CN105642123B - 一种可同时卷制两支反渗透膜元件的卷膜方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种可同时卷制两支反渗透膜元件的卷膜方法，包括以下步骤：（1）首先，将两支反渗透膜元件集水管的内端相对并通过内连接杆连接为一体的集水管组合；（2）其次，将连接为一体的集水管组合固定在卷膜机上，进行涂胶以及整体卷制成膜；所述涂胶时两个膜元件对应的部分分别涂胶；（3）然后，待膜元件整体卷置完成后，利用修端机分别对两支反渗透膜元件集水管两端对应的位置进行修端，去除各集水管两端多余卷制的部分；（4）最后，修端完成后取出内连接杆，此时两支膜元件即完全分离。本发明公开的利用卷膜机可同时卷制两支膜元件的方法，与现有技术相比，该卷膜方法不仅提高效率，增加产能，而且操作便捷，成品率略高。

Description

一种可同时卷制两支反渗透膜元件的卷膜方法
技术领域
本发明属于反渗透膜元件卷制技术领域，具体涉及一种可同时卷制两支膜元件的卷膜方法。
背景技术
作为水处理的核心元件，反渗透膜元件是实现水处理领域深度过滤的关键，反渗透技术已成为在我国应用广泛，发展最快的技术之一，反渗透膜由于其较高的科技含量，成熟的工艺系统、稳定的质量保障，得到了行业内外的一致肯定。在学校、医院、锅炉厂、餐饮行业、电子行业、化工行业、医药、政府机构等诸多领域拥有无可比拟的技术优势。
现阶段反渗透膜元件通常是由以下功能性材料组成：进水流道布、产水流道布、反渗透膜片、中心管以及密封胶，传统的膜元件卷制过程通常是利用卷膜机对规定进行折叠尺寸的膜片，在将进、产水布按照规定位置进行摆放，利用密封胶水将折叠后的膜片与集水管相连的另外三端密封（折叠端放置在集水管端）后卷制，从而形成收集产水的膜袋，此时一支膜元件卷制作业已完成，该种膜元件卷制方法，工艺成熟，但其卷膜效率低下，一次性只能完成一支膜元件的卷制，并且需要前一道工序提前将单支膜元件所用的进、产水布以及膜片的尺寸裁切完毕。
发明内容
为了提高膜元件卷制的效率，克服卷膜机一次性只能卷制一支膜元件的缺点，本发明提供了一种可同时卷制两支膜元件的卷膜方法，通过该种卷膜方法可提高现阶段卷膜效率，优化卷膜流程，同时保留了传统卷膜工艺流程，成品率高。
首先给出本发明技术方案的理论说明：一旦确定要卷制的膜元件型号，裁切工序需一次性裁切好两支膜元件所共用的进、产水布以及膜片的尺寸，利用内六棱棍将两根集水管六棱端进行内连接，用涨头对其中一根进水管进行锁紧固定(也可集水管开膜将产水端内壁做成六棱形状)，通过调节卷膜机气涨轴压力，使其顶尖顶住另一根集水管圆头，待两端均固定完成后，通过调节卷膜机胶线位置进行涂胶卷制，待固化完成后在进行修端动作，此时两支成品膜元件便可同时完成。
通过上述对膜元件卷制过程的分析，我们接下来给出本发明的具体技术方案，包括以下步骤：
（1）首先，将两支反渗透膜元件集水管的内端相对并通过内连接杆连接为一体的集水管组合；
（2）其次，将连接为一体的集水管组合固定在卷膜机上，进行涂胶并整体卷制成膜；所述涂胶时两个膜元件对应的部分分别涂胶；
（3）然后，待膜元件整体卷置完成后，利用修端机分别对两支反渗透膜元件集水管两端对应的位置进行修端，去除各集水管两端多余卷制的部分；
（4）最后，修端完成后取出内连接杆，此时两支膜元件即完全分离。
上述方案进一步优选为：
优选的，所述反渗透膜元件集水管内端的内壁为六棱形状，两支反渗透膜元件集水管的内端相对并通过内六棱连接杆连接为一体的集水管组合。
优选的，膜元件卷制之前需按照确定好的裁切尺寸一次性裁切好两支膜元件所共用的进、产水布以及膜片，所述裁切尺寸的确定方法包括以下步骤：
（1）首先确定将要卷制的膜元件型号为M，单支膜元件膜片裁切尺寸为：A*B，进水流道布裁切尺寸为：C*D，产水流道布的裁切尺寸为E*F；
其中：
A、B分别为单支M型号膜元件膜片长度与宽度，单位为毫米；
C、D分别为单支M型号膜元件进水流道布长度与宽度，单位为毫米；
E、F分别为单支M型号膜元件产水流道布长度与宽度，单位为毫米；
那么能够确定同时下两支M型号的膜元件膜片裁剪尺寸为：A*（2B+L），进水流道布裁剪尺寸为：C*（2D+L），产水流道布裁切尺寸为：E*（2F+L）。
则Y2=Y1=Q，N2=N1=Q，P2=P1=Q
其中：
Q为单支M型号膜元件的页数，单位为页；
Y1为单支M型号膜元件所需膜片裁切次数，单位为次；
N1为单支M型号膜元件所需进水流道布裁切次数，单位为次；
P1为单支M型号膜元件所需产水流道布裁切次数，单位为次；
L为预留下脚料尺寸，单位为毫米；
Y2为两支M型号膜元件所需膜片裁切次数，单位为次；
N2为两支M型号膜元件所需进水流道布裁切次数，单位为次；
P2为两支M型号膜元件所需产水流道布裁切次数，单位为次。
优选的，所述预留下脚料尺寸不大于10毫米。
本发明公开的利用卷膜机可同时卷制两支膜元件的方法，与现有技术相比，该卷膜方法不仅提高效率，增加产能，而且操作便捷，成品率略高。
附图说明
图1-4为卷膜过程示意图；
图5-7为膜元件分离示意图。
具体实施方式
以下结合具体的实施例对本发明做进一步的说明，但不作为对本发明的限定。
为了便于说明，我们将传统一次性卷一支膜元件的卷膜方式定为卷膜方式1，新型可同时卷两支膜元件的方试定为卷膜方式2。
结合上述分析，以卷制1000支2710-300膜元件为例进行具体阐述如何一次性同时卷制两支膜元件，以及该方法与卷膜方式1效率及成品率的对比，其具体计算方法包括以下步骤：
（1）首先确定单支2710-300膜元件膜片裁剪尺寸、进水流道布裁剪尺寸、产水流道布裁切尺寸、及膜元件卷制页数，进行正常卷制。
（2）再次确定两支2710-300膜元件一起卷制所需膜片裁剪尺寸、进水流道布裁剪尺寸、产水流道布裁切尺寸、及膜元件卷制页数。膜片、进水流道布、产水流道布每卷两支2710-300膜元件需要各裁切四次。将两根长度为300毫米的集水管六棱端（即内壁为六棱形）利用内六棱连接杆（即图中的六棱件）进行内连接，调节气涨轴压力，调节好卷膜机涂胶位置，开始涂胶，其中胶线需涂6条（如附图3所示，即两个膜元件分别涂胶），之后进行卷制成膜。
在卷膜过程中分别测试卷膜方式1与卷膜方式2同时卷10支2710-300，利用计时器进行计时，查看其效率，其结果如下：（见表1）
表1
（3）待膜元件卷置完成后，利用修端机按照附图5位置1、2、3、4进行修端，修端完成后取出内六棱连接杆，此时两支膜元件完全分离。
通过上述卷制的1000支2710-300膜元件可以看出，该卷膜方法与卷膜方式1对比，其效率体现于以下几点：（见表2）
表2
综上所述，以卷制1000支2710-300膜元件为例，比传统单支卷膜方式1优点在于以下几点体现：
1、膜片裁切效率可提高1倍。
2、进水水布裁切效率可提高1倍。
3、产水水布裁切效率可提高1倍。
4、卷膜时间可节省40%。
5、卷制合格率无明显区别。
通过上述具体实施例可以看出：卷膜方式2在产能产量方面、时间节省方面均优于传统卷膜方式1，提高现阶段卷膜效率，优化卷膜流程。
本发明公开了一种利用卷膜机可同时卷制两支膜元件的方法，该卷膜方法不仅提高效率，增加产能，而且操作便捷，成品率略高，本领域技术人员应当理解，以上举例仅仅是本发明的一个典型实施例，在不超出或不偏离本发明保护范围的情况下，本发明的技术方案及其实施方式有多种修饰、改进或等价变化，这些均应落入本发明的保护范围内。

