CN105694163A - 一种耐老化环氧化天然橡胶及其制备方法 - Google Patents

一种耐老化环氧化天然橡胶及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐老化环氧化天然橡胶及其制备方法，首先将硬脂酸盐添加到去离子水中，在超声分散的状态下，加入表面活性剂，置于水浴中连续超声搅拌得到改性的硬脂酸盐分散体，随后加入环氧化天然胶乳，继续超声搅拌，得到胶乳状态的环氧化天然橡胶，然后在双辊开炼机上添加稀土羧酸盐与硫化加工助剂进行混炼，获得耐老化的环氧化天然橡胶。本发明制备的耐老化环氧化天然橡胶性能优异，在不影响胶料的加工性能与物理机械性能的同时耐老化性能显著提高，可用于高性能绿色轮胎，胶管，医用胶乳制品，鞋底等环氧化天然橡胶制品。

Description

一种耐老化环氧化天然橡胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种环氧化天然橡胶的技术领域，特别涉及一种耐老化环氧化天然橡胶及其制备方法。
背景技术
环氧化天然橡胶是在酸性条件下通过添加过氧化氢对天然橡胶进行环氧化改性得到的。环氧化天然橡胶具有优异的气密性、耐油性以及良好的粘着性，同时具有良好的抗湿滑性与较低的滚动阻力，在高性能绿色轮胎的应用中有广阔的应用前景。
环氧化天然橡胶虽然克服了天然橡胶贮存硬化的问题，但是其存在一个致命的缺点是耐老化性能差，由于环氧化天然橡胶的分子链中含有大量的不饱和双键与环氧基团，极易发生化学反应，环氧化天然橡胶在使用过程中受热、氧、光、机械力、辐射、化学介质、空气中的臭氧等外部因素的作用，使其大分子链发生化学变化，破坏了橡胶原有化学结构，从而导致橡胶性能变坏进而导致环氧化天然橡胶制品在加工或使用过程中容易发生老化，而且其老化性能比天然橡胶的还要差。所以环氧化天然橡胶制品普遍存在贮存时间短、使用寿命短、老化发粘等问题，在很大的程度上限制了环氧化天然橡胶的应用。
目前，现有技术中常采用在环氧化天然橡胶的配合体系中添加硬脂酸稀土的方式，来提高环氧化天然橡胶的老化性能，但是添加硬脂酸稀土后，对环氧化天然橡胶的臭氧老化性能防护不佳。
发明内容
有鉴于此，本发明目的在于提供一种耐老化性能优异的环氧化天然橡胶及其制备方法，进一步提高环氧化天然橡胶的耐热氧老化、耐臭氧老化性能、耐紫外老化性能。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种耐老化环氧化天然橡胶，包括如下重量份的组分：
硬脂酸盐0.2～10份，表面活性剂0.05～0.2份，干胶计乳状环氧化天然橡胶100份，凝固剂0.1～2份，稀土羧酸盐0.2～7份，硫化加工助剂0.2～10份；
优选的乳状环氧化天然橡胶的环氧化程度为2～50；
优选的硬脂酸盐为硬脂酸钙、硬脂酸锌和硬脂酸镁中的任意一种或两种及以上的混合物；
优选的表面活性剂为十二烷基磺酸钠或十二烷基硫酸钠；
优选的凝固剂为乙醇或甲醇；
优选的稀土羧酸盐为油酸稀土、硬脂酸稀土、月桂酸稀土、苹果酸稀土、柠檬酸稀土、棕榈酸稀土和水杨酸稀土中的任意一种或多种混合物；
优选的硫化加工助剂为硫磺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次黄酰胺(促进剂NS)、氧化锌和硬脂酸的混合物；
本发明提供了一种耐老化环氧化天然橡胶的制备方法，包括如下步骤：
