CN105636801A - 车辆充气轮胎 - Google Patents

Abstract

具有成型的胎面的车辆充气轮胎，该胎面具有通过沟纹彼此间隔开的胎纹带、例如胎纹块列或胎纹肋，这些胎纹带在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在径向方向R上向外由一个形成地面接触表面的径向外表面(4)限制，其特征在于，由该胎纹带(1)的橡胶材料包围的多个中空体(8)形成为在至少一个胎纹带(1)中彼此间隔开并且分布在该胎纹带(1)上，其中每个中空体分别正好通过一个十字槽形的细切入口(5)与该胎纹带(1)的径向外表面(4)相连接。

Description

车辆充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种具有成型的胎面的车辆充气轮胎，该胎面具有通过沟纹彼此间隔开的胎纹带，这些胎纹带在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在径向方向R上向外由一个形成地面接触表面的径向外表面限制。

背景技术

此类车辆充气轮胎是已知的。

在用此类车辆充气轮胎行驶时或多或少会产生干扰性的噪声。为了减少此类干扰性的噪声有时提出，在胎面花纹中设计赫姆霍兹谐振器，通过这些赫姆霍兹谐振器能够吸收某些高频的声波。例如由EP0989000A2已知此类的设计。在轮胎中的此类赫姆霍兹谐振器(对于此类赫姆霍兹谐振器需要具有限定的小开口的、尽可能闭合的空间)的设计在生产中(在造型和成型以及限定的尺寸设计中)是非常高耗费的。

从DE1605657A1已知的是，为了除气和为了良好地除水，在胎纹带中设计有多个细切入口，这些细切入口在该胎纹带的整个宽度上延伸并且形成为沿着其整个延伸长度在其径向内部的延伸区段处拓宽成一个穿过通道。此外，沿着一个此类的细切入口的延伸部，该细切入口由多个除气切入口切割，这些除气切入口形成为沿着该细切入口和该穿过通道的延伸部彼此前后地安排并且形成为横向于该细切入口的延伸方向并且横向于该用于除水的穿过通道。在充分除气的情况下为了能够确保良好的除水，在此该细切入口(用在其径向内延伸末端处形成的穿过通道)从限制该胎纹带的一个沟纹延伸至限制该胎纹带的另一个沟纹，其中为了获得良好的除气，尽可能用多个除气切入口来切割该细切入口。

发明内容

本发明所基于的目的在于，使形成具有改善的声音吸收的车辆充气轮胎成为可能。

根据本发明，该目的通过根据权利要求1的特征所述的、具有成型胎面的车辆充气轮胎的设计实现，该胎面具有通过沟纹彼此间隔开的胎纹带、例如胎纹块列或胎纹肋，这些胎纹带在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在径向方向R上向外由一个形成地面接触表面的径向外表面限制，其中由该胎纹带的橡胶材料包围的多个中空体形成为在至少一个胎纹带中彼此间隔开并且分布在该胎纹带上，其中每个中空体分别正好通过一个十字槽形的细切入口与该胎纹带的径向外表面相连接。

通过该设计，能够以简单的方式实现在胎纹带中以及由此在轮胎中的赫姆霍兹谐振器的设计。在此，在该橡胶材料中的关闭的空腔能够简单地造型和成型，其中用于造型和成型所需要的模具体通过十字槽形的细切入口能够简单地从该胎面花纹中拉出用于脱模。该十字槽形的细切入口能够实现：尽管确保用于赫姆霍兹谐振器的设计的仅尽可能窄的连接间隙，仍能实现用于拉出该成型体的良好的开口。由此，尽管在该胎纹带中设计有环绕地形成的中空体，该赫姆霍兹谐振器仍能够简单地造型和成型。为此，正如对于细切入口的成型而言常见的，与该细切入口对应地形成的、在此交叉的薄板是足够的，该薄板具有用于使该中空体成型而对应增厚地形成的薄板区段(在该薄板区段的伸入到该胎纹中的径向内延伸末端处)。在固化模具中造型时，该橡胶材料包围作为成型芯体、用于该中空体的设计而增厚地形成的薄板区段以及该十字形的薄板。在完全固化之后，通常通过打开该固化模具借助该薄板将用于成型的模具区段在轮胎的径向方向R上向外从该轮胎中移出，其中在该十字形的细切入口打开的情况下，作为芯体用于使该中空体成型的、在该薄板处形成的增厚的薄板区段能够以简单的方式借助该薄板被移出。