Claims (4)

1.一种可同时卷制两支反渗透膜元件的卷膜方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）首先，将两支反渗透膜元件集水管的内端相对并通过内连接杆连接为一体的集水管组合；
（2）其次，将连接为一体的集水管组合固定在卷膜机上，进行涂胶并整体卷制成膜；所述涂胶时两个膜元件对应的部分分别涂胶；
（3）然后，待膜元件整体卷置完成后，利用修端机分别对两支反渗透膜元件集水管两端对应的位置进行修端，去除各集水管两端多余卷制的部分；
（4）最后，修端完成后取出内连接杆，此时两支膜元件即完全分离。
2.根据权利要求1所述的可同时卷制两支反渗透膜元件的卷膜方法，其特征在于，所述反渗透膜元件集水管内端的内壁为六棱形状，两支反渗透膜元件集水管的内端相对并通过内六棱连接杆连接为一体的集水管组合。
3.根据权利要求1或2所述的可同时卷制两支反渗透膜元件的卷膜方法，其特征在于，膜元件卷制之前需按照确定好的裁切尺寸一次性裁切好两支膜元件所共用的进、产水布以及膜片，所述裁切尺寸的确定方法包括以下步骤：
（1）首先确定将要卷制的膜元件型号为M，单支膜元件膜片裁切尺寸为：A*B，进水流道布裁切尺寸为：C*D，产水流道布的裁切尺寸为E*F；
其中：
A、B分别为单支M型号膜元件膜片长度与宽度，单位为毫米；
C、D分别为单支M型号膜元件进水流道布长度与宽度，单位为毫米；
E、F分别为单支M型号膜元件产水流道布长度与宽度，单位为毫米；
那么能够确定同时下两支M型号的膜元件膜片裁剪尺寸为：A*（2B+L），进水流道布裁剪尺寸为：C*（2D+L），产水流道布裁切尺寸为：E*（2F+L）；
则Y2=Y1=Q，N2=N1=Q，P2=P1=Q
其中：
Q为单支M型号膜元件的页数，单位为页；
Y1为单支M型号膜元件所需膜片裁切次数，单位为次；
N1为单支M型号膜元件所需进水流道布裁切次数，单位为次；
P1为单支M型号膜元件所需产水流道布裁切次数，单位为次；
L为预留下脚料尺寸，单位为毫米；
Y2为两支M型号膜元件所需膜片裁切次数，单位为次；
N2为两支M型号膜元件所需进水流道布裁切次数，单位为次；
P2为两支M型号膜元件所需产水流道布裁切次数，单位为次。
4.根据权利要求3所述的可同时卷制两支反渗透膜元件的卷膜方法，其特征在于，所述预留下脚料尺寸L不大于10毫米。
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