滑条。
所述调节机构还包括设置于调节轴上的微调机构，所述微调机构包括设置于调节轴上的导槽及微调板，所述微调板底面设有可于导槽内滑动的导条，且微调板上设有长孔，所述长孔内设有螺钉，且微调板通过螺钉固定于调节轴上，所述上导轮或下导轮设置于微调板上，通过松开螺钉，移动微调板到预定位置后通过螺钉锁紧，改变了上导轮和下导轮的间距。
所述冷却箱内设有显示上导轮或下导轮移动距离的刻度尺。
所述冷却箱内设有安装板，安装板上设有两相对平行设置的支撑板，所述胶辊通过两端的辊轴头与支撑板转动连接，且所述胶辊与调节杆间次排布于安装板上，所述调节杆通过两端的杆轴头与支撑板转动连接，且杆轴头内设有内六角孔。
本发明的有益效果是：本生产工艺依靠专用成型模具来生产，因而当音箱壳胚从挤出模具挤出后，通过其两侧的排布成弧形的上导轮和下导轮的挤压引导最终成型为弧形壳体，从而与曲面电视匹配。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的简要流程图；
图2是本发明的整体视图；
图3是本发明的内部结构视图；
图4是调节轴的整体视图；
图5是微调板的整体视图。
具体实施方式
参照图1至图5，本发明公开了一种弧形音箱壳体成型方法，包括以下步骤：
步骤一：准备好原料颗粒及成型模具，
原料可以是PPT、PE、PPS、PA66、POM等塑胶材料，而且原料在入料前需烘干，
成型模具通过工程师根据产品设计后通过机械加工装配待用，
步骤二：将成型模具中的挤出模具的入口与注塑机的出料口连接，然后通过夹具将挤出模具固定于冷却箱壁上，且挤出模具的挤出端位于冷却箱内，该夹具具体是设置于挤出模具上的锁紧环，该锁紧环与挤出模具外壳螺纹配合，从而将挤出模具锁紧在冷却箱壁上；
步骤三：通过成型模具中的调节机构调节上导轮和下导轮的宽度以适应音箱壳胚的宽度，同时通过调节机构调节所述弧度达到预定数值以使音箱壳胚的弯曲弧度满足设计要求；
步骤四：启动注塑机将原料颗粒熔化并通过挤出模具挤出，在挤出的过程中通过冷却箱内的冷却液冷却，同时通过上导轮和下导轮的引导成型，
步骤五：检查成品有无缺陷；
步骤六：成品入库。
如图所示，成型模具的具体结构在于：包括成型模具中的挤出模具1及冷却箱2，所述挤出模具1的挤出端位于冷却箱2内，冷却箱2内装满了冷却液，可以使音箱壳胚8缩短成型及硬化时间，为了便于加工安装，冷却箱2内固定有安装座3，因而胶辊4与调节杆5不用安装于冷却箱2上，减少开孔，从而防止冷却液从缝隙中泄露，安装座3上设有两相对平行设置的支撑板，所述胶辊4通过两端的辊轴头与支撑板转动连接，且所述胶辊4与调节杆5间次排布于安装座3上，这样当上导轮6和下导轮7装上后音箱壳胚8能够受力均匀，所述调节杆5通过两端的杆轴头9与支撑板转动连接，且杆轴头9内设有内六角孔，内六角孔便于使用内六角扳手扳动其转动。
如图所示，音箱壳胚8一侧分布有若干用于导引音箱壳胚8成型的上导轮6；而另一侧则是分布有若干用于导引音箱壳胚8成型的下导轮7，所述上导轮6及下导轮7均排布成同样的弧形，这样音箱壳胚8两侧的弧度均是相同的，且上导轮6和下导轮7的宽度以及该弧形的弧度均可通过调节机构调整。调节机构调整具体结构在于：包括调节杆5及与调节杆5螺纹配合的调节轴10，调节轴10与冷却箱2间设有导引限制机构，所述导引限制机构能够引导调节轴10轴向移动且限制其转动，所述上导轮6及下导轮7设置于调节轴10上，且上导轮6或下导轮7可通过微调结机构调节两者间的间距，本结构中，上导轮6是固定通过上导轮6轴安装于调节轴10一端，而下导轮7是通过微调结机构调节安装于调节轴10另一端，当调节杆5转动时，调节轴10受导引限制机构限制不能转动，只能轴向移动，从而同时改变上导轮6和下导轮7的位置，但是上导轮6和下导轮7的间距是不变的，这样依次按照预定的不同位置调整每一相应的上导轮6和下导轮7，改变上导轮6和下导轮7所排布成的弧形的弧度，从而也改变了从上导轮6和下导轮7间出来的音箱壳胚8的弯曲幅度，为了准确调整上导轮6和下导轮7的位置，冷却箱2内设有显示上导轮6或下导轮7移动距离的刻度尺11。
