CN105671591A - 一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法 - Google Patents
一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN105671591A CN105671591A CN201610183598.1A CN201610183598A CN105671591A CN 105671591 A CN105671591 A CN 105671591A CN 201610183598 A CN201610183598 A CN 201610183598A CN 105671591 A CN105671591 A CN 105671591A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- fused salt
- alloy
- electrolysis
- samarium
- halogenide
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 title claims abstract description 49
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 31
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 67
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 150000003317 samarium compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000004020 conductor Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 claims description 17
- KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N samarium atom Chemical compound [Sm] KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 10
- 238000013459 approach Methods 0.000 claims description 9
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 8
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 5
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 claims description 5
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 claims description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 4
- 238000010792 warming Methods 0.000 claims description 4
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910018965 MCl2 Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910001626 barium chloride Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052756 noble gas Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 6
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 2
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 abstract description 2
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 10
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 7
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 4
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 4
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 3
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000612 Sm alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 238000011160 research Methods 0.000 description 2
- -1 samarium ion Chemical class 0.000 description 2
- FKTOIHSPIPYAPE-UHFFFAOYSA-N samarium(iii) oxide Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Sm+3].[Sm+3] FKTOIHSPIPYAPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 2
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021577 Iron(II) chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 1
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- KPLQYGBQNPPQGA-UHFFFAOYSA-N cobalt samarium Chemical compound [Co].[Sm] KPLQYGBQNPPQGA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000005518 electrochemistry Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N hydroxyacetaldehyde Natural products OCC=O WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910001172 neodymium magnet Inorganic materials 0.000 description 1