(1)在超声搅拌条件下，将硬脂酸盐与表面活性剂在水相体系中反应，得到改性硬脂酸盐分散体；
(2)将所述改性硬脂酸盐分散体与乳状环氧化天然橡胶混合，继续超声搅拌，得到胶乳状态的环氧化天然橡胶；
(3)将所述胶乳状态的环氧化天然橡胶与凝固剂混合，得到环氧化天然橡胶干胶；
(4)将所述环氧化天然橡胶干胶与稀土羧酸盐和硫化加工助剂进行混炼，得到耐老化的环氧化天然橡胶；
优选的步骤(1)～(2)中超声的功率为500～700W，超声温度为60～80℃；
优选的步骤(1)中的超声搅拌时间为4～8h，步骤(2)中的超声搅拌时间为0.5～1h。
本发明提供了一种耐老化环氧化天然橡胶，其主要成分为：硬脂酸盐0.2～10份，表面活性剂0.05～0.2份，干胶计乳状环氧化天然橡胶100份，凝固剂0.1～2份，稀土羧酸盐0.2～7份，硫化加工助剂0.2～10份。本发明利用表面活性剂对硬脂酸盐进行改性，再利用改性后的硬脂酸盐中和环氧化天然橡胶制备过程中产生的酸，减少环氧基团的开环，同时利用稀土羧酸盐捕抓环氧化天然橡胶老化过程产生的自由基，稳定环氧基团，从而显著提高环氧化天然橡胶的耐老化性能。
本发明提供的耐老化环氧化天然橡胶的制备工艺不影响胶料的加工性能与物理机械性能，且所用的稀土羧酸盐无毒性、制备方法简单，成本低廉，易于规模化生产。
具体实施方式
本发明提供了一种耐老化环氧化天然橡胶，包括如下重量份的组分：
硬脂酸盐0.2～10份，表面活性剂0.05～0.2份，干胶计乳状环氧化天然橡胶100份，凝固剂0.1～2份，稀土羧酸盐0.2～7份，硫化加工助剂0.2～10份。
本发明提供的耐老化环氧天然橡胶以乳状环氧化天然橡胶为基体，以干胶计，所述乳状环氧化天然橡胶的重量份数为100份。在本发明中，所述乳状环氧化天然橡胶的环氧化程度优选为2～50，更优选为20～30。
本发明提供的耐老化环氧天然橡胶包括0.2～10份的硬脂酸盐，优选为4～7份，更优选为5～6份。在本发明中，所述硬脂酸盐优选为为硬脂酸钙、硬脂酸锌和硬脂酸镁中的任意一种或两种及以上的混合物，更优选为硬脂酸钙。
本发明提供的耐老化环氧天然橡胶包括表面活性剂0.05～0.2份，优选为0.1～0.15份。在本发明中，所述表面活性剂优选为十二烷基磺酸钠或十二烷基硫酸钠。本发明中利用表面活性剂对硬脂酸盐进行改性，使改性后的硬脂酸盐能够中和环氧化天然橡胶制备过程中产生的酸，减少环氧基团的开环，从而提高环氧化天然橡胶的耐老化性能。
本发明提供的耐老化环氧天然橡胶包括凝固剂0.1～2份，优选为0.15份，在本发明中，所述凝固剂优选为甲醇或乙醇。
本发明提供的耐老化环氧天然橡胶包括稀土羧酸盐0.2～7份，优选为1～6份，更优选为3～5份。在本发明中，所述稀土羧酸盐优选为油酸稀土、硬脂酸稀土、月桂酸稀土、苹果酸稀土、柠檬酸稀土、棕榈酸稀土和水杨酸稀土中的任意一种或多种混合物，更优选为苹果酸镧、硬脂酸镧、月桂酸镧中的任意一种或多种混合物。本发明中利用稀土羧酸盐捕抓环氧化天然橡胶老化过程产生的自由基，稳定环氧基团，从而显著提高环氧化天然橡胶的耐老化性能。
本发明提供的耐老化环氧天然橡胶包括硫化加工助剂0.2～10份，优选为1～8份，更优选为5～7份。在本发明中，所述硫化加工助剂优选为硫磺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次黄酰胺(促进剂NS)、氧化锌和硬脂酸的混合物。