如图所示，所述导引限制机构包括设置于调节轴10下的滑槽12及与该滑槽12配合的滑条，滑条位于安装座3上，上述结构不仅能够限制调节轴10转动，而且可以通过滑条引导调节轴10沿自身的轴向移动；微调结机构包括设置于调节轴10上的导槽13及微调板14，所述微调板14底面设有可于导槽13内滑动的导条15，且微调板14上设有长孔16，所述长孔16内设有螺钉17，且微调板14通过螺钉17固定于调节轴10上，所述上导轮6或下导轮7设置于微调板14上，本实例中只有下导轮7是设置于微调板14上；因而但音箱壳胚8的规格改变时，可通过微调每一下导轮7的位置来适应，只需松开螺钉17，移动微调板14，通过导条15于导槽13内滑动预定距离后通过螺钉17锁紧，从而改变了上导轮6和下导轮7的间距，而且因为调节轴10上加工有平面，该平面位于导槽13的槽壁旁，所述刻度尺11位于该平面与微调板14之间，从而不仅调节轴10移动的数值可在刻度尺11上准确读出，而且微调板14移动的数值也可在刻度尺11上准确读出，不用额外设置多余的刻度尺11，节省空间，上述调节方式不仅结构简单，易于加工生产，而且能够满足弯曲成型中的精度要求，从而在成本控制与精度要求方面达到很好的平衡。和冷却箱，包括与注塑机的出料口连接的挤出模具1，还包括冷却箱2，所述挤出模具1的挤出端位于冷却箱2内，冷却箱2内装满了冷却液，可以使音箱壳胚8缩短成型及硬化时间，为了便于加工安装，冷却箱2内固定有安装座3，因而胶辊4与调节杆5不用安装于冷却箱2上，减少开孔，从而防止冷却液从缝隙中泄露，安装座3上设有两相对平行设置的支撑板，所述胶辊4通过两端的辊轴头与支撑板转动连接，且所述胶辊4与调节杆5间次排布于安装座3上，这样当上导轮6和下导轮7装上后音箱壳胚8能够受力均匀，所述调节杆5通过两端的杆轴头9与支撑板转动连接，且杆轴头9内设有内六角孔，内六角孔便于使用内六角扳手扳动其转动。
如图所示，音箱壳胚8一侧分布有若干用于导引音箱壳胚8成型的上导轮6；而另一侧则是分布有若干用于导引音箱壳胚8成型的下导轮7，所述上导轮6及下导轮7均排布成同样的弧形，这样音箱壳胚8两侧的弧度均是相同的，且上导轮6和下导轮7的宽度以及该弧形的弧度均可通过调节机构调整。调节机构调整具体结构在于：包括调节杆5及与调节杆5螺纹配合的调节轴10，调节轴10与冷却箱2间设有导引限制机构，所述导引限制机构能够引导调节轴10轴向移动且限制其转动，所述上导轮6及下导轮7设置于调节轴10上，且上导轮6或下导轮7可通过微调结机构调节两者间的间距，本结构中，上导轮6是固定通过上导轮6轴安装于调节轴10一端，而下导轮7是通过微调结机构调节安装于调节轴10另一端，当调节杆5转动时，调节轴10受导引限制机构限制不能转动，只能轴向移动，从而同时改变上导轮6和下导轮7的位置，但是上导轮6和下导轮7的间距是不变的，这样依次按照预定的不同位置调整每一相应的上导轮6和下导轮7，改变上导轮6和下导轮7所排布成的弧形的弧度，从而也改变了从上导轮6和下导轮7间出来的音箱壳胚8的弯曲幅度，为了准确调整上导轮6和下导轮7的位置，冷却箱2内设有显示上导轮6或下导轮7移动距离的刻度尺11。
