CN105668232B - 抓取脱料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种抓取脱料装置，其特征在于：包括机架、设置于机架上的抓料装置；所述抓料装置包括支架、安装于支架上的伸缩气缸、抓取脱料装置及行程限位装置；抓取脱料装置包括依次设置的上固定板、中间板及下固定板，所述上固定板及下固定板经导柱相连，所述中间板滑动设置于所述上固定板与下固定板之间的导柱上，所述上固定板的两端分别设有一拉料气缸，两侧所述拉料气缸的输出轴分别与所述中间板的两端相连；所述下固定板上均布有复数个通孔，每个所述通孔内设有一拉料柱，所述拉料柱的底部设有磁铁，所述拉料柱的顶部悬挂于所述中间板上，所述拉料柱经所述中间板滑动设置于所述通孔内。本发明实现了刹车片转料的自动化。

Description

抓取脱料装置

技术领域

本发明涉及一种刹车片生产连接线，尤其涉及一种抓取脱料装置。

背景技术

刹车片也叫刹车皮，在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，所有刹车效果的好坏都是刹车片起决定性的作用，所以说，好的刹车片是人和汽车的保护神。

在生产刹车片之后，需要在喷涂机中进行喷涂工序，然后进入烧蚀机中进行烧蚀工序，再进入磨砂机中进行磨砂工序。在现有技术中，一般在两个机器之间放置连接线，用于放置刹车片，但是，连接线与机器进料口之间的高度不一致，这样在进料时，存在高度差，不能保证刹车片以固定的角度进入机器进行加工。因此，如何解决上述技术问题，是本领域技术人员需要努力的方向。

发明内容

本发明目的是提供一种抓取脱料装置，通过使用该结构，保证了刹车片的抓取及脱料得以顺利进行，实现刹车片的抓取脱料自动化。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种抓取脱料装置，包括机架、设置于机架上的抓料装置，所述抓料装置的两端经第一伸缩气缸滑动设置于所述机架上；

所述抓料装置包括支架、安装于支架上的伸缩气缸、抓取脱料装置及行程限位装置，所述支架的两端滑动设置于所述机架上，所述伸缩气缸安装于所述支架上，所述抓取脱料装置安装于所述支架下方，且所述抓取脱料装置的顶部与所述伸缩气缸的输出轴相连；所述行程限位装置安装于所述支架上，并设置于所述伸缩气缸的侧部；

所述抓取脱料装置包括依次设置的上固定板、中间板及下固定板，所述上固定板及下固定板经导柱相连，所述中间板滑动设置于所述上固定板与下固定板之间的导柱上，所述上固定板的两端分别设有一拉料气缸，两侧所述拉料气缸的输出轴分别与所述中间板的两端相连；所述下固定板上均布有复数个通孔，每个所述通孔内设有一拉料柱，所述拉料柱的底部设有磁铁，所述拉料柱的顶部悬挂于所述中间板上，所述拉料柱经所述中间板滑动设置于所述通孔内。

上述技术方案中，所述拉料气缸的输出轴伸出时，所述拉料柱的底部外露于所述通孔，所述拉料气缸的输出轴收缩时，所述拉料柱的底部设置于所述通孔内。

上述技术方案中，所述拉料柱包括固定小柱、连接柱、上限位件及丝杆，所述固定小柱及连接柱为中空结构，所述磁铁安装于所述固定小柱底部，所述连接柱底部滑动设置于所述固定小柱内，顶部与所述上限位件相连，所述丝杆底部穿于所述连接柱及固定小柱内并与所述磁铁相连，顶部外露于所述上限位件的上方。

上述技术方案中，所述上限位件设置于所述中间板的上方，且所述上限位件的下端面贴于所述中间板的顶面上；所述固定小柱及连接柱内设有一弹簧，所述弹簧的底部抵于所述磁铁上，顶部抵于所述上限位件上。

上述技术方案中，所述行程限位装置包括安装于伸缩气缸一侧的限位气缸及安装于伸缩气缸另一侧的顶板，所述顶板设置于所述限位气缸的上方，所述限位气缸安装于所述支架上，所述限位气缸垂直于所述拉料气缸设置，且所述限位气缸的输出轴朝向所述伸缩气缸设置；所述伸缩气缸两侧的支架上分别设有一伸缩柱，所述顶板的两端安装于所述伸缩柱上；所述限位气缸的输出轴上连接有一滑动板，所述滑动板的底部滑动设置于所述支架的顶面上，所述滑动板的两端分别设有两根限位柱，包括第一限位柱及第二限位柱，对应所述顶板底部的两端分别设有一下限位柱，所述第一限位柱的高度大于所述第二限位柱的高度，所述限位气缸伸出时，所述下限位柱对应所述第一限位柱设置，所述限位气缸收缩时，所述下限位柱对应所述第二限位柱设置。