- ZDNZHITXTQBUPT-UHFFFAOYSA-N nickel samarium Chemical compound [Ni].[Sm] ZDNZHITXTQBUPT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- BUKHSQBUKZIMLB-UHFFFAOYSA-L potassium;sodium;dichloride Chemical compound [Na+].[Cl-].[Cl-].[K+] BUKHSQBUKZIMLB-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000005036 potential barrier Methods 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- BHXBZLPMVFUQBQ-UHFFFAOYSA-K samarium(iii) chloride Chemical compound Cl[Sm](Cl)Cl BHXBZLPMVFUQBQ-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 229910000938 samarium–cobalt magnet Inorganic materials 0.000 description 1
- JHJLBTNAGRQEKS-UHFFFAOYSA-M sodium bromide Inorganic materials [Na+].[Br-] JHJLBTNAGRQEKS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 230000003595 spectral effect Effects 0.000 description 1
- 238000010183 spectrum analysis Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C1/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of solutions
- C25C1/24—Alloys obtained by cathodic reduction of all their ions
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
Abstract
本发明提供一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法,属于电化学制备稀土合金技术领域。该方法控制电解的热力学因素,利用卤化物熔盐作为钐化合物溶解和扩散的一种载体,在铁电极上制备单一相Sm2Fe17合金,电解制备中选取石墨或惰性导电体为阳极,铁电极作为阴极。该方法基于热力学因素,解决了单一相Sm2Fe17合金制备困难的问题,利用铁电极和熔盐电解制备单一相Sm2Fe17合金,以促进和改善高性能Sm2Fe17Nx永磁材料生产。
Description
技术领域
本发明涉及电化学制备稀土合金技术领域,特别是指一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法。
背景技术
永磁材料广泛用于声圈驱动、磁传感器和电动汽车等电磁设备,它的产量逐年增加。Sm2Fe17Nx材料,具有较高的居里温度和较好的抗腐蚀性,是继Nd-Fe-B之后最有发展潜力的永磁材料。Sm2Fe17合金,是制备Sm2Fe17Nx的前驱体和关键材料。目前,生产Sm2Fe17合金方法主要有淬冷法、机械合金法、还原扩散法和熔盐电解法四种。其中,淬冷法是把纯的钐、铁金属按比例混合熔化-淬冷制备Sm2Fe17合金,由于铁熔点(1535℃)接近钐的沸点(1791℃)导致钐金属损失严重,容易出现α-Fe偏析;机械合金法,是把纯的钐、铁金属按比例混合机械研磨-热处理制备Sm2Fe17合金,虽然与淬冷法相比钐金属损失和α-Fe偏析略有减轻,但由于钐金属的蒸汽压高,以上两个问题并不能消除,而且能耗大;还原扩散法,是利用金属钙直接还原氧化钐,使钐逐渐进入铁中,也一定程度上降低了金属钐损失,但是还原副产物-氧化钙去除是一个非常棘手的问题,而且也没有解决钐-铁比例精确控制问题。熔盐电解法,是一种传统方法,但是还没有人能利用这种制备出纯的Sm2Fe17合金。至今为止的研究,较早见于日本发明专利“钐合金及高纯钐金属制备方法”,旨在利用Sm2O3电解金属钐或钐-铁、钐-镍、钐-钴合金,最后在高真空度下加热分离出高纯度金属钐(1970)。近期,童叶翔等把SmCl3和FeCl2分别加入尿素-NaBr熔体和NaCl-KCl熔盐,以Cu或Fe为阴极制得Sm-Fe合金(2002,1996);李加新等利用尿素-乙酰胺-NaBr-KBr熔体在80℃电解获得SmFe3,SmFe12和Sm2Fe17混合物(2008);周林等利用LiF-CaF2熔盐在铁阴极上900℃电解Sm3+获得SmFe2相(2014)。但是,还没有报道电解制备单一Sm2Fe17合金研究结果。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法,以解决单一相Sm2Fe17合金制备困难的问题。
该方法是利用卤化物熔盐作为钐化合物溶解和扩散的一种载体,在铁电极上制备单一相Sm2Fe17合金,具体包括如下步骤:
(1)将卤化物熔盐置于密闭反应容器内,并通入惰性气体(如氩气),然后将卤化物熔盐进行脱水预处理;
(2)将步骤(1)处理后的卤化物熔盐升温至1014-1285℃,在卤化物熔盐中加入钐化合物;
(3)将阴极和阳极插入步骤(2)所述加入钐化合物的卤化物熔盐中,其中,阴极为铁电极,阳极为石墨或惰性导电体;
(4)利用可调恒流源(如电化学工作站)在步骤(3)所述阴极和阳极间加电压;
(5)在恒定电流下电解,最后从卤化物熔盐中提起电极,结束电解过程,Sm2Fe17合金在阴极生成。
其中,电解过程中控制电解温度在1014-1285℃,以保证Sm3+,Sm2+在铁阴极还原成单质,与铁电极或铁收集槽作用形成单一Sm2Fe17合金产物。
卤化物熔盐熔点低于1014℃,且能保证高温稳定性,卤化物熔盐为由碱土金属元素Ca、Sr或Ba氯化物构成的单一熔盐MCl2(M=Ca、Sr或Ba)或两种氯化物混合CaCl2-MCl2(M=Sr、Ba)和SrCl2-BaCl2,或氯化物与氟化物两组分混合CaCl2-MF2(M=Ca、Sr或Ba),SrCl2-MF2(M=Ca、Sr或Ba),BaCl2-MF2(M=Ca、Sr或Ba)构成的二元熔盐,或氯化物与氟化物两种以上组分混合构成的多元熔盐。
钐化合物为钐的氯化物或钐的氟化物。
使用金属铁作阴极,降低钐离子在阴极上还原的热力学势垒,降低能耗,促进阴极反应进行,直接合成Sm2Fe17合金。
石墨或惰性导电体为阳极,主要满足阳极上的氧化反应,如卤素离子等氧化,以辅助完成钐化合物还原过程,同时确保阳极反应没有杂质进入熔盐污染阴极上电解产物。