如图所示，所述导引限制机构包括设置于调节轴10下的滑槽12及与该滑槽12配合的滑条，滑条位于安装座3上，上述结构不仅能够限制调节轴10转动，而且可以通过滑条引导调节轴10沿自身的轴向移动；微调结机构包括设置于调节轴10上的导槽13及微调板14，所述微调板14底面设有可于导槽13内滑动的导条15，且微调板14上设有长孔16，所述长孔16内设有螺钉17，且微调板14通过螺钉17固定于调节轴10上，所述上导轮6或下导轮7设置于微调板14上，本实例中只有下导轮7是设置于微调板14上；因而但音箱壳胚8的规格改变时，可通过微调每一下导轮7的位置来适应，只需松开螺钉17，移动微调板14，通过导条15于导槽13内滑动预定距离后通过螺钉17锁紧，从而改变了上导轮6和下导轮7的间距，而且因为调节轴10上加工有平面，该平面位于导槽13的槽壁旁，所述刻度尺11位于该平面与微调板14之间，从而不仅调节轴10移动的数值可在刻度尺11上准确读出，而且微调板14移动的数值也可在刻度尺11上准确读出，不用额外设置多余的刻度尺11，节省空间，上述调节方式不仅结构简单，易于加工生产，而且能够满足弯曲成型中的精度要求，从而在成本控制与精度要求方面达到很好的平衡。
以上对本发明实施例所提供的一种弧形音箱壳体成型方法，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (6)

1.一种弧形音箱壳体成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：准备好原料颗粒及成型模具，
所述成型模具包括挤出模具及冷却箱，所述冷却箱内设有若干用于支撑及传送音箱壳胚的胶辊，且音箱壳胚两侧分布有若干用于导引音箱壳胚成型的上导轮及下导轮，所述上导轮及下导轮均排布成弧形，且上导轮和下导轮的宽度以及该弧形的弧度均可通过调节机构调整；
步骤二：将挤出模具的入口与注塑机的出料口连接，然后通过夹具将挤出模具固定于冷却箱壁上，且挤出模具的挤出端位于冷却箱内；
步骤三：通过调节机构调节上导轮和下导轮的宽度以适应音箱壳胚的宽度，同时通过调节机构调节所述弧度达到预定数值以使音箱壳胚的弯曲弧度满足设计要求；
步骤四：启动注塑机将原料颗粒熔化并通过挤出模具挤出，在挤出的过程中通过冷却箱内的冷却液冷却，同时通过上导轮和下导轮的引导成型，
步骤五：检查成品有无缺陷；
步骤六：成品入库。
2.根据权利要求1所述的一种弧形音箱壳体成型方法，其特征在于：所述调节机构包括调节杆及与调节杆螺纹配合的调节轴，调节轴与冷却箱间设有导引限制机构，所述导引限制机构能够引导调节轴轴向移动且限制其转动，所述上导轮及下导轮设置于调节轴上，且上导轮或下导轮可通过微调机构调节两者间的间距，通过工具依次扳动调节杆，从而将每一调节轴调节到预定位置，从而使上导轮和下导轮移动到预定位置，使上导轮或下导轮在整体上形成需要的弧形。
3.根据权利要求2所述的一种弧形音箱壳体成型方法，其特征在于：所述导引限制机构包括设置于调节轴下的滑槽及与该滑槽配合的滑条。
4.据权利要求2所述的一种弧形音箱壳体成型方法，其特征在于：所述调节机构还包括设置于调节轴上的微调机构，所述微调机构包括设置于调节轴上的导槽及微调板，所述微调板底面设有可于导槽内滑动的导条，且微调板上设有长孔，所述长孔内设有螺钉，且微调板通过螺钉固定于调节轴上，所述上导轮或下导轮设置于微调板上，通过松开螺钉，移动微调板到预定位置后通过螺钉锁紧，改变了上导轮和下导轮的间距。
5.据权利要求1所述的一种弧形音箱壳体成型方法，其特征在于：所述冷却箱内设有显示上导轮或下导轮移动距离的刻度尺。
6.据权利要求2所述的一种弧形音箱壳体成型方法，其特征在于：所述冷却箱内设有安装板，安装板上设有两相对平行设置的支撑板，所述胶辊通过两端的辊轴头与支撑板转动连接，且所述胶辊与调节杆间次排布于安装板上，所述调节杆通过两端的杆轴头与支撑板转动连接，且杆轴头内设有内六角孔。
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