上述技术方案中，所述滑动板呈U型，包括横板及设置于横板两端的侧板，所述限位气缸的输出轴与所述横板背侧中部相连，所述横板平行与所述支架设置，所述侧板垂直于所述支架设置。

上述技术方案中，所述侧板设置于所述伸缩气缸与所述伸缩柱之间，所述第一限位柱及第二限位柱垂直安装于所述侧板的顶面上。

上述技术方案中，所述第一限位柱及第二限位柱设置于同一直线上，所述第二限位柱设置于所述第一限位柱与横板之间，所述第一限位柱靠近所述横板设置。

上述技术方案中，所述侧板的内侧还连接有一限位板，所述限位板设置于所述侧板与所述伸缩气缸之间，所述限位板的一端与所述横板相连，另一端设置于所述侧板的中部；所述伸缩气缸两侧的支架上分别设有一挡块，所述挡块设置于所述侧板与所述伸缩气缸之间，且所述挡块与所述限位板设置于同一直线上。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本发明中抓料装置滑动设置于机架上，抓料装置可以将皮带线上的刹车片抓取，然后移动放置于刹车片加工机器的入口处，实现多个产品的同时取放，无需人工操作，工作效率高，降低操作人员的劳动强度，减少生产成本；

2.本发明中利用抓取脱料装置抓取刹车片，拉料柱的顶部安装于中间板上，底部插于下固定板内，利用拉料柱底部的磁铁吸附刹车片，起到抓取刹车片的作用，同时，利用中间板带动拉料柱移动，将拉料柱的底部拉于下固定板内部，由下固定板的底部挡住刹车片，使刹车片脱离磁铁，实现刹车片的脱料，无需借助人工辅助进行脱料，实现了抓取脱料的自动化，实用性强；

3.本发明中由于产品的厚度不一，因此在拉料柱内设置弹簧，用于补偿不同产品的厚度，这样可以使产品在抓取时保证各个部位能被顺利的抓取，保证抓取的稳定性及牢固性；

4.本发明中产品利用磁铁进行抓取，既能平稳的抓取产品，也能适应不同品种的产品，与采用夹爪的结构相比，以往夹爪需要根据产品来进行调整和更换，材料磁铁都通用，通用性强。

5.本发明中通过设置行程限位装置，用于限制伸缩气缸输出轴的行程，实现抓取脱料装置在抓料及脱料时适应不同的高度差，实现刹车片的自动上料；

6.本发明中限位气缸与伸缩气缸相互垂直设置，通过在限位气缸上连接有滑动板，在滑动板上设置两根高度不一致的限位柱，通过限位气缸的伸出或回缩，带动两根限位柱前移或后退，用于分别对应下限位柱，由于滑动板上两根限位柱的高度不一致，下限位柱抵于不同限位柱上的位置时，伸缩气缸输出轴的伸出长度不一致，实现行程的限位，适应不同高度差，便于将刹车片从高低更低或更高的连接线上运转到机器的进料口内，实现自动化。

附图说明

图1是本发明实施例一中的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是图1的俯视图；

图4是图1的立体结构示意图；

图5是本发明实施例一中抓取脱料装置的结构示意图；

图6是图5的A-A剖视结构示意图。

其中：1、支架；2、伸缩气缸；3、抓取脱料装置；4、限位气缸；5、顶板；6、导柱；7、滑动板；8、第一限位柱；9、第二限位柱；10、下限位柱；11、限位气缸安装板；12、横板；13、侧板；14、限位板；15、挡块；16、第一伸缩气缸；17、滑杆；21、上固定板；22、中间板；23、下固定板；24、导柱；25、拉料气缸；26、拉料柱；27、磁铁；28、气缸安装板；29、拉动板；30、固定小柱；31、连接柱；32、上限位件；33、丝杆；34、螺母。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例一：参见图1～6所示，一种抓取脱料装置，包括机架、设置于机架上的抓料装置，所述抓料装置的两端经第一伸缩气缸16滑动设置于所述机架上；所述机架上设有两根滑杆17，所述抓料装置的两端分别滑动设置于所述滑杆17上，且所述抓料装置的端部与第一伸缩气缸16相连，抓料装置通过第一伸缩气缸16带动，在滑杆17上滑动，使抓料装置在送料皮带与机器入口之间移动，这样可以使抓料装置从送料皮带上抓取刹车片，然后将刹车片放置于机器入口处。

参见图1～6所示，所述抓料装置包括支架1、安装于支架1上的伸缩气缸2、抓取脱料装置3及行程限位装置，所述支架1的两端滑动设置于所述机架上，所述伸缩气缸2安装于所述支架1上，所述抓取脱料装置3安装于所述支架1下方，且所述抓取脱料装置3的顶部与所述伸缩气缸2的输出轴相连；所述行程限位装置安装于所述支架1上，并设置于所述伸缩气缸2的侧部；所述支架1的两端套设于所述滑杆17上，这样可以使支架1带动伸缩气缸2、抓取脱料装置3及行程限位装置滑动于滑杆7上。

参见图5、6所示，所述抓取脱料装置包括依次设置的上固定板21、中间板22及下固定板23，所述上固定板21及下固定板23经导柱24相连，所述中间板22滑动设置于所述上固定板21与下固定板23之间的导柱24上，所述上固定板21的两端分别设有一拉料气缸25，两侧所述拉料气缸25的输出轴分别与所述中间板22的两端相连；所述下固定板23上均布有复数个通孔，每个所述通孔内设有一拉料柱26，所述拉料柱26的底部设有磁铁27，所述拉料柱26的顶部悬挂于所述中间板22上，所述拉料柱26经所述中间板22滑动设置于所述通孔内。

所述拉料气缸25的输出轴伸出时，所述拉料柱26的底部外露于所述通孔，利用外露于通孔的磁铁27吸附住刹车片。所述拉料气缸25的输出轴收缩时，拉料气缸25带动中间板22上移，由中间板22带动拉料柱26上移，使所述拉料柱26的底部设置于所述通孔内。在拉料气缸25输出轴收缩的过程当中，拉料柱26带动磁铁27上移，当刹车片的顶面抵于下固定板23的底面时，磁铁27继续上移，由拉料柱26带动继续上移，利用磁铁27的吸力吸附住刹车片，直至磁铁27完全进入通孔之后，磁铁7的吸力不足以吸附住刹车片，则刹车片完成脱料工序。

参见图5、6所示，所述上固定板21的两端分别向外延伸有气缸安装板28，所述拉料气缸25安装于所述气缸安装板8上；所述中间板22的两端分别设有一拉动板29，所述拉料气缸25的输出轴与所述拉动板29相连。

参见图5、6所示，所述拉料柱26包括固定小柱30、连接柱31、上限位件32及丝杆33，所述固定小柱30及连接柱31为中空结构，所述磁铁27安装于所述固定小柱30底部，所述连接柱31底部滑动设置于所述固定小柱30内，顶部与所述上限位件32相连，所述丝杆33底部穿于所述连接柱31及固定小柱30内并与所述磁铁27相连，顶部外露于所述上限位件32的上方。

所述上限位件32的顶部设有一丝杆孔，所述丝杆33的穿于所述丝杆孔内，所述丝杆33的顶部设有一螺母34，所述螺母34设置于所述上限位件32的顶部外侧，且所述螺母34直径大于所述丝杆孔的直径。所述上限位件32设置于所述中间板22的上方，且所述上限位件32的下端面贴于所述中间板22的顶面上；由于重力的作用，拉料柱26会受到重力的作用一直向下，则利用上限位件32限制拉料柱26的位置，使拉料柱26的顶部挂于中间板22上。

在本实施例中，所述固定小柱30及连接柱31内设有一弹簧，所述弹簧的底部抵于所述磁铁27上，顶部抵于所述上限位件32上。在本实施例中，由于磁铁27安装于固定小柱30的底部，则磁铁27移动时，固定小柱30也跟着磁铁27移动。在正常状态下，弹簧一直处于压缩状态，在拉料柱26还未进行抓料时，每根拉料柱26的长度是相同的，当拉料气缸25的输出轴伸出时，拉料柱26下压，多根拉料柱26同时下压，而刹车片的端面不是完全处于同一平面上，这样刹车片端面更高的地方，拉料柱26内的弹簧压缩更大，刹车片端面更低的地方，拉料柱26内的弹簧压缩更小，便于适应刹车片的外形，用于补偿刹车片厚度不一的问题。

参见图1～4所示，所述行程限位装置包括安装于伸缩气缸2一侧的限位气缸4及安装于伸缩气缸2另一侧的顶板5，所述顶板5设置于所述限位气缸4的上方，所述限位气缸4安装于所述支架1上，所述限位气缸4垂直于所述拉料气缸2设置，且所述限位气缸4的输出轴朝向所述伸缩气缸2设置；所述伸缩气缸2两侧的支架1上分别设有一伸缩柱6，所述顶板5的两端安装于所述伸缩柱6上；所述限位气缸4的输出轴上连接有一滑动板7，所述滑动板7的底部滑动设置于所述支架1的顶面上，所述滑动板7的两端分别设有两根限位柱，包括第一限位柱8及第二限位柱9，对应所述顶板5底部的两端分别设有一下限位柱10，所述第一限位柱8的高度大于所述第二限位柱9的高度，所述限位气缸4伸出时，所述下限位柱10对应所述第一限位柱8设置，所述限位气缸4收缩时，所述下限位柱10对应所述第二限位柱9设置。

在使用时，在限位气缸4伸出状态下，所述下限位柱10对应所述第一限位柱8设置，此时，伸缩气缸2伸出，下限位柱10抵于第一限位柱8上，由于下限位柱10抵于第一限位柱8上，伸缩气缸2的输出轴无法再继续伸出，这样就决定了抓取脱料装置3的高度。在限位气缸4收缩状态，所述下限位柱10对应所述第二限位柱9设置，此时，伸缩气缸2伸出，下限位柱抵10于第二限位柱9上，由于下限位柱10抵于第二限位柱9上，伸缩气缸2的输出轴也无法再继续伸出，决定了抓取脱料装置3的高度。通过限位气缸4、第一限位柱8、第二限位柱9及下限位柱10的配合，实现了伸缩气缸2在运动过程中输出轴能伸出不同的长度，实现伸缩气缸2的行程限位，也就是决定了抓取脱料装置3的高度。

在本实施例中，本装置安装于机架上，机架安装于机器的入口与送料皮带之间，且送料皮带与机器的入口之间存在高度差，由于第一限位柱8高度高于第二限位柱9，其高度差为连接线与机器入口之间的高度差，这样抓料装置通过第一限位柱9、第二限位柱9及下限位柱10的配合，可以将刹车片从送料皮带上移动到高于或低于送料皮带高度的机器入口内，无需人工辅助，能实现自动化。同时，还能保证刹车片在转料的过程中保持原来的形状，便于后续机器对刹车片的加工。

参见图1～4所示，所伸缩气缸2一侧的支架1上设有一限位气缸安装板11，所述限位气缸安装板11的顶面与所述支架1的顶面齐平，所述限位气缸4安装于所述限位气缸安装板11的顶面上。

所述滑动板7呈U型，包括横板12及设置于横板12两端的侧板13，所述限位气缸4的输出轴与所述横板12背侧中部相连，所述横板12平行与所述支架1设置，所述侧板13垂直于所述支架1设置。

所述侧板13设置于所述伸缩气缸2与所述伸缩柱6之间，所述第一限位柱8及第二限位柱9垂直安装于所述侧板13的顶面上。所述第一限位柱8及第二限位柱9设置于同一直线上，所述第二限位柱9设置于所述第一限位柱与横板12之间，所述第一限位柱8靠近所述横板12设置。

所述侧板13的内侧还连接有一限位板14，所述限位板14设置于所述侧板13与所述伸缩气缸2之间，所述限位板14的一端与所述横板12相连，另一端设置于所述侧板13的中部；所述伸缩气缸2两侧的支架1上分别设有一挡块15，所述挡块15设置于所述侧板13与所述伸缩气缸2之间，且所述挡块15与所述限位板14设置于同一直线上。通过限位板14的设置，用于限制限位气缸4输出轴的伸出长度，防止限位气缸4输出轴伸出长度过长，保证第一限位柱8、第二限位柱9能正好对应下限位柱10，也能防止限位气缸4的输出轴伸出过多而对伸缩气缸造成损害。

在使用时，由第一伸缩气缸带动抓料装置移动于送料皮带与机器入口之间，利用抓取脱料装置3抓料及脱料，再利用行程限位装置限定抓取脱料装置3上下运动行程，解决送料皮带与机器入口之间高度差的问题，保证抓料与送料的顺利进行。

Claims (8)

1.一种抓取脱料装置，其特征在于：包括机架、设置于机架上的抓料装置，所述抓料装置的两端经第一伸缩气缸滑动设置于所述机架上；

所述抓料装置包括支架、安装于支架上的伸缩气缸、抓取脱料装置及行程限位装置，所述支架的两端滑动设置于所述机架上，所述伸缩气缸安装于所述支架上，所述抓取脱料装置安装于所述支架下方，且所述抓取脱料装置的顶部与所述伸缩气缸的输出轴相连；所述行程限位装置安装于所述支架上，并设置于所述伸缩气缸的侧部；

所述抓取脱料装置包括依次设置的上固定板、中间板及下固定板，所述上固定板及下固定板经导柱相连，所述中间板滑动设置于所述上固定板与下固定板之间的导柱上，所述上固定板的两端分别设有一拉料气缸，两侧所述拉料气缸的输出轴分别与所述中间板的两端相连；所述下固定板上均布有复数个通孔，每个所述通孔内设有一拉料柱，所述拉料柱的底部设有磁铁，所述拉料柱的顶部悬挂于所述中间板上，所述拉料柱经所述中间板滑动设置于所述通孔内；

所述行程限位装置包括安装于伸缩气缸一侧的限位气缸及安装于伸缩气缸另一侧的顶板，所述顶板设置于所述限位气缸的上方，所述限位气缸安装于所述支架上，所述限位气缸垂直于所述拉料气缸设置，且所述限位气缸的输出轴朝向所述伸缩气缸设置；所述伸缩气缸两侧的支架上分别设有一伸缩柱，所述顶板的两端安装于所述伸缩柱上；所述限位气缸的输出轴上连接有一滑动板，所述滑动板的底部滑动设置于所述支架的顶面上，所述滑动板的两端分别设有两根限位柱，包括第一限位柱及第二限位柱，对应所述顶板底部的两端分别设有一下限位柱，所述第一限位柱的高度大于所述第二限位柱的高度，所述限位气缸伸出时，所述下限位柱对应所述第一限位柱设置，所述限位气缸收缩时，所述下限位柱对应所述第二限位柱设置。

2.根据权利要求1所述的抓取脱料装置，其特征在于：所述拉料气缸的输出轴伸出时，所述拉料柱的底部外露于所述通孔，所述拉料气缸的输出轴收缩时，所述拉料柱的底部设置于所述通孔内。

3.根据权利要求1所述的抓取脱料装置，其特征在于：所述拉料柱包括固定小柱、连接柱、上限位件及丝杆，所述固定小柱及连接柱为中空结构，所述磁铁安装于所述固定小柱底部，所述连接柱底部滑动设置于所述固定小柱内，顶部与所述上限位件相连，所述丝杆底部穿于所述连接柱及固定小柱内并与所述磁铁相连，顶部外露于所述上限位件的上方。

4.根据权利要求3所述的抓取脱料装置，其特征在于：所述上限位件设置于所述中间板的上方，且所述上限位件的下端面贴于所述中间板的顶面上；所述固定小柱及连接柱内设有一弹簧，所述弹簧的底部抵于所述磁铁上，顶部抵于所述上限位件上。

5.根据权利要求1所述的抓取脱料装置，其特征在于：所述滑动板呈U型，包括横板及设置于横板两端的侧板，所述限位气缸的输出轴与所述横板背侧中部相连，所述横板平行与所述支架设置，所述侧板垂直于所述支架设置。

6.根据权利要求5所述的抓取脱料装置，其特征在于：所述侧板设置于所述伸缩气缸与所述伸缩柱之间，所述第一限位柱及第二限位柱垂直安装于所述侧板的顶面上。

7.根据权利要求6所述的抓取脱料装置，其特征在于：所述第一限位柱及第二限位柱设置于同一直线上，所述第二限位柱设置于所述第一限位柱与横板之间，所述第一限位柱靠近所述横板设置。

8.根据权利要求5所述的抓取脱料装置，其特征在于：所述侧板的内侧还连接有一限位板，所述限位板设置于所述侧板与所述伸缩气缸之间，所述限位板的一端与所述横板相连，另一端设置于所述侧板的中部；所述伸缩气缸两侧的支架上分别设有一挡块，所述挡块设置于所述侧板与所述伸缩气缸之间，且所述挡块与所述限位板设置于同一直线上。