CN105666132B - 装配生产线仿真中装配台步进式循环运动的实现方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种装配生产线仿真中装配台步进式循环运动的实现方法，解决了目前装配生产线仿真中装配台的运动情况与实际情况不相吻合的问题。首先铺设装配台运行轨道及装配工位，设置装配台运行方式及基体到达方式；其次在系统中实时记录装配台状态及指定工位处缓冲区内部件的数量；最后创建装配台步进式循环运动，并到达指定工位进行产品装配动作的逻辑机制：直到进入装配台的部件数量达到要求后，装配台开始进入装配动作。本发明在创建装配生产线仿真模型时编辑符合实际的逻辑代码，使装配台能够自动做出启停动作，从而使装配台的运动情况与实际情况相吻合。

Description

装配生产线仿真中装配台步进式循环运动的实现方法

技术领域

本发明涉及一种离散事件系统仿真技术，具体涉及一种装配生产线仿真中装配台步进式循环运动的实现方法。

背景技术

利用离散事件系统仿真技术对装配生产线进行仿真是为了模拟现场运营状况，根据仿真结果分析系统是否存在瓶颈，对生产状况进行优化，以提高装焊效率。然而，装配生产线仿真系统中物流系统的仿真至关重要。待装配的基体置于装配台上循环运动，到达指定工位时进行装配动作。装配台的启动与停止均由装配工人根据情况进行操作，随机性大，但遵循一定的逻辑关系。而建立的装配生产线仿真模型是按照计算机中的程序逻辑运行，无法人为干预装配台的启停。所以应该在创建装配生产线仿真模型时编辑符合实际的逻辑代码，使装配台能够自动做出启停动作，从而使装配台的运动情况与实际情况相吻合。既要遵循基本的逻辑关系，又要从装配工人的工作方式中总结一般规律。诸如上述的物流系统在实际生产车间也有类似应用，但是针对这类物流系统仿真方法的实现未查到相关文献或资料。

发明内容

本发明解决了目前装配生产线仿真中装配台的运动情况与实际情况不相吻合的问题。

本发明是由以下技术方案实现的：

一种装配生产线仿真中装配台步进式循环运动的实现方法：

首先铺设装配台运行轨道及装配工位，设置装配台运行方式及基体到达方式；

其次在系统中实时记录装配台状态及指定工位处缓冲区内部件的数量；

最后创建装配台步进式循环运动，并到达指定工位进行产品装配动作的逻辑机制，具体如下：在车体装焊生产线仿真系统中建立逻辑判断机制，使某个装配台根据前方其它装配台的状态自动判断是停车等待还是继续行进，若前方装配台仍处于工作状态，则当前装配台停车等待，当前方所有工位上的装配台都完成装配工序并整体向前移动一个工位后，当前装配台开始行驶，行进到指定工位后拉入部件并由工人完成相应的装配工序，此时，前方装配台进入下一装配工位，到达辅助工位的装配台卸载成品并返回等待装载待装配的基体进入新一轮的装配动作；

除了进行步进式循环运动外，装配台到达指定工位后还进行装配动作，其判断逻辑是：到达指定工位的装配台实时判断部件缓冲区中是否有待装配的部件，若有，则装配台拉入部件等待装配，并随即设置缓冲区中部件数及进入装配台的部件数，实时记录数量变化，装配台拉入一个部件后向其行驶的轨道发送消息，轨道接收到消息指令后，判断部件缓冲区中是否有待装配的部件，若有，则装配台继续拉入部件等待装配，直到进入装配台的部件数量达到要求后，装配台开始进入装配动作，并设置装配台为工作状态，最后初始化进入装配台的部件数，使其顺利进行下一工位的装配动作。

该系统装配台步进式循环运动的逻辑机制是：装配台装载上基体后运动到第一个工位附近停车，判断前方其它装配台是否处于非工作状态，若是，则前方装配台整体向前移动，随即根据装配台容量设置各装配台的状态，当前装配台行驶的轨道所在的轨道A向其后方装配台等待时所处的轨道D发送延迟消息，延迟消息的时间即是前方装配台整体向前移动一个工位所用的时间，轨道D接收到延迟消息后，等待的装配台开始运动并进入第一个工位，以此类推，多个装配台配合进行步进式循环运动。

本发明在创建装配生产线仿真模型时编辑符合实际的逻辑代码，使装配台能够自动做出启停动作，从而使装配台的运动情况与实际情况相吻合。

附图说明

图1为装配台实现步进式循环运动的逻辑流程图；

图2为装配台到达指定工位进行装配动作的逻辑流程图；

图3为实施例装配台初始位置示意图；

图4为实施例装配台停车等待示意图；

图5为实施例装配台整体向前移动一个工位示意图。

具体实施方式

本发明是一种装配生产线仿真系统中装配台步进式循环运动的实现方法，其具体实现方法包括以下步骤：首先铺设装配台运行轨道及装配工位，设置装配台运行方式及基体到达方式；其次在系统中实时记录装配台状态及指定工位处缓冲区内部件的数量；最后创建装配台步进式循环运动，并到达指定工位进行产品装配动作的逻辑机制。