以此方式，在轮胎中的这些赫姆霍兹谐振器能够有针对性地穿过该胎纹带形成。通过选择该中空体的尺寸和该十字形的细切入口的对应适配的尺寸，能够非常有针对性地吸收干扰性的频率。

特别有利的是根据权利要求2的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该中空体呈圆柱形或管区段形地形成为具有由橡胶材料完全闭合的端面，其中该圆柱体形状或管区段形状的轴线形成为与该细切入口的十字槽形状的两个彼此交叉的槽区段中的一个第一槽区段的延伸方向平行地延伸，并且其中从该呈圆柱形或管区段形形成的中空体的罩面出发，该十字槽型的细切入口形成为-尤其在径向方向R上-向外延伸直至该胎纹带的径向外表面。通过该设计能够确保特别简单地脱模。

特别有利的是根据权利要求3的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该圆柱形的或管区段形地形成的中空体形成为具有在其轴线方向上形成的最大延伸长度L并且该细切入口的十字槽形状的该第一槽区段形成为具有最大延伸长度C，其中L≤C。由此，在成型期间能够特别有效地避免在这些中空体的边缘处产生断裂。

为了用技术简单的可实现性来吸收某些特别干扰性的频率，特别有利的是根据权利要求4的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中其中该细切入口的该十字槽形状的两个彼此交叉的槽区段中的该第一槽区段形成为具有垂直于其延伸方向测量的间隙宽度d1，其中该细切入口的该十字槽形状的两个彼此交叉的槽区段中的该第二槽区段形成为具有垂直于其延伸方向测量的间隙宽度d2并且具有最大延伸长度B，并且其中该中空体形成为在相对于其轴线垂直地形成的截平面中具有在与该轮胎的径向延伸方向垂直的方向上测量的宽度D，其中(2d1)≤D≤(5B)。

特别有利的是根据权利要求5的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该中空体的该圆柱形状或管形状形成为在垂直于该中空体的轴线的这些截平面中具有直径D的圆形的横截面或具有椭圆形的或卵形的横截面，该横截面具有在该椭圆或卵形的较大的主轴线中测量的直径D。优化该中空体的设计，以便简单地造型和成型。

特别有利的是根据权利要求6的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该十字槽形地形成的细切入口形成为具有从该径向外表面出发在该轮胎的径向方向R上向内测量的、直到该中空体测量的深度h1，其中h1≤3mm。由此，能够以简单的方式确保一个足够长的连接通道，以实现有效的赫姆霍兹效应。特别有利的是根据权利要求7的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该中空体形成为具有在该轮胎的径向方向R上测量的延伸高度h3，其中该十字槽形地形成的细切入口形成为具有从该径向外表面出发在该轮胎的径向方向R上向内测量的、直到该中空体测量的深度h1，并且其中该中空体形成为在该轮胎的径向方向R上向内延伸到与该径向外表面相隔最大距离h2的位置中，其中h1＝(h2-h3)。由此，该连接通道长度能够以简单方式实现最大化。

特别有利的是根据权利要求8的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中形成为D≥h3。由此，该中空体能够以简单的方式非常显著且特别有效地形成。

特别有利的是根据权利要求9的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中其中距离h2形成为h2≤PT，其中PT是在限制该胎纹带的这些圆周沟纹中形成的最大胎纹深度，并且其中PT尤其形成为5mm≤PT≤8.5mm。

特别有利的是根据权利要求10的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中间隙宽度d1和d2形成为0.4mm≤d1≤1.2mm且0.4mm≤d1≤1.4mm，其中尤其形成为d1≤d2。由此，该细切入口能够以简单的方式通过薄板可靠地生产，并且仍实现用于获得赫姆霍兹效应的足够的通道尺寸。

