CN105675217A - 一种空调热交换器漏点检测方法及其检测平台 - Google Patents

Abstract

一种空调热交换器漏点检测方法，包括以下步骤：向抽空的所述热交换器注入第一检测气体，进行头次气检；气检结束后，所示第一检测气体不进行回收；将所述热交换器与送风模块进行组装；对组装后的所述热交换器进行二次气检；若有漏点警报，则重新对所述热交换器进行漏点检测，确定漏点位置；若无漏点警报，则回收所述第一检测气体。此外，本文还公开了一种使用上述方法的热交换器漏点检测平台。通过本文所述的方法和平台，漏点检验能力比现有工艺提升100倍，并且本方法无需添加任何媒介；提高热交换器漏点检出精度，将空调内机微漏问题从根本上杜绝；环境友好，可取代原有技术工艺，技术及体系上更优化。

Description

一种空调热交换器漏点检测方法及其检测平台

技术领域

本发明属于空调制造领域，尤其涉及一种空调热交换器漏点检测方法及其检测平台。

背景技术

在空调的制造过程中，经常会引起热交换器泄漏，例如焊漏、掰漏等，因此需要在热交换器的制备后，以及与空调的送风模块组装后，对其进行漏检；当热交换器与送风模块组装完成后，通常会使用保压帽对热交换器进行二次检漏，通过保压帽红点检查的检漏精读过低，并且需要人为触感判断热交换器是否泄漏，虽然大的漏点可以检出，但是无法将焊漏、掰漏等难以发现的微漏检出，致使即使检漏通过并出厂，也无法保障热交换器100％合格；此外，现有市场上保压帽的品质鱼龙混杂，不良率高。虽然，氟利昂检漏也是一种现有的检漏方法，但是该方法环境不友好，并且检漏精度也仅达到2×10^-5mbar.l/s。

发明内容

有鉴于此，为了解决现有技术中存在空调热交换器在总装生产线上的制造过程中，经常会致使热交换器出现微漏，而这种微漏难以检测的问题，本发明的目的是提出一种空调热交换器漏点检测方法。为了对披露的实施例的一些方面有一个基本的理解，下面给出了简单的概括。该概括部分不是泛泛评述，也不是要确定关键/重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围。其唯一目的是用简单的形式呈现一些概念，以此作为后面的详细说明的序言。

在一些可选的实施例中，所述空调热交换器漏点检测方法，包括：

向抽空的所述热交换器注入第一检测气体，进行头次气检；气检结束后，所示第一检测气体不进行回收；

将所述热交换器与送风模块进行组装；

对组装后的所述热交换器进行二次气检；若有漏点警报，则重新对所述热交换器进行漏点检测，确定漏点位置；若无漏点警报，则回收所述第一检测气体。

本发明另一个目的是提供一种使用上述实施例中所述方法的热交换器漏点检测平台；

在一些可选的实施例中，所述热交换器漏点检测平台，包括：

预生产线体、总装内机线、充氦装置、氦检箱、预生产线下件装置、总装内机上件装置、氦检漏仪、回收氦气装置氦气回收装置；

其中，所述充氦装置、氦检箱、预生产下件装置沿所述两器蒸发器线体的走向，在所述两器蒸发器线体的一侧依次设置；

所述总装内机上件装置、氦检漏仪和回收氦气装置氦气回收装置沿所述总装内机线的走向，在所述总装内机线的一侧依次设置。

采用上述实施例，可达到以下效果：

漏点检验能力比现有工艺提升100倍，并且本方法无需添加任何媒介；

提高热交换器漏点检出精度，将空调内机微漏问题从根本上杜绝；

环境友好，可取代原有技术工艺，技术及体系上更优化。

为了上述以及相关的目的，一个或多个实施例包括后面将详细说明并在权利要求中特别指出的特征。下面的说明以及附图详细说明某些示例性方面，并且其指示的仅仅是各个实施例的原则可以利用的各种方式中的一些方式。其它的益处和新颖性特征将随着下面的详细说明结合附图考虑而变得明显，所公开的实施例是要包括所有这些方面以及它们的等同。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的一种空调热交换器漏点检测方法的流程示意图；

图2示出了本发明实施例的一种空调热交换器漏点检测方法的具体流程示意图；

图3示出了本发明人实施例的一种热交换器漏点检测平台的结构示意图。

具体实施方式

以下描述和附图充分地示出本发明的具体实施方案，以使本领域的技术人员能够实践它们。其他实施方案可以包括结构的、逻辑的、电气的、过程的以及其他的改变。实施例仅代表可能的变化。除非明确要求，否则单独的部件和功能是可选的，并且操作的顺序可以变化。一些实施方案的部分和特征可以被包括在或替换其他实施方案的部分和特征。本发明的实施方案的范围包括权利要求书的整个范围，以及权利要求书的所有可获得的等同物。在本文中，本发明的这些实施方案可以被单独地或总地用术语“发明”来表示，这仅仅是为了方便，并且如果事实上公开了超过一个的发明，不是要自动地限制该应用的范围为任何单个发明或发明构思。