如图1所示，显示了装配台实现步进式循环运动的逻辑流程图。装配台装载上基体到达工位一附近时停车(此时装配台所处的轨道我们称其为轨道D)，轨道D向轨道A(装配台即将进入的轨道)发送消息。轨道A接收到消息指令后判断前方装配台是否均处于非工作状态，若是，则前方装配台整体向前移动，随即根据装配台容量设置其工作状态。若否，则轨道A给自身发送消息指令，轨道A接收消息后再进行一次判断，直到装配台均处于非工作状态。当前方装配台均处于非工作状态时，轨道A向轨道D发送延迟消息，延迟消息既是前方装配台整体向前移动一个工位所用的时间，轨道D接收到延迟消息后，等待的装配台开始运动并进入第一个工位，以此类推，多个装配台配合进行步进式循环运动。

图2为装配台到达指定工位进行装配动作的逻辑流程图。到达指定工位的装配台，首先判断其是否装载了基体，若是，则实时判断部件缓冲区中是否有待装配的部件，若有，则装配台拉入部件等待装配，并随即设置缓冲区中部件数及进入装配台的部件数。装配台拉入一个部件后向其行驶的轨道A发送消息，轨道接收到消息指令后，判断部件缓冲区中是否有待装配的部件，若有，则装配台继续拉入部件等待装配，直到进入装配台的部件数量达到要求后，装配台开始进入装配动作，并设置装配台为工作状态。最后初始化进入装配台的部件数，使其顺利进行下一工位的装配动作。

实施例：

如图3所示，六个装配台处于初始位置，由系统表记录装配台状态，此时系统表的值均为0表示装配台均处于非工作状态。装配台6所处的辅助工位既是上料工位也是下料工位，当装配台6装载上基体并运行至工位1附近时，如图4所示，装配台6进入轨道D，之后的逻辑判断是：

1)轨道D向轨道A发送消息，预示工位1附近有装配台等待；

2)轨道A接收消息指令，并判断轨道A上的装配台是否均处于非工作状态；

3)判断到轨道A上的装配台均处于非工作状态，则设置装配台整体向前移动，根据装配台容量为0设置其为非工作状态；

4)轨道A向轨道D发送延迟消息，目的是告诉装配台6当其他装配台运动一个工位后，装配台6才能进入工位1；

5)轨道D接到到延迟消息指令后，设置装配台6运动，并进入工位1，如图5所示；

6)判断装配台6是否装载了基体，若是，则判断工位1处的部件缓冲区是否有待装配的部件；

7)若部件缓冲区有待装配的部件，则设置装配台拉入部件等待装配，并随即设置缓冲区中部件数减1及进入装配台的部件数加1；

8)装配台拉入一个部件后向其行驶的轨道A发送消息，轨道接收到消息指令后，判断缓冲区中是否还有待装配的部件；

9)进入装配台的部件数量达到要求后，装配台进入装配状态；

10)初始化进入装配台的部件数，使其顺利进行下一工位的装配。

Claims (2)

1.一种装配生产线仿真中装配台步进式循环运动的实现方法，其特征是：

首先铺设装配台运行轨道及装配工位，设置装配台运行方式及基体到达方式；

其次在车体装焊生产线仿真系统中实时记录装配台状态及指定工位处缓冲区内部件的数量；

最后创建装配台步进式循环运动，并到达指定工位进行产品装配动作的逻辑机制，具体如下：在车体装焊生产线仿真系统中建立逻辑判断机制，使某个装配台根据前方其它装配台的状态自动判断是停车等待还是继续行进，若前方装配台仍处于工作状态，则当前装配台停车等待，当前方所有工位上的装配台都完成装配工序并整体向前移动一个工位后，当前装配台开始行驶，行进到指定工位后拉入部件并由工人完成相应的装配工序，此时，前方装配台进入下一装配工位，到达辅助工位的装配台卸载成品并返回等待装载待装配的基体进入新一轮的装配动作；

除了进行步进式循环运动外，装配台到达指定工位后还进行装配动作，其判断逻辑是：到达指定工位的装配台实时判断部件缓冲区中是否有待装配的部件，若有，则装配台拉入部件等待装配，并随即设置缓冲区中部件数及进入装配台的部件数，实时记录数量变化，装配台拉入一个部件后向其行驶的轨道发送消息，轨道接收到消息指令后，判断部件缓冲区中是否有待装配的部件，若有，则装配台继续拉入部件等待装配，直到进入装配台的部件数量达到要求后，装配台开始进入装配动作，并设置装配台为工作状态，最后初始化进入装配台的部件数，使其顺利进行下一工位的装配动作。

2.根据权利要求1所述的一种装配生产线仿真中装配台步进式循环运动的实现方法，其特征是：该车体装焊生产线仿真系统装配台步进式循环运动的逻辑机制是：装配台装载上基体后运动到第一个工位附近停车，判断前方其它装配台是否处于非工作状态，若是，则前方装配台整体向前移动，随即根据装配台容量设置各装配台的状态，当前装配台行驶的轨道所在的轨道A向其后方装配台等待时所处的轨道D发送延迟消息，延迟消息的时间即是前方装配台整体向前移动一个工位所用的时间，轨道D接收到延迟消息后，等待的装配台开始运动并进入第一个工位，以此类推，多个装配台配合进行步进式循环运动。