特别有利的是根据权利要求11的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中这些中空体通过其圆柱形状或管区段形状的轴线在该轮胎的圆周方向U上取向。为了有效地实现减小在轮胎中的噪声，特别有利的是根据权利要求12的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中在该胎纹带中每个中空体和其十字槽形的细切入口分别安排在距离其最近的、在该胎纹带中安排的中空体和其十字槽形的细切入口的最小距离a中，其中a≥20mm。由此能够确保的是，在该胎纹带中有效地形成足够多的数目的中空体。

特别有利的是根据权利要求13的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该细切入口的十字槽形状的这两个彼此交叉的槽区段在该径向外表面中包围一个交角α，其中45°≤α≤90°、尤其为α＝90°。由此，能够以简单的方式在该胎纹带的纵向方向和横向方向上优化地设定该胎纹带的刚性。

特别有利的是根据权利要求14的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中在该径向外表面中在该细切入口的十字槽形状的这两个彼此交叉的槽区段的截面的位置中形成从该径向外表面出发在径向R上所测量的深度h4的一个半球形的或圆锥形的凹陷，其中h4≤(h1/2)、尤其为h4＝1.5mm。由此，在干燥道路上制动时能够额外地、便利地避免在细切入口和径向外表面之间形成的橡胶材料边缘的卷起或变尖。由此，能够改善在干燥道路上的制动特性。

附图说明

以下将借助在图1至图5中所示的实施例对本发明进行详细解释。在附图中示出

图1示出了根据本发明形成的、用于轿车的车辆充气轮胎的胎面花纹的圆周肋的圆周区段的俯视图，

图2以根据图1的剖线II-II的横截面图示示出了图1的圆周肋，

图3以根据图1的剖线III-III的截面图示示出了图1的圆周肋，

图4示出了用于轿车的车辆充气轮胎的胎面花纹(具有多个在轴向方向A上彼此间隔开的胎纹带)的一个圆周区段的俯视图，用于说明胎纹带的替代性的实施方式，以及

图5根据图4的截面图示V-V示出了图4的圆周肋的一个横截面图示，用于说明另一个实施方式。

具体实施方式

图1至3示出了用于轿车(PKW)的胎面花纹的一个区段，该胎面花纹具有在该车辆充气轮胎的整个圆周上在圆周方向U上取向的圆周肋1，该圆周肋在该车辆充气轮胎的轴向方向A上朝向一侧通过在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸的圆周沟纹2被限制并且朝向另一侧通过已知类型的圆周沟纹3被限制。该圆周肋1在该车辆充气轮胎的径向方向R上向外通过一个径向外表面4被限制，该径向外表面形成该圆周肋1的道路接触表面。这些圆周沟纹2和3以已知的方式在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在径向方向R上向内通过一个沟纹底并且朝向该圆周肋1分别通过一个沟纹壁限制，该沟纹壁形成该圆周肋1的朝向对应的圆周沟纹2或3取向的侧面。这些圆周沟纹2和3形成为具有在径向方向R上从该径向外表面4出发直至该对应的圆周沟纹2或3的沟纹底测量的最大胎纹深度PT。

在该圆周肋1中，十字槽形的细切入口5形成为穿过该车辆充气轮胎的圆周分布、彼此前后地安排并且对应地彼此间隔开。这些十字槽形的细切入口5分别由在该径向外表面4中直线延伸的第一槽区段6形成以及由在该径向外表面4中直线延伸的第二槽区段7形成，该第一槽区段和该第二槽区段彼此相切以便在围成交角α(45°≤α≤90°)的情况下在该径向外表面4中形成十字槽形的细切入口5。

在所示的实施例中选择了α＝90°，该第一槽区段6在该车辆充气轮胎的圆周方向U上取向并且该第二槽区段7在轴向方向A上取向。

该第一槽区段6形成为具有在其主延伸方向上在该径向外表面4中测量的延伸长度C。该第二槽区段7形成为具有在其主延伸方向上在该径向外表面4中测量的延伸长度B。该第一槽区段6在中部与该第二槽区段7相交。该第二槽区段7同样在中部在该径向外表面中与该第一槽区段6相交。