图1示出了一种空调热交换器漏点检测方法的流程示意图，如图1所示，包括以下步骤：

步骤S101，向抽空的所述热交换器注入第一检测气体，进行头次气检；气检结束后，所示第一检测气体不进行回收；

步骤S102，将所述热交换器与送风模块进行组装；

步骤S103，对组装后的所述热交换器进行二次气检；若有漏点警报，则重新对所述热交换器进行漏点检测，确定漏点位置；若无漏点警报，则回收所述第一检测气体。

在一些可选的实施例中，所述回收所述第一检测气体的操作，包括：

将所述热交换器与回收管路相连；

开启所述热交换器与所述回收管路相连通的阀门，以使所述热交换器中的氦气通过所述回收管路依次进入低压罐和高压罐。

在一些可选的实施例中，在向抽空的所述热交换器注入第一检测气体前，还包括：

向抽空的所述热交换器注入第二检测气体；

第二检测气体保压，进行预气检；

若预气检通过，则回收所述第二检测气体并执行所述向抽空的所述热交换器注入第一检测气体的操作。

在一些可选的实施例中，所述第一检测气体为氦气，向抽空的所述热交换器注入的氦气的最低压力值为900Kpa；

所述头次气检和二次气检的最低检出浓度相同，所述最低检出浓度为2×10^-8mbar.l/s。

在一些可选的实施例中，所述第二检测气体为氮气，向抽空的所述热交换器注入氮气的压力值为4500Kpa。

在一些可选的实施例中，向抽空的所述热交换器注入氦气的压力值为1500Kpa。

在一些可选的实施例中，当所述低压罐的气压达到90Kpa时，将所述低压罐中的氦气注入所述高压罐；当所述高压罐的气压达到1500Kpa时，对所述高压罐进行排气降压。

在一些可选的实施例中，在回收氦气后，还包括：

注入预设压力的氮气，氮气保压出厂。

本发明与现有技术中的漏检方法和平台相比，具有以下技术效果：

在现有技术中：

①保压检漏检出精度过低，无法将焊漏中最难以发现的微漏问题检出；

②保压帽存在漏的风险不能够保证100％合格，对判定机器内部是否存在焊漏有一定误导；

③机器在总装生产线上由于其他操作动作导致部分进出液管组根部掰动，存在焊漏的风险，市场反馈信息中同样有这种问题曝出；

本发明：

①将内机焊漏问题可以从根本上进行杜绝，检出焊漏等难以检测的微漏，并且从环保角度上，不使用对环境污染的氟利昂检测方式，杜绝内外机整体系统漏制冷剂，不会对环境造成污染；

②技术提升：整体检测工艺更加简单，容易大规模流程化作业；通过将原先人为触感改进为精密设备报警，将焊漏的表现特性更为主观的展现；

③将高不良率物料替代(保压帽)：原先空调市场信息显示，保压帽本身的不良在市场上出现很多，紧急需要用一种其他的物料或者方法将其替代，本项目可以实现该物料的替代。

图2示出了一种空调热交换器漏点检测方法的具体流程示意图；图3示出了一种使用上述实施例中所述方法的热交换器漏点检测平台；下面结合图3，对图2中所述的流程进行具体阐述：

步骤S201，氮气保压，检测大漏；

如图3所示，热交换器K在预生产线体(两器蒸发器线体)上产出后，先通过第一充氮装置A向热交换器中注入4500Kpa的氮气保压后，进行漏点检测，此时检测的漏点是大漏和虚焊漏点，若检测出有漏点则确定漏点并将有质量问题的热交换器返回；若无漏点，则在氮气回收装置B上进行氮气回收，抽空所述热交换器；

步骤S202，氦气保压，检测小漏；

充氦装置C向抽空后的热交换器中注入1500Mpa的氦气，保压一段时间后，通过氦检箱D对热交换器进行氦检，检验出小漏，若有漏点，则确定漏点并将有质量问题的热交换器返回(后续工艺可以是重检或修补漏点等)，若无漏点，则暂时不进行氦气回收，也不需要氮气保压，直接进入步骤S203；

步骤S203，从预生产线物流到总生产线；

热交换器从预生产线体3.1的预生产线下件装置G上下件，然后统一物流到总装内机线3.2，并通过总装内机上件装置H将热交换器上于总装内机线3.2上；

步骤S204，与送风模块组装；

在总装内机线3.2上，热交换器器与送风模块进行组装；在组装过程中需要对热交换器上的装置进行干预，例如扳动液管组；

步骤S205，焊点检漏；

在总装内机线3.2上设障氦检漏仪F，组装后的热交换器必须通过该氦检漏仪F对机器进行检漏，可以对机器整体或特定位置(如焊点)进行氦检；

步骤S206，是否有漏报警；

若氦检漏仪F有漏报警，则将热交换器返回两器自动氦检箱，进行漏点全面检测；若无漏报警，则进入步骤S207；其中，两器自动氦检箱一次可检6台热交换器，而氦检漏仪F可以是单独针对每台组装后的热交换器进行漏检的装置；

步骤S207，氦气回收；

通过氦气回收装置E进行氦气回收；氦气回收装置包括：回收管路，低压罐和高压罐；所述热交换器通过连接回收管路，可以将其中的氦气依次排入低压罐和高压罐，其中当所述低压罐的气压达到90Kpa时，将所述低压罐中的氦气注入所述高压罐；当所述高压罐的气压达到1500Kpa时，对所述高压罐进行排气降压；

步骤S208，注入氮气，保压出厂；

氦气回收后无需抽空，直接通过第二充氮装置J注入一定压力的氮气保压，然后从内机成品下线装置I下件，内机成品保压出厂。

图3示出了一种使用上述实施例中所述方法的热交换器漏点检测平台的示意图，如图3所示，所述热交换器漏点检测平台3，包括：预生产线体3.1、总装内机线3.2、充氦装置C、氦检箱D、预生产线下件装置G、总装内机上件装置H、氦检漏仪F、氦气回收装置E；

其中，所述充氦装置C、氦检箱D、预生产下件装置G沿所述预生产线体3.1的走向，在所述预生产线体3.1的一侧依次设置；

所述总装内机上件装置H、氦检漏仪F和氦气回收装置E沿所述总装内机线3.2的走向，在所述总装内机线3.2的一侧依次设置；

进一步的，在所述预生产线体3.1的一侧，还设有第一充氮装置A和氮气回收装置B；在所述总装内机线3.2的一侧，还设有第二充氮装置J和内机成品下线装置I；

其中，所述第一充氮装置A和所述氮气回收装置B沿所述预生产线体3.1的走向，依次设置于所述充氦装置C之前；

所述第二充氮装置J沿所述总装内机线3.2的走向，设置于所述氦气回收装置E之后；

所述内机成品下线装置I沿所述总装内机线3.2的走向，设置于所述总装内机线3.2的尾端。

综上所述，采用本发明所述的方法和平台，可使得：

漏点检验能力比现有工艺提升100倍，并且本方法无需添加任何媒介；

提高热交换器漏点检出精度，将空调内机微漏问题从根本上杜绝；

环境友好，可取代原有技术工艺，技术及体系上更优化。

本领域技术人员还应当理解，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种空调热交换器漏点检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

向抽空的所述热交换器注入第一检测气体，进行头次气检；气检结束后，所示第一检测气体不进行回收；

将所述热交换器与送风模块进行组装；

对组装后的所述热交换器进行二次气检；若有漏点警报，则重新对所述热交换器进行漏点检测，确定漏点位置；若无漏点警报，则回收所述第一检测气体。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述回收所述第一检测气体的操作，包括：

将所述热交换器与回收管路相连；

开启所述热交换器与所述回收管路相连通的阀门，以使所述热交换器中的氦气通过所述回收管路依次进入低压罐和高压罐。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在向抽空的所述热交换器注入第一检测气体前，还包括：

向抽空的所述热交换器注入第二检测气体；

第二检测气体保压，进行预气检；

若预气检通过，则回收所述第二检测气体并执行所述向抽空的所述热交换器注入第一检测气体的操作。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一检测气体为氦气，向抽空的所述热交换器注入的氦气的最低压力值为900Kpa；

所述头次气检和二次气检的最低检出浓度相同，所述最低检出浓度为2×10^-8mbar.l/s。

5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第二检测气体为氮气，向抽空的所述热交换器注入氮气的压力值为4500Kpa。

6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，向抽空的所述热交换器注入氦气的压力值为1500Kpa。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，当所述低压罐的气压达到90Kpa时，将所述低压罐中的氦气注入所述高压罐；当所述高压罐的气压达到1500Kpa时，对所述高压罐进行排气降压。

8.如权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于，在回收氦气后，还包括：

注入预设压力的氮气，氮气保压出厂。

9.一种使用如权利要求1所述方法的热交换器漏点检测平台，其特征在于，所述平台包括：预生产线体、总装内机线、充氦装置、氦检箱、预生产线下件装置、总装内机上件装置、氦检漏仪、氦气回收装置；

其中，所述充氦装置、氦检箱、预生产下件装置沿所述预生产线体的走向，在所述预生产线体的一侧依次设置；

所述总装内机上件装置、氦检漏仪和氦气回收装置沿所述总装内机线的走向，在所述总装内机线的一侧依次设置。

10.如权利要求9所述的检测平台，其特征在于，在所述预生产线体的一侧，还设有第一充氮装置和氮气回收装置；在所述总装内机线的一侧，还设有第二充氮装置和内机成品下线装置；

其中，所述第一充氮装置和所述氮气回收装置沿所述预生产线体的走向，依次设置于所述充氦装置之前；

所述第二充氮装置沿所述总装内机线的走向，设置于所述氦气回收装置之后；

所述内机成品下线装置沿所述总装内机线的走向，设置于所述总装内机线的尾端。