电解过程,通过调节电流强度大小,可以控制电解速率和电解进行的程度。
本发明的上述技术方案的有益效果如下:
本发明方法基于热力学因素,解决了单一相Sm2Fe17合金制备困难的问题,利用铁电极和熔盐电解制备单一相Sm2Fe17合金,以促进和改善高性能Sm2Fe17Nx永磁材料生产。
附图说明
图1为本发明的熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法的实施装置示意图;
图2为不同SmCl3初始浓度熔盐电解过程电压随时间变化曲线;
图3为不同SmCl3初始浓度下电解后铁阴极与产物断面的扫描电镜照片和能谱分析,其中,左图为扫描电镜(SEM)照片,右图为元素变化能谱谱图;
图4为不同SmCl3初始浓度熔盐电解后阴极上产物表面的X射线衍射谱线;
图5为熔盐电解制备Sm2Fe17合金电流效率与熔盐添加SmCl3含量的关系图。
其中:1-进气管;2-密封法兰;3-电炉;4-阳极;5-坩埚;6-卤化物熔盐;7-镍反应管;8-热电偶;9-控温仪;10-阴极;11-出气管;12-电化学工作站;13-计算机。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明针对现有的方法难以制备单一Sm2Fe17合金的问题,提供一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法。
该方法包括如下步骤:
(1)将卤化物熔盐置于密闭反应容器内,并通入氩气,然后将卤化物熔盐进行脱水预处理;
(2)将步骤(1)处理后的卤化物熔盐升温至1014-1285℃,在卤化物熔盐中加入钐化合物;
(3)将阴极和阳极插入步骤(2)所述加入钐化合物的卤化物熔盐中,其中,阴极为铁电极,阳极为石墨或惰性导电体;
(4)利用电化学工作站在步骤(3)所述阴极和阳极间加电压;
(5)在恒定电流下电解,最后从卤化物熔盐中提起电极,结束电解过程,Sm2Fe17合金在阴极生成。
在实施过程中,选取卤化物中熔点最低的氯化钙(CaCl2)和熔点最高的氟化钙(CaF2)按摩尔比1:1混合作为卤化物熔盐,它满足熔点低于1014℃、且保证具有高温稳定性。选择脱水SmCl3,作为钐化合物。
实验装置,如图1所示,外径φ48mm刚玉坩埚(5)作为电解池,装入70g卤化物熔盐(6),放置在密封的镍反应管(7)内(内径φ53mm),用密封法兰(2)密封,通过进气管(1)通入450ml/min氩气,多余气体从出气管(11)排出,保持镍反应管(7)始终处于惰性气氛下。
首先,在300℃干燥24小时对卤化物熔盐(6)进行脱水预处理。然后,利用电炉(3)加热,升温至1100℃。电解前,在卤化物熔盐(6)中加入钐化合物,插入阴极(10)和阳极(4),阴极(10)和阳极(4)间距离23mm。阴极(10)选用0.8×10×20mm铁片(99.999%Fe),阳极(4)选用直径φ6mm石墨棒。电解时,利用电化学工作站(12)在两极间加一个电压,保持阴极(4)电流密度0.05A/cm2进行恒流电解,直至出现Ca2+还原,从卤化物熔盐(6)中提起电极,结束电解过程。
电解过程中,由热电偶(8)检测镍反应管(7)温度,并通过控温仪(9)使温度恒定,电化学工作站(12)工作过程传输到计算机(13)。
电解后,在超声波作用下用乙二醇洗掉阴极(10)表面上的熔盐。电解产物的相组成、微观结构分别用XRD和SEM-EDS进行分析。考虑电解效率,利用分光光度计(UV765,INESA,中国)结合偶氮胂III显色剂对熔盐中残留钐元素进行分析,计算出电解电流效率。
恒电流电解过程中电压变化,如图2所示,出现三个平台分别对应Sm3+,Sm2+和Ca2+还原。电解后,对铁阴极和附着产物断面进行扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)分析,如图3所示,可以看到明显是两相,一是金属铁(阴极),一是铁-钐合金(产物)。进一步对产物表面进行X射线衍射(CuKα)分析,如图4所示,明确了是Sm2Fe17相,与PDF51-910相一致。根据熔盐始末态的Sm元素含量分析与计算,表明熔盐初始配入1.0mol%SmCl3时电解的电流效率可达到80%,是一种有潜力的Sm2Fe17合金制备方法,如图5所示。
以上所述是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明所述原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法,其特征在于:该方法包括如下步骤:
(1)将卤化物熔盐置于密闭反应容器内,并通入惰性气体,然后将卤化物熔盐进行脱水预处理;
(2)将步骤(1)处理后的卤化物熔盐升温至1014-1285℃,在卤化物熔盐中加入钐化合物;
(3)将阴极和阳极插入步骤(2)所述加入钐化合物的卤化物熔盐中,其中,阴极为铁电极,阳极为石墨或惰性导电体;
(4)利用可调恒流源在步骤(3)所述阴极和阳极间加电压;
(5)在恒定电流下电解,最后从卤化物熔盐中提起电极,结束电解过程,Sm2Fe17合金在阴极生成。
2.根据权利要求1所述的熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法,其特征在于:所述卤化物熔盐为由碱土金属元素Ca、Sr或Ba氯化物构成的单一熔盐MCl2(M=Ca、Sr或Ba)或两种氯化物混合CaCl2-MCl2(M=Sr、Ba)和SrCl2-BaCl2,或氯化物与氟化物两组分混合CaCl2-MF2(M=Ca、Sr或Ba),SrCl2-MF2(M=Ca、Sr或Ba),BaCl2-MF2(M=Ca、Sr或Ba)构成的二元熔盐,或氯化物与氟化物两种以上组分混合构成的多元熔盐。
3.根据权利要求1所述的熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法,其特征在于:所述钐化合物为钐的氯化物或钐的氟化物。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610183598.1A CN105671591B (zh) | 2016-03-28 | 2016-03-28 | 一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610183598.1A CN105671591B (zh) | 2016-03-28 | 2016-03-28 | 一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN105671591A true CN105671591A (zh) | 2016-06-15 |
CN105671591B CN105671591B (zh) | 2017-09-29 |
Family
ID=56224230