该第一槽区段6形成为沿着其整个延伸长度C在该车辆充气轮胎的径向方向R上向内具有从该径向外表面4出发测量的深度h1。在此，该第一槽区段6形成为沿着其延伸长度C并且在径向方向R上沿着其延伸深度h1具有恒定的切入宽度d1，其中0.4mm≤d1≤1.2mm。

在距该径向外表面4的距离为h1的径向内部延伸末端处，接着该第一槽区段6在其延长部中形成一个呈圆柱形地形成的空腔8。该圆柱轴线沿着该槽区段6的延伸部与该槽区段6平行地延伸。由此，该十字槽形的细切入口5将该空腔8与该径向外表面4相连接。在此，该呈圆柱形地形成的空腔8沿着其圆柱轴线在延伸长度L上延伸，该延伸长度表示该圆柱的高度。该空腔8形成为具有沿着其圆柱轴线形成的延伸长度L，其中L≤C。

在所示的实施例中选择了L＝C。在所示的实施例中，该空腔8以其整个延伸长度沿着该第一槽区段的延伸部延伸。在所示的实施例中，该空腔8以其延伸长度延伸经过该第一槽区段6的整个延伸长度C。

在此，该第一槽区段6在径向方向R上从该径向外表面4出发经过该延伸高度h1向内延伸并且通入该空腔8的圆柱形状的罩面中。在该圆柱体的罩面中的该第一槽区段6的剖线取向为平行于该圆柱体的轴线延伸。

该空腔8(正如在图2中所示)形成为从该第一槽区段6出发在径向方向R上向内延伸经过该延伸高度h3。在垂直于该空腔8的圆柱形状的轴线的截平面中，形成为具有在与该径向延伸方向R垂直的方向上测量的宽度D。

在所示的实施例中，该圆柱形状形成为具有该圆柱体的一个圆形的底面并且尤其形成为具有一个圆形的横截面，该横截面具有圆柱直径D和h3，其中h3＝D。

在另外的、未示出的实施例中，该圆柱体形成为具有如下底面，该底面形成为卵形或椭圆形，其中该椭圆形或该卵形的较大的主延伸轴线分别形成为在与该圆柱轴线垂直地形成的横截面中垂直于该轮胎的该径向的延伸方向R。该主延伸轴线的长度为D，并且形成该筒体以及由此该空腔的最大宽度D。

正如在图1至3中所示的，该第二槽区段7形成为沿着其在该径向外表面4中测量的延伸部具有如下延伸长度B，该延伸长度具有在径向方向R上从该径向外表面4出发而测量的深度h5，其中(0.75h1)≤h5≤h1。

该第二槽区段7形成为沿着其延伸长度B并且在径向方向R上沿着其延伸深度h5具有一个恒定的切入宽度d2，其中形成为0.4mm≤d2≤1.4mm。对于该第一槽区段6的宽度d1和该第二槽区段7的宽度d2有：d1<d2。

对于该空腔8的宽度D有：D≥h3。在空腔8的圆柱形状的所示实施例中，形成为D＝h3。在具有该圆柱体的椭圆形或卵形的基本形状的设计中，形成为h3<D。

对于该延伸高度h1有：h1＝(h2-h3)，且3mm≤h1。在此，h2是十字形的细切入口5和空腔8的构造体的、在径向方向R上从该径向外表面4出发向内测量的最大延伸深度。h2形成为h2<PT，其中该胎纹深度PT形成为5mm≤PT≤8mm。

该空腔8的宽度D形成为(2d1)≤D≤(5B)。

在该胎纹带1中彼此邻近地形成的这些构造件(分别由一个空腔8和将该空腔8与该径向外表面4相连接的十字槽形的细切入口5组成)分别形成为彼此相距一个距离a安排，该距离为至少20mm大。

由空腔8和配属的十字槽型的细切入口5组成的该构造体在该胎纹带1中形成一个赫姆霍兹谐振器。

至少三十个此类的(分别由一个空腔8和将该空腔8与该径向外表面4相连接的一个十字槽形的细切入口5形成的)赫姆霍兹谐振器形成为分布在该轮胎的圆周上。

图4示出了车辆充气轮胎的胎面花纹，该胎面花纹具有在轴向方向上彼此邻近地安排的五个圆周肋14、12、10、1和9，这些圆周肋分别以已知的方式在轴向方向A上通过圆周沟纹13、11、2或3彼此间隔开。这两个轴向外圆周肋14和9分别以已知的方式形成为胎肩圆周肋。该圆周肋1(正如在图1至3中所示的)形成为具有形成赫姆霍兹谐振器的空腔8并且形成为分别具有与该径向外表面4相连接的这些十字槽形的细切入口5。