本发明提供了上述技术方案所述耐老化环氧化天然橡胶的制备方法，包括如下步骤：
(1)在超声搅拌条件下，将硬脂酸盐与表面活性剂在水相体系中反应，得到改性硬脂酸盐分散体；
(2)将所述改性硬脂酸盐分散体与乳状环氧化天然橡胶混合，继续超声搅拌，得到胶乳状态的环氧化天然橡胶；
(3)将所述胶乳状态的环氧化天然橡胶与凝固剂混合，得到环氧化天然橡胶干胶；
(4)将所述环氧化天然橡胶干胶与稀土羧酸盐和硫化加工助剂进行混炼，得到耐老化的环氧化天然橡胶。
本发明在超声搅拌条件下，将硬脂酸盐与表面活性剂在水相体系中反应，得到改性硬脂酸盐分散体。在本发明中，所述超声搅拌的功率优选为500～700W，更优选为600～650W；所述超声搅拌的温度优选为60～80℃，更优选为70～75℃；所述超声搅拌的时间优选为4～8h，更优选为5～7h。在本发明中，所述硬脂酸盐与表面活性剂的用量与种类与上述技术方案所述一致，在此不再赘述。
在本发明中，所述水相体系优选为去离子水，去离子水与干胶计乳状环氧化天然橡胶的质量比优选为1:1。
得到改性硬脂酸盐分散体后，本发明将所述改性硬脂酸盐分散体与乳状环氧化天然橡胶混合，继续超声搅拌，得到胶乳状态的环氧化天然橡胶。在本发明中，所述超声搅拌的功率、超声搅拌温度与步骤(1)相同；所述超声搅拌的时间优选为0.5～1h，更优选为0.6～0.9h；所述乳状环氧化天然橡胶的环氧化程度优选为2～50，更优选为20～30。
得到胶乳状态环氧化天然橡胶后，本发明将所述胶乳状态环氧化天然橡胶与凝固剂混合，得到环氧化天然橡胶干胶。在本发明中，所述胶乳状态环氧化天然橡胶凝固后还包括压片、造粒、干燥的步骤；所述凝固剂优选为甲醇或乙醇，凝固剂用量与上述方案一致。
得到环氧化天然橡胶干胶后，本发明将所述环氧化天然橡胶干胶与稀土羧酸盐和硫化加工助剂进行混炼，得到耐老化的环氧化天然橡胶。在本发明中，所述稀土羧酸盐与硫化工助剂的用量与种类与上述技术方案所述一致，在此不再赘述；本发明对混炼方法没有特殊要求，使用常规方法混炼即可。
下面结合实施例对本发明提供的耐老化环氧化天然橡胶及其制备方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
在100份的去离子水加入0.2份的硬脂酸钙，控制超声功率为500W，在超声分散的状态下，加入0.05份的十二烷基苯磺酸钠，置于60℃的水浴中连续超声搅拌4h，制得改性硬脂酸盐分散体，随后加入100份干胶计的环氧化程度为2的环氧化天然橡胶胶乳，继续超声搅拌0.5h，得到胶乳状态的环氧化天然橡胶；加入甲醇0.5份将乳状态的环氧化天然橡胶进行凝固，凝固后经过压片，造粒，干燥得到干胶状态的环氧化天然橡胶，然后在双辊开炼机上添加0.2份的油酸镧和0.8份硫磺、2份促进剂NS、5份氧化锌和1份硬脂酸进行混炼，硫化，获得耐老化的环氧化天然橡胶。
按照GB/T3512-2001(硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验)、GB/T7762-2003(硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验)、GB/T16585-1996(硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法)对所得耐老化环氧化天然橡胶的耐空气老化性能、耐臭氧老化性能和耐紫外老化性能进行测定，试验结果见表1。
实施例2
在100份的去离子水中加入1份的硬脂酸镁，控制超声功率为700W，在超声分散的状态下，加入0.08份的十二烷基硫酸钠，置于70℃的水浴中连续搅拌5h，制得改性的硬脂酸盐分散体，随后加入100份干胶计的环氧化程度为10的环氧化天然橡胶胶乳，继续超声搅拌0.6h，随后加入乙醇2份将乳状态的环氧化天然橡胶进行凝固得到干胶状态的环氧化天然橡胶，然后在双辊开炼机上添加0.5份的硬脂酸铈和1份硫磺、1.8份促进剂NS、4份氧化锌和1份硬脂酸进行混炼，硫化，得到耐老化的环氧化天然橡胶。
按照GB/T3512-2001、GB/T7762-2003、GB/T16585-1996所述方法对所得耐老化环氧化天然橡胶的耐空气老化性能、耐臭氧老化性能和耐紫外老化性能进行测定，试验结果见表1。
实施例3
在100重量份的去离子中加入3重量份的硬脂酸锌，控制超声功率为600W在超声分散的状态下，加入0.10份的十二烷基硫酸钠，置于80℃的水浴中连续搅拌6h，制得改性的硬脂酸盐分散体，随后加入100份干胶计的环氧化程度为25的环氧化天然橡胶胶乳，继续超声搅拌0.6h，随后加入甲醇0.2份和乙醇0.3份将乳状态的环氧化天然橡胶进行凝固，压片、造粒、干燥后得到干胶状态的环氧化天然橡胶，然后在双辊开炼机上添加3份的柠檬酸镧和1.5份硫磺、1.0份促进剂NS、5份氧化锌、2份硬脂酸进行混炼，硫化，获得耐老化的环氧化天然橡胶。
按照GB/T3512-2001、GB/T7762-2003、GB/T16585-1996所述方法对所得耐老化环氧化天然橡胶的耐空气老化性能、耐臭氧老化性能和耐紫外老化性能进行测定，试验结果见表1。
实施例4
在100份的去离子水中加入7份的硬脂酸镁，控制超声功率为650W，在超声分散的状态下，加入0.12份的十二烷基硫酸钠，置于75℃的水浴中连续搅拌7h，制得改性的硬脂酸盐分散体，随后加入100份干胶计的环氧化程度为40的环氧化天然橡胶胶乳，继续超声搅拌0.6h，之后加入甲醇1.0份将乳状态的环氧化天然橡胶进行凝固，再通过压片，造粒，干燥得到干胶状态的环氧化天然橡胶；然后在双辊开炼机上添加1份的水杨酸镧、3份的硬脂酸钕和1.5份硫磺、1.5份促进剂NS、4份氧化锌，1份硬脂酸进行混炼，硫化，获得耐老化的环氧化天然橡胶。
按照GB/T3512-2001、GB/T7762-2003、GB/T16585-1996所述方法对所得耐老化环氧化天然橡胶的耐空气老化性能、耐臭氧老化性能和耐紫外老化性能进行测定，试验结果见表1。
实施例5
在100重量份的去离子水中加入2份的硬脂酸钙与8份硬脂酸锌，控制超声功率为600W，在超声分散的状态下，加入0.2份的十二烷基磺酸钠，置于80℃的水浴中连续搅拌8h，制得改性的硬脂酸盐分散体，随后加入100份干胶计的环氧化程度为50的环氧化天然橡胶胶乳，继续超声搅拌0.6h，随后加入甲醇0.6份将乳状态的环氧化天然橡胶进行凝固，压片，造粒，干燥得到干胶状态的环氧化天然橡胶；然后在双辊开炼机上添加0.5份苹果酸镧、0.8份的硬脂酸镧、3份月桂酸镧和1.5份硫磺、1.5份促进剂NS、5份氧化锌和2份硬脂酸进行混炼，硫化，试验结果见表1。
按照GB/T3512-2001、GB/T7762-2003、GB/T16585-1996所述方法对所得耐老化环氧化天然橡胶的耐空气老化性能、耐臭氧老化性能和耐紫外老化性能进行测定，试验结果见表1。
使用相同的检测方法对环氧化程度为40的环氧化天然橡胶(生产厂家：中国热带农业科学院农产品加工研究所，环氧化程度为40)的耐空气老化性能、耐臭氧老化性能和耐紫外老化性能进行测定，测试结果列于表1中，作为对比。
表1实施例1～5中制备的环氧化天然橡胶的耐老化性能测试结果
由表1可以看出，本发明所述方案得到的耐老化环氧化天然橡胶进行热空气老化、臭氧老化和紫外老化处理后拉伸强度保持率和拉断伸长保持率均能保持在80％左右，相对于对比例中的环氧化天然橡胶来说，耐老化环氧化天然橡胶耐热空气老化性能、耐臭氧老化性能和耐紫外老化性能均显著提高。
由以上实施例可知，本发明所述方案得到的耐老化环氧化天然橡胶耐热空气老化性能、耐臭氧老化性能和耐紫外老化性能均显著提高，且制备方法简单，成本低廉，易于规模化生产。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种耐老化环氧化天然橡胶，其特征在于，包括如下重量份的组分：硬脂酸盐0.2～10份，表面活性剂0.05～0.2份，干胶计乳状环氧化天然橡胶100份，凝固剂0.1～2份，稀土羧酸盐0.2～7份，硫化加工助剂0.2～10份。
2.根据权利要求1所述的耐老化环氧化天然橡胶，其特征在于，所述乳状环氧化天然橡胶的环氧化程度为2～50。
3.根据权利要求1所述的耐老化环氧化天然橡胶，其特征在于，所述硬脂酸盐为硬脂酸钙、硬脂酸锌和硬脂酸镁中的任意一种或两种及以上的混合物。
4.根据权利要求1所述的耐老化环氧化天然橡胶，其特征在于，所述表面活性剂为十二烷基磺酸钠或十二烷基硫酸钠。
5.根据权利要求1所述的耐老化环氧化天然橡胶，其特征在于，所述凝固剂为乙醇或甲醇。
6.根据权利要求1所述的耐老化环氧化天然橡胶，其特征在于，所述稀土羧酸盐为油酸稀土、硬脂酸稀土、月桂酸稀土、苹果酸稀土、柠檬酸稀土、棕榈酸稀土和水杨酸稀土中的任意一种或多种混合物。
7.根据权利要求1所述的耐老化环氧化天然橡胶，其特征在于所述硫化加工助剂为硫磺、N-叔丁基-2-苯并噻唑次黄酰胺、氧化锌和硬脂酸的混合物。
8.一种权利要求1～7任意一项所述的耐老化环氧化天然橡胶的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)在超声搅拌条件下，将硬脂酸盐与表面活性剂在水相体系中反应，得到改性硬脂酸盐分散体；
(2)将所述改性硬脂酸盐分散体与乳状环氧化天然橡胶混合，继续超声搅拌，得到胶乳状态的环氧化天然橡胶；
(3)将所述胶乳状态的环氧化天然橡胶与凝固剂混合，得到环氧化天然橡胶干胶；
(4)将所述环氧化天然橡胶干胶与稀土羧酸盐和硫化加工助剂进行混炼，得到耐老化的环氧化天然橡胶。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中超声搅拌的功率为500～700W，超声的温度为60～80℃；
所述步骤(2)中超声搅拌的功率为500～700W，超声的温度为60～80℃。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的超声搅拌时间为4～8h，所述步骤(2)中的超声搅拌时间为0.5～1h。
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