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201610183598.1A Expired - Fee Related CN105671591B (zh) | 2016-03-28 | 2016-03-28 | 一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN105671591B (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111014714A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-04-17 | 浙江工业大学 | 一种集喷雾热分解与铁氧化物还原于一步的钐铁合金粉末制备方法 |
Citations (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62146291A (ja) * | 1985-12-18 | 1987-06-30 | Showa Denko Kk | 希土類金属の製錬方法 |
JPH03140491A (ja) * | 1989-10-27 | 1991-06-14 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 希土類金属および希土類合金の製造方法 |
JPH06128785A (ja) * | 1992-10-15 | 1994-05-10 | Mitsubishi Kasei Corp | サマリウム金属又はサマリウム合金の製造法 |
JPH06128784A (ja) * | 1992-10-15 | 1994-05-10 | Mitsubishi Kasei Corp | サマリウム金属又はサマリウム合金の製造法 |
JPH06151127A (ja) * | 1992-11-11 | 1994-05-31 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 希土類磁石用R−Fe系母合金粉末の製造方法 |
US5395459A (en) * | 1992-06-08 | 1995-03-07 | General Motors Corporation | Method for forming samarium-iron-nitride magnet alloys |
JP2000355708A (ja) * | 1999-06-15 | 2000-12-26 | Honda Motor Co Ltd | Sm−Fe−N系磁粉の製造方法 |
CN1424165A (zh) * | 2002-12-30 | 2003-06-18 | 北京科技大学 | 一种还原扩散法制造Sm-Fe-N永磁合金粉末的方法 |
CN102400191A (zh) * | 2011-11-22 | 2012-04-04 | 沈阳理工大学 | 强磁场下制备Sm-Fe合金磁性薄膜的方法 |
CN102737801A (zh) * | 2012-07-11 | 2012-10-17 | 北京科技大学 | 一种Sm-Fe-N各向异性磁粉的制备方法 |
CN102816991A (zh) * | 2012-08-09 | 2012-12-12 | 河北工程大学 | 一种铁基稀土永磁粉体的低温氮化制备方法 |
JP2013098448A (ja) * | 2011-11-04 | 2013-05-20 | Hitachi Ltd | 鉄系磁性材料及びその製造方法 |
CN103572329A (zh) * | 2012-07-31 | 2014-02-12 | 有研稀土新材料股份有限公司 | 一种熔融盐电解制备稀土金属合金的方法 |
-
2016
- 2016-03-28 CN CN201610183598.1A patent/CN105671591B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62146291A (ja) * | 1985-12-18 | 1987-06-30 | Showa Denko Kk | 希土類金属の製錬方法 |
JPH03140491A (ja) * | 1989-10-27 | 1991-06-14 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 希土類金属および希土類合金の製造方法 |
US5395459A (en) * | 1992-06-08 | 1995-03-07 | General Motors Corporation | Method for forming samarium-iron-nitride magnet alloys |
JPH06128785A (ja) * | 1992-10-15 | 1994-05-10 | Mitsubishi Kasei Corp | サマリウム金属又はサマリウム合金の製造法 |
JPH06128784A (ja) * | 1992-10-15 | 1994-05-10 | Mitsubishi Kasei Corp | サマリウム金属又はサマリウム合金の製造法 |
JPH06151127A (ja) * | 1992-11-11 | 1994-05-31 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 希土類磁石用R−Fe系母合金粉末の製造方法 |
JP2000355708A (ja) * | 1999-06-15 | 2000-12-26 | Honda Motor Co Ltd | Sm−Fe−N系磁粉の製造方法 |
CN1424165A (zh) * | 2002-12-30 | 2003-06-18 | 北京科技大学 | 一种还原扩散法制造Sm-Fe-N永磁合金粉末的方法 |
JP2013098448A (ja) * | 2011-11-04 | 2013-05-20 | Hitachi Ltd | 鉄系磁性材料及びその製造方法 |
CN102400191A (zh) * | 2011-11-22 | 2012-04-04 | 沈阳理工大学 | 强磁场下制备Sm-Fe合金磁性薄膜的方法 |
CN102737801A (zh) * | 2012-07-11 | 2012-10-17 | 北京科技大学 | 一种Sm-Fe-N各向异性磁粉的制备方法 |
CN103572329A (zh) * | 2012-07-31 | 2014-02-12 | 有研稀土新材料股份有限公司 | 一种熔融盐电解制备稀土金属合金的方法 |
CN102816991A (zh) * | 2012-08-09 | 2012-12-12 | 河北工程大学 | 一种铁基稀土永磁粉体的低温氮化制备方法 |
Non-Patent Citations (6)
Title |
---|
JIAXIN LI等: "Electrodeposition of RE–TM (RE = La, Sm, Gd; TM= Fe, Co, Ni)films and magnetic properties in urea melt", 《JOURNAL OF ALLOYS AND COMPOUNDS》 * |
S. KOBE等: "Nanocrystalline Sm–Fe composites fabricated by pulse laser deposition at 157 nm", 《APPLIED SURFACE SCIENCE》 * |