在此，图4示出了该圆周肋1的一个实施例，其中(与在图1中所示不同)在该轮胎的圆周上在圆周方向U上彼此前后地安排的此类赫姆霍兹谐振器的多个列形成为在轴向方向A上安排在该圆周肋1中。在该实施例中，在该圆周肋1中分别邻近地安排的这些赫姆霍兹谐振器(分别由一个空腔8和一个十字形的细切入口5组成)还分别形成为彼此相距一个距离a，该距离形成为至少20mm大。

此外，图4在该圆周肋1处示出了该十字槽形的细切入口5的一个实施例，其中该第一槽区段6和该第二槽区段7在该径向外表面4中围成一个交角α，其中α<90°。在所示的示例例中，α例如形成为α＝80°。

此外，在图4中以该圆周肋10为例示出了此类的赫姆霍兹谐振器(分别由一个空腔8’和一个十字槽形的细切入口5’组成)，其中该第一槽区段6’和该圆柱形的空腔8’在其纵向延伸方向上在相对于该圆周方向U围成一个倾角的情况下取向，该倾角形成为大于0°且最大为80°。在所示的实施例中，该倾斜角形成为60°。

图4以该圆周肋9为例还示出了此类的赫姆霍兹谐振器(由圆柱形的空腔8"和十字槽形的细切入口5"组成)的设计，其中在圆周方向U上彼此前后地安排的赫姆霍兹谐振器的在轴向上彼此邻近地安排并且延伸经过该轮胎的圆周的多个列中，该延伸长度L形成为对各列大小相异。

图4和5以一个十字槽形的细切入口5"为例示出了另一个实施方式，其中在该径向外表面4中一个半球形的凹陷15相对于该第一槽区段6"与该第二操切入口7"的交点同中心地形成。该凹陷14形成为具有从该径向外表面4出发在径向方向R上测量的深度h4。对于深度h5、h4和h1有：在此形成为h4≤(0.5h5)，且h4<h5。h4例如形成为h4＝1.5mm。

在另一个未示出的实施例中，该凹陷15不是形成为半球形的，而是呈圆锥形地形成为具有在该车辆充气轮胎的径向方向R上向内的圆锥形的变窄部，其中该圆锥轴线形成该第一槽区段6"与该第二槽区段7"的相交轴线。

图4还示出了另一个实施例，其中在该圆周肋1的这些细切入口5中还以类似的方式形成此类的凹陷15。

附图标记说明

(说明书的一部分)

1圆周肋

2圆周沟纹

3圆周沟纹

4径向外表面

5十字槽形的细切入口

6第一槽区段

7第二槽区段

8空腔

9圆周肋

10圆周肋

11圆周沟纹

12圆周肋

13圆周沟纹

14圆周肋

15凹陷

Claims (14)

1.具有成型的胎面的车辆充气轮胎，该胎面具有通过沟纹彼此间隔开的胎纹带、例如胎纹块列或胎纹肋，这些胎纹带在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在径向方向R上向外由一个形成地面接触表面的径向外表面(4)限制，

其特征在于，

由该胎纹带(1)的橡胶材料包围的多个中空体(8)形成为在至少一个胎纹带(1)中彼此间隔开并且分布在该胎纹带(1)上，其中每个中空体分别正好通过一个十字槽形的细切入口(5)与该胎纹带(1)的径向外表面(4)相连接。

2.根据权利要求1的特征所述的车辆充气轮胎，其中该中空体(8)呈圆柱形或管区段形地形成为具有由橡胶材料完全闭合的端面，其中该圆柱体形状或管区段形状的轴线形成为与该细切入口(5)的十字槽形状的两个彼此交叉的槽区段(6，7)中的一个第一槽区段(6)的延伸方向平行地延伸，并且其中从该呈圆柱形或管区段形地形成的中空体(8)的罩面出发，该十字槽型的细切入口(5)形成为-尤其在径向方向R上-向外延伸直至该胎纹带(1)的径向外表面(4)。

3.根据权利要求2的特征所述的车辆充气轮胎，其中该圆柱形的或管区段形地形成的中空体(8)形成为具有在其轴线方向上形成的最大延伸长度L并且该细切入口(5)的十字槽形状的该第一槽区段(6)形成为具有最大延伸长度C，其中L≤C。

4.根据权利要求1、2或3的特征所述的车辆充气轮胎，其中该细切入口(5)的该十字槽形状的两个彼此交叉的槽区段(6，7)中的该第一槽区段(6)形成为具有垂直于其延伸方向测量的间隙宽度d1，其中该细切入口(5)的该十字槽形状的两个彼此交叉的槽区段(6，7)中的该第二槽区段(7)形成为具有垂直于其延伸方向测量的间隙宽度d2并且具有最大延伸长度B，其中该中空体(8)形成为在相对于其轴线垂直地形成的截平面中具有在与该轮胎的径向延伸方向垂直的方向上测量的宽度D，其中(2d1)≤D≤(5B)。

5.根据权利要求2至4之一的特征所述的车辆充气轮胎，其中该中空体(8)的该圆柱形状或管形状形成为在垂直于该中空体的轴线的这些截平面中具有直径D的圆形的横截面或具有椭圆形的或卵形的横截面，该横截面具有在该椭圆或卵形的较大的主轴线中测量的直径D。

6.根据以上权利要求中的一项或多项的特征所述的车辆充气轮胎，其中该十字槽形地形成的细切入口(5)形成为具有从该径向外表面(4)出发在该轮胎的径向方向R上向内测量的、直到该中空体(8)测量的深度h1，其中h1≤3mm。

7.根据以上权利要求中的一项或多项的特征所述的车辆充气轮胎，其中该中空体(8)形成为具有在该轮胎的径向方向R上测量的延伸高度h3，其中该十字槽形地形成的细切入口(5)形成为具有从该径向外表面(4)出发在该轮胎的径向方向R上向内测量的、直到该中空体(8)测量的深度h1，其中该中空体(8)形成为在该轮胎的径向方向R上向内延伸到与该径向外表面(4)相隔最大距离h2的位置中，其中h1＝(h2-h3)。

8.根据权利要求7的特征所述的车辆充气轮胎，其中形成为D≥h3。

9.根据权利要求7的特征所述的车辆充气轮胎，其中距离h2形成为h2≤PT，其中PT是在限制该胎纹带(1)的这些圆周沟纹(2，3)中形成的最大胎纹深度，其中PT尤其形成为5mm≤PT≤8.5mm。

10.根据权利要求4的特征所述的车辆充气轮胎，其中间隙宽度d1和d2形成为0.4mm≤d1≤1.2mm且0.4mm≤d2≤1.4mm，其中尤其形成为d1≤d2。

11.根据权利要求2至10之一的特征所述的车辆充气轮胎，其中这些中空体(8)通过其圆柱形状或管区段形状的轴线在该轮胎的圆周方向U上取向。

12.根据以上权利要求之一的特征所述的车辆充气轮胎，其中在该胎纹带(1)中每个中空体(8)和其十字槽形的细切入口(5)分别安排在距离其最近的、在该胎纹带(1)中安排的中空体(8)和其十字槽形的细切入口(5)的最小距离a下，其中a≥20mm。

13.根据以上权利要求之一的特征所述的车辆充气轮胎，其中该细切入口(5)的十字槽形状的这两个彼此交叉的槽区段(6，7)在该径向外表面(4)中包围一个交角α，其中45°≤α≤90°、尤其为α＝90°。

14.根据以上权利要求之一的特征所述的车辆充气轮胎，其中在该径向外表面(4)中在该细切入口(5，5")的十字槽形状的这两个彼此交叉的槽区段(6，7，6"，7")的截面的位置中形成具有从该径向外表面(4)出发在径向R上所测量的深度h4的一个半球形的或圆锥形的凹陷(15)，其中h4<(h1/2)、尤其为h4＝1.5mm。