刘素芹等: "水溶液中电沉积Sm-Fe合金", 《稀有金属》 * |
周林: "熔盐电解法制备SmFe合金的机理研究", 《北京有色金属研究总院硕士学位论文》 * |
童叶翔等: "尿素-NaBr低温熔盐中Fe2+和Sm3+的电化学行为及其诱导共沉积", 《中国稀土学报》 * |
童叶翔等: "氯化物熔体中衫离子在铁电极上的电还原", 《中山大学学报(自然科学版)》 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111014714A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-04-17 | 浙江工业大学 | 一种集喷雾热分解与铁氧化物还原于一步的钐铁合金粉末制备方法 |
CN111014714B (zh) * | 2019-12-31 | 2022-10-04 | 浙江工业大学 | 一种集喷雾热分解与铁氧化物还原于一步的钐铁合金粉末制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN105671591B (zh) | 2017-09-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Yang et al. | Recovery of rare-earth element from rare-earth permanent magnet waste by electro-refining in molten fluorides | |
Liu et al. | Direct separation of uranium from lanthanides (La, Nd, Ce, Sm) in oxide mixture in LiCl-KCl eutectic melt | |
Zhang et al. | Electrochemical extraction of cerium and formation of Al-Ce alloy from CeO 2 assisted by AlCl 3 in LiCl-KCl melts | |
CN103409649B (zh) | 一种熔盐与液态金属还原萃取分离稀土的方法及其装置 | |
Tang et al. | Fabrication of Mg–Pr and Mg–Li–Pr alloys by electrochemical co-reduction from their molten chlorides | |
CN110195243A (zh) | 一种液态阴极熔盐电解提取稀土并制备铅稀土合金的方法 | |
CN102703929B (zh) | 一种钛铁矿直接还原制取Ti-Fe合金的方法 | |
Cvetković et al. | Study of Nd deposition onto W and Mo cathodes from molten oxide-fluoride electrolyte | |
Zhang et al. | Preparation of CeNi2 intermetallic compound by direct electroreduction of solid CeO2-2NiO in molten LiCl | |
Zhong et al. | Preparation of γ-uranium-molybdenum alloys by electrochemical reduction of solid oxides in LiCl molten salt | |
CN103572318A (zh) | 脱氧阳极、氟化物熔盐电解脱氧的装置及电解方法 | |
Ping et al. | Direct electrochemical preparation of Ni-Zr alloy from mixture oxides in LiCl molten salt | |
Haarberg et al. | Electrodeposition of iron from molten mixed chloride/fluoride electrolytes | |
Lee et al. | Enhanced electrochemical reduction of rare earth oxides in simulated oxide fuel via co-reduction of NiO in Li2O–LiCl salt | |
CN107779615B (zh) | 一种含铀低温熔盐体系的反应介质、该体系的制备方法及应用 | |
CN105862082A (zh) | LiCl-KCl熔盐体系中钕-锌共还原提取Nd的方法 | |
CN105671591A (zh) | 一种熔盐电解直接制备Sm2Fe17合金方法 | |
CN104213154B (zh) | 利用氧化镁为原料电解制备镁合金的方法 | |
Ding et al. | Electrochemical and kinetic analysis of Ce recovery using Ga electrode in LiCl-KCl melt | |
Zuo et al. | PrF3-NdF3-DyF3-LiF electrolyte system for preparation of Pr-Nd-Dy alloy by electrolysis | |
Yu et al. | Electrochemical co-reduction of Y (III) and Al (III) in a fluoride molten salt system and electrolytic preparation of Y–Al intermediate alloys | |
Mukherjee et al. | Studies on direct electrochemical de-oxidation of solid ThO2 in calcium chloride based melts | |
Tokovoi | Electrochemical reduction of steel in an induction furnace | |
Zhang et al. | Separation of SmCl3 from SmCl3-DyCl3 system by electrolysis in KCl-LiCl-MgCl2 molten salts | |
Khan et al. | Preparation of U-Nb alloy from oxide precursors by direct oxide electrochemical reduction method |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20170929 |
|
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |