CN105621863A - 浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法。本发明的浮法玻璃制造装置的一个方式的特征在于，其具备具有贮存熔融金属的底部的浮抛窑，所述浮抛窑具有从上方按压玻璃带的宽度方向的端部而支撑玻璃带的多个上辊、和设置于底部的上方的多个加热器，从上方观察浮抛窑时，配置有加热器的区域具有沿运送方向及宽度方向而被划分成的多个分区，在宽度方向上相邻的分区彼此间的划分线包含在玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中比上辊更位于宽度方向内侧的内侧划分线，内侧划分线与上辊主体之间的在宽度方向上的距离为100mm以上且350mm以下。

Description

浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法

技术领域

本发明涉及浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法。

背景技术

例如，在专利文献1中记载有如下浮法玻璃制造装置：将设置有多个加热器的加热器区域沿玻璃带的移动方向及宽度方向进行分区，在各分区设置多个加热器，对设置于一个分区内的多个加热器利用相对应的一个控制器进行统一控制。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-225386号公报

发明内容

发明所要解决的问题

在如上所述的浮法玻璃制造装置中，利用上辊支撑玻璃带的宽度方向的端部，同时从浮抛窑的下游侧牵拉玻璃带，由此运送玻璃带。

在玻璃带的成形区域下游侧，玻璃带的粘度高，因此难以利用上辊支撑玻璃带的宽度方向的端部。由此，从下游侧牵拉玻璃带的力存在偏重时，有时在成形区域下游侧玻璃带在宽度方向上晃动。玻璃带的位置在宽度方向上晃动时，有可能在玻璃带的板厚上产生偏差。

本发明的一个方式是鉴于上述问题而完成的，其目的之一在于提供一种在成形区域的下游侧能够抑制玻璃带在宽度方向上晃动的浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法。

用于解决问题的手段

本发明的浮法玻璃制造装置的一个方式具备具有贮存熔融金属的底部的浮抛窑，向所述熔融金属的表面上连续地供给熔融玻璃而形成玻璃带，并将所述玻璃带沿运送方向进行运送，其特征在于，所述浮抛窑具有从上方按压所述玻璃带中的与所述运送方向正交的宽度方向的端部而支撑所述玻璃带的多个上辊、设置于所述底部的上方的多个加热器、控制所述加热器的多个控制装置；所述上辊具有支撑所述玻璃带的宽度方向的端部的上辊主体、和连接于所述上辊主体的转轴；从上方观察所述浮抛窑时，配置有所述加热器的区域具有沿所述运送方向及所述宽度方向而被划分的多个分区；所述控制装置设置于每个所述分区，其对设置于相对应的所述分区中的多个所述加热器进行统一控制；在所述宽度方向上相邻的所述分区彼此间的划分线包含在所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中比所述上辊更位于所述宽度方向的内侧的内侧划分线；所述内侧划分线与所述上辊主体之间的在所述宽度方向上的距离为100mm以上且350mm以下。

可以构成为：所述内侧划分线为所述多个分区中设置于所述宽度方向的两端的第一分区、与在所述宽度方向上和所述第一分区相邻的第二分区之间的划分线。

可以构成为：所述第一分区中所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中所含的分区中的所述加热器的输出功率为30kW/m²以上。

可以构成为：所述第二分区中所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中所含的分区中的所述加热器的输出功率为20kW/m²以上。

可以构成为：在所述宽度方向上排列的所述分区的数目为奇数。

可以构成为：在所述运送方向上相邻的所述分区中的至少一组在所述宽度方向上相互错开。

本发明的浮法玻璃制造方法的一个方式是，向贮存于浮抛窑中的熔融金属的表面上连续地供给熔融玻璃而形成玻璃带，并将所述玻璃带沿运送方向进行运送，其特征在于，该制造方法包括：使用多个上辊从上方按压所述玻璃带中的与所述运送方向正交的宽度方向的端部而支撑所述玻璃带、和使用多个加热器对所述玻璃带进行加热；其中，所述上辊具有支撑所述玻璃带的宽度方向的端部的上辊主体、和连接于所述上辊主体的转轴；从上方观察所述浮抛窑时，配置有所述加热器的区域具有沿所述运送方向及所述宽度方向而被划分的多个分区；设置于所述分区中的多个所述加热器由每个所述分区统一控制；在所述宽度方向上相邻的所述分区彼此间的划分线包含在所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中比所述上辊更位于所述宽度方向的内侧的内侧划分线，所述内侧划分线与所述上辊主体之间的在所述宽度方向上的距离为100mm以上且350mm以下。

发明效果

根据本发明的一个方式，提供一种在成形区域的下游侧能够抑制玻璃带在宽度方向上晃动的浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法。

附图说明

图1是示出本实施方式的浮法玻璃制造装置的部分的剖面图。

图2是示出本实施方式的浮抛窑的俯视图。

图3是示出本实施方式的浮抛窑的俯视图。

图4是示出本实施方式的上辊嵌合于玻璃带的状态的剖面图。

图5是用于对本实施方式的内侧划分线进行说明的俯视图。

附图标记

1…浮法玻璃制造装置；10…浮抛窑；11a…底部；20，21，22，23，24，25，26，27，28，29…上辊；30…加热器；40…控制装置；F1，F5，G1，G5…第一分区；F2，F4，G2，G4…第二分区；Gm…熔融玻璃；GR…玻璃带；M…熔融金属；Ma…表面；PL2…划分线；PL2a，PL2b，PL2c，PL2d…内侧划分线

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式涉及的浮法玻璃制造装置及浮法玻璃制造方法进行说明。

需要说明的是，本发明的范围并非限定于以下实施方式，在本发明的技术思想的范围内可以任意变更。另外，在以下的附图中，为了使各结构容易理解，有时使实际的结构与各结构中的比例尺、数目等不同。

需要说明的是，在附图中，适当地示出XYZ坐标系作为三维正交坐标系，使Z轴方向为上下方向、使X轴方向为图2中所示的浮抛窑10的长度方向、使Y轴方向为浮抛窑10的宽度方向。浮抛窑10的长度方向为图2中的上下方向，在本说明书中，为玻璃带GR的运送方向。另外，浮抛窑10的宽度方向为图2中的左右方向，为与玻璃带GR的运送方向正交的方向。

需要说明的是，在本说明书中，玻璃带GR的运送方向是指俯视下运送玻璃带GR的方向。

另外，在本说明书中，上游侧及下游侧是相对于浮法玻璃制造装置1内的玻璃带GR的运送方向(X轴方向)而言。即，在本说明书中，+X侧为下游侧，-X侧为上游侧。

另外，在本说明书中，宽度方向(Y轴方向)的内侧是指在宽度方向上浮抛窑10的宽度方向的中心所位于的侧。在本说明书中，宽度方向的外侧是指在宽度方向上与浮抛窑10的宽度方向的中心所位于的侧相反的侧。

需要说明的是，在以下的说明中，只要没有特别说明，宽度方向是指浮抛窑10的宽度方向及玻璃带GR的宽度方向，运送方向是指玻璃带GR的运送方向。

图1是示出本实施方式的浮法玻璃制造装置1的部分的剖面图(ZX剖面图)。图2及图3是示出浮抛窑10的俯视图。在图2及图3中，省略了顶部11b的图示。另外，在图3中，省略了上辊20～29的图示。

如图1所示，本实施方式的浮法玻璃制造装置1具备具有内部空间AR的浮抛窑10。另外，浮法玻璃制造装置1具备未图示的玻璃熔炉和未图示的退火炉。

浮抛窑10是在内部空间AR内成形出玻璃带GR的装置。在浮抛窑10的上游侧(-X侧)连接有未图示的玻璃熔炉。玻璃熔炉经由唇部19从上游侧向贮存于浮抛窑10的熔融金属M的表面Ma上供给熔融玻璃Gm。熔融玻璃Gm通过闸板18控制流量，同时连续地供给于熔融金属M的表面Ma上。

在浮抛窑10的下游侧(+X侧)连接有未图示的退火炉。退火炉对在浮抛窑10中成形后的玻璃带GR进行缓冷。在退火炉中例如设置有多个运送辊。玻璃带GR通过退火炉的运送辊而被向下游侧牵拉，由此从上游侧(-X侧)向下游侧(+X侧)运送。

即，浮法玻璃制造装置1向贮存于浮抛窑10中的熔融金属M的表面Ma上连续地供给熔融玻璃Gm而形成玻璃带GR，并将玻璃带GR沿运送方向(X轴方向)进行运送。

浮抛窑10具有底部11a、顶部11b、多个加热器30和多个控制装置40。另外，如图2所示，浮抛窑10具有多个上辊20～29。

如图1所示，在底部11a贮存有熔融金属M。顶部11b覆盖底部11a的上侧(+Z侧)。多个加热器30被设置于顶部11b。多个加热器30通过控制装置40进行控制，能够对在熔融金属M上形成的玻璃带GR进行加热。

以下，对浮抛窑10的各部详细地进行说明。

(底部)

底部11a具有底部主体12和底部壳体13。

在底部主体12的上侧(+Z侧)的面上形成有向下侧(-Z侧)凹陷的贮存槽12a。在贮存槽12a的内部贮存有熔融金属M。熔融金属M例如为熔融锡、熔融锡合金等。底部主体12的材质例如为粘土质砖等。

底部壳体13包覆底部主体12的外侧面。底部壳体13例如为钢制。

(顶部)

顶部11b配置于底部11a的上侧(+Z侧)。顶部11b具有顶部壳体15和顶部砖层16。

对于顶部壳体15而言，例如从设置浮抛窑10的建筑物的梁等未图示的上部结构将其悬吊。顶部壳体15为向下侧(-Z侧)开口的箱型。在顶部壳体15设置有未图示的气体导入口。顶部壳体15例如为钢制。

在顶部壳体15中的下侧(-Z侧)的部分的内侧固定有未图示的侧壁。侧壁的材质例如为保温砖、硅线石等。

顶部砖层16设置于未图示的侧壁的内侧。顶部砖层16是在未图示的组装成格子状的骨架上载放被称为PBA的近似长方体形的砖块而构成。对于组装成格子状的骨架而言，例如从顶部壳体15的内侧的顶面将其悬吊。由此，将顶部砖层16配置在期望的高度。

顶部砖层16将浮抛窑10的内部空间AR分为下方空间AR1和上方空间AR2两部分。

下方空间AR1是浮抛窑10的内部空间AR中位于底部主体12与顶部砖层16之间的空间。下方空间AR1与熔融金属M及在熔融金属M上形成的玻璃带GR相接。

上方空间AR2是浮抛窑10的内部空间AR中位于顶部11b的内部的空间。上方空间AR2位于顶部砖层16和未图示的侧壁的上侧(+Z侧)。上方空间AR2经由设置于顶部砖层16的贯通孔与下方空间AR1连通。

虽然省略了图示，但在底部11a与顶部11b的上下方向之间设置有侧密封件。侧密封件对底部11a与顶部11b的上下方向的空间进行堵塞。由此，形成由底部11a和顶部11b和未图示的侧密封件围成的大致密闭的内部空间AR。

(加热器)

多个加热器30设置于底部11a的上方。在浮抛窑10中设置有例如约几百～约几千根的多个加热器30。多个加热器30沿上下方向(Z轴方向)延伸。多个加热器30通过贯通顶部砖层16而设置。在本实施方式中多个加热器30例如为实心的圆柱形状。多个加热器30的材质例如为碳化硅(SiC)。

如图3所示，从上方观察浮抛窑10时，配置有多个加热器30的加热器区域ARH具有沿在熔融金属M上形成的玻璃带GR的运送方向(X轴方向)、及与运送方向正交的宽度方向(Y轴方向)而被划分的多个分区。在图3所示的例子中，加热器区域ARH沿运送方向被分割为列A～列H，同时列B～列G沿宽度方向被划分成5个分区。后面详细进行描述。

在各分区中分别设置有多个加热器30。设置于一个分区的多个加热器30与同一控制装置40连接。即，设置于一个分区的多个加热器30通过一个控制装置40统一控制。分区内的多个加热器30例如以从多个加热器30向玻璃带GR放射的热量在一个分区内大致均匀的方式设置。

需要说明的是，在本实施方式中，加热器区域ARH是从上方观察时位于贮存槽12a的内侧的区域。

(控制装置)

控制装置40对加热器30进行控制。控制装置40设置于上述的加热器区域ARH所具有的每个分区中。控制装置40对设置于相对应的分区的多个加热器30进行统一控制。对于控制装置40的构成而言，在能够对一个分区内的多个加热器30的输出功率进行统一调节的范围内没有特别限定。

(上辊)

如图2所示，多个上辊20～29相向配置于玻璃带GR的宽度方向(Y轴方向)的两侧。上辊20～29防止玻璃带GR的宽度因表面张力而变窄。上辊的设置数目根据玻璃的种类、目标厚度等成形条件而适当设定。上辊的设置数目例如为4对以上且30对以下，优选为10对以上且30对以下。在图2所示的例子中，上辊设置有上辊20、25；上辊21、26；上辊22、27；上辊23、28及上辊24、29合计5对。所制造的浮法玻璃的板厚越薄，上辊的设置数目越倾向于增加。

需要说明的是，上辊20～29的构成除了设置的位置不同这点以外为同样的构成，因此在以下的说明中，有时仅以上辊24为代表进行说明。

这些上辊20～29、更准确而言是后述的上辊主体被设置于玻璃带GR的成形区域ARF。在本说明书中，玻璃带GR的成形区域ARF是指玻璃带GR的粘度为10^4.5dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域。在本实施方式中，成形区域ARF相当于加热器区域ARH中设置列B～列G的区域。

成形区域ARF具有上游侧成形区域ARF1和下游侧成形区域ARF2。

上游侧成形区域ARF1是位于成形区域ARF的上游侧(-X侧)的区域。上游侧成形区域ARF1是玻璃带GR的粘度为10^4.5dPa·s以上且小于10^5.7dPa·s的区域。在本实施方式中，上游侧成形区域ARF1相当于加热器区域ARH中设置列B～列E的区域。在上游侧成形区域ARF1中，调节列B～列E各分区中的加热器30的输出功率，从而调节玻璃带GR的板厚。

下游侧成形区域ARF2是位于成形区域ARF的下游侧(+X侧)的区域。下游侧成形区域ARF2是玻璃带GR的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域。即，下游侧成形区域ARF2中的玻璃带GR的粘度比上游侧成形区域ARF1中的玻璃带GR的粘度高。在本实施方式中，下游侧成形区域ARF2相当于加热器区域ARH中设置列F、G的区域。

在下游侧成形区域ARF2中，调节列F、G各分区中的加热器30的输出功率以使在上游侧成形区域ARF1中调节过板厚的玻璃带GR的温度随着从上游侧(-X侧)向下游侧(+X侧)而逐渐降低。

图4是示出设置于最下游侧(+X侧)的上辊24嵌合于玻璃带GR的状态的剖面图。

如图4所示，上辊24由支撑玻璃带GR的宽度方向(Y轴方向)的端部的上辊主体24A、和连接于上辊主体24A的转轴24B构成。转轴24B通过电动马达等驱动装置而被旋转驱动时，上辊主体24A在旋转的同时将玻璃带GR的宽度方向的端部向下游侧(+X侧)送出。

上辊主体24A为圆板状。上辊主体24A的外周面从上侧(+Z侧)与玻璃带GR的宽度方向(Y轴方向)的端部接触。为了防滑，在上辊主体24A的外周面沿圆周方向设置有多个突起。由此，上辊24嵌合于玻璃带GR。上辊24从上方按压玻璃带GR中的宽度方向的端部而支撑玻璃带GR。

上辊主体24A嵌合于玻璃带GR，由此在玻璃带GR的宽度方向(Y轴方向)的端部形成耳部GRe。耳部GRe包含具有上辊主体24A嵌合的痕迹的嵌合部位GRe1、和比嵌合部位GRe1更位于外侧(+Y侧)的外侧部位GRe2。玻璃带GR中的耳部GRe的内侧(-Y侧)的中央部位GRc是调节板厚成为产品的部分。

上辊主体24A与玻璃带GR嵌合的位置例如为从玻璃带GR的外缘部GRa向宽度方向的内侧(-Y侧)离开(離間)约100mm以上且约150mm以下的位置。换而言之，玻璃带GR的耳部GRe的宽度方向的尺寸例如约为100mm以上且约为150mm以下。

上辊主体24A例如为金属制。为了抑制上辊主体24A与玻璃带GR发生胶粘，上辊主体24A的内部例如可进行水冷。

在熔融金属M上形成的玻璃带GR通过上辊20～29维持向宽度方向(Y轴方向)扩张的状态。即，玻璃带GR的形状、即玻璃带GR的流线通过上辊20～29的配置而被规定。

以下，对分区的划分方式详细地进行说明。

如图2所示，加热器区域ARH沿玻璃带GR的运送方向(X轴方向)被分割成多个列A～列H。该列的数目可根据玻璃的种类、贮存槽12a的尺寸等成形条件适当设定。该列的数目优选例如约为4个以上且约为15个以下。该列的数目过少时，难以充分控制玻璃带GR的运送方向的温度分布。另一方面，该列的数目过多时，所需的控制装置40的数目增多，浮法玻璃制造装置1变得大型化，并且浮法玻璃制造装置1的管理变得复杂。

如图3所示，列B～列G例如沿玻璃带GR的宽度方向(Y轴方向)被划分成多个分区。多个分区优选相对于玻璃带GR的宽度方向中心线对称配置。

各列中的分区的数目可根据玻璃的种类、贮存槽12a的尺寸等成形条件适当设定。每列的分区的数目优选为4以上且30以下，更优选为4以上且20以下，进一步优选为4以上且15以下。该分区的数目过少时，难以充分控制玻璃带GR的运送方向的温度分布。另一方面，该列的数目过多时，所需的控制装置40的数目增多，浮法玻璃制造装置1变得大型化，并且浮法玻璃制造装置1的管理变得复杂。在本实施方式中，各列例如被分割成5个分区。即，在本实施方式中，在宽度方向(Y轴方向)上排列的分区的数目为奇数。

在此，在运送方向(X轴方向)上相邻的两列被分割线PL1分割开。分割线PL1位于在运送方向上相邻的加热器30彼此间的大致中央处。另一方面，在宽度方向(Y轴方向)上相邻的两个分区被划分线PL2划分开。划分线PL2位于在玻璃带GR的宽度方向上相邻的加热器30彼此间的大致中央处。在本实施方式中，分割线PL1例如为沿宽度方向(Y轴方向)延伸的直线。在本实施方式中，划分线PL2例如为沿运送方向(X轴方向)延伸的直线。

在本实施方式中，在运送方向(X轴方向)上相邻的两列间，例如，至少一处以上，划分线PL2在宽度方向(Y轴方向)上错开设置。由此，在运送方向上相邻的分区中的至少一组在宽度方向(Y轴方向)上相互错开。在运送方向上相邻的分区是指例如分区F2、G2；分区F4、G4等。

在本实施方式中，位于上游侧成形区域ARF1的列B～列E例如沿玻璃带GR的规定的流线FL1、FL2在宽度方向(Y轴方向)上划分开。

在此，玻璃带GR的流线是指玻璃带GR的宽度方向(Y轴方向)的规定部位固定通过的流路。玻璃带GR的流线包含从上方观察时的玻璃带GR的外形线。玻璃带GR的规定的流线FL1、FL2例如为与玻璃带GR的板厚距平均值偏离较大的部位相对应的流路。在本实施方式中，分区B2、C2、D2、E2、F2、G2与流线FL1重叠。在本实施方式中，分区B4、C4、D4、E4、F4、G4与流线FL2重叠。

对位于下游侧成形区域ARF2的列F、G进行划分的划分线PL2包含内侧划分线PL2a、PL2b、PL2c、PL2d。换而言之，在宽度方向(Y轴方向)上相邻的分区彼此间的多个划分线PL2在下游侧成形区域ARF2中包含内侧划分线PL2a、PL2b、PL2c、PL2d。在本实施方式中，内侧划分线PL2a～PL2d为多个分区中设置于宽度方向(Y轴方向)的两端的第一分区、与在宽度方向上和第一分区相邻的第二分区之间的划分线。

在此，在图3的例子中，第一分区相当于分区B1、B5、C1、C5…F1、F5、G1、G5。在图3的例子中，第二分区相当于分区B2、B4、C2、C4…F2、F4、G2、G4。

内侧划分线PL2a为第一分区F1与第二分区F2之间的划分线。内侧划分线PL2b为第一分区F5与第二分区F4之间的划分线。内侧划分线PL2c为第一分区G1与第二分区G2之间的划分线。内侧划分线PL2d为第一分区G5与第二分区G4之间的划分线。

需要说明的是，内侧划分线PL2a～PL2d除了设置的位置不同这点及相对应的上辊不同这点以外为同样的构成，因此在以下的说明中，有时仅以内侧划分线PL2c为代表进行说明。

图5是用于对内侧划分线PL2c进行说明的俯视图。

如图5所示，内侧划分线PL2c比上辊24更位于宽度方向的内侧(-Y侧)。

在本实施方式中，上辊24的上辊主体24A例如相对于运送方向(X轴方向)倾斜设置。因此，内侧划分线PL2c与上辊24之间的在宽度方向(Y轴方向)上的距离根据运送方向的位置而不同。内侧划分线PL2c与上辊主体24A之间的在宽度方向上的最短距离LT1为100mm以上。内侧划分线PL2c与上辊主体24A之间的在宽度方向上的最长距离LT2为350mm以下。即，内侧划分线PL2c与上辊主体24A之间的在宽度方向上的距离为100mm以上且350mm以下。

内侧划分线PL2c与玻璃带GR的外缘部GRa之间的在宽度方向(Y轴方向)上的最短距离LG1例如为250mm以上。内侧划分线PL2c与玻璃带GR的外缘部GRa之间的在宽度方向上的最长距离LG2例如为500mm以下。即，内侧划分线PL2c与玻璃带GR的外缘部GRa之间的在宽度方向上的距离例如为250mm以上且500mm以下。

在本实施方式中，位于内侧划分线PL2c的宽度方向外侧(+Y侧)的第一分区G1中的加热器30的输出功率例如为30kW/m²以上。换而言之，第一分区中下游侧成形区域ARF2中所含的分区中的加热器30的输出功率例如为30kW/m²以上。

通过将第一分区G1中的加热器30的输出功率按如上所述设定，由此能够适当地对玻璃带GR的耳部GRe进行加热。由此，上辊主体24A容易与玻璃带GR嵌合，从而能够抑制玻璃带GR在宽度方向上的晃动。

另外，作为一例，在位于内侧划分线PL2c的宽度方向内侧(-Y侧)的第二分区G2中，加热器30的输出功率例如为20kW/m²以上。换而言之，第二分区中下游侧成形区域ARF2中所含的分区中的加热器30的输出功率例如为20kW/m²以上。

通过将第二分区G2中的加热器30的输出功率按如上所述设定，由此容易适当控制下游侧成形区域ARF2中的玻璃带GR的中央部位GRc的宽度方向(Y轴方向)的粘度。

接着，对使用了浮法玻璃制造装置1的浮法玻璃制造方法的步骤进行说明。

首先，如图1所示，使熔融玻璃Gm从未图示的玻璃熔炉流入浮抛窑10中。流入浮抛窑10中的熔融玻璃Gm在熔融金属M的表面Ma上形成带板状的玻璃带GR，并从上游侧(-X侧)向下游侧(+X侧)移动。

然后，通过多个加热器30对玻璃带GR进行加热，同时通过多个上辊20～29支撑玻璃带GR的宽度方向(Y轴方向)的端部而向下游侧(+X侧)送出。此时，从设置于顶部壳体15的未图示的气体导入口向上方空间AR2导入还原性气体。

导入的还原性气体例如为氢气(H₂)。在本实施方式中，向上方空间AR2导入在作为还原性气体的氢气中混合了惰性气体的混合气体。惰性气体例如为氮气(N₂)。

导入至上方空间AR2的混合气体，即还原性气体(H₂)与惰性气体(N₂)，经由顶部砖层16的贯通孔流入至下方空间AR1。由此，能够抑制贮存于底部11a的贮存槽12a中的熔融金属M发生氧化。

在成形区域ARF中，玻璃带GR通过未图示的退火炉的运送辊从下游侧(+X侧)牵拉由此沿运送方向(X轴方向)延伸，并且通过上辊20～29沿宽度方向(Y轴方向)延伸。在此基础上，在上游侧成形区域ARF1中，对每个分区的加热器30的输出功率赋以差异，由此使玻璃带GR的板厚均一化。如此，在上游侧成形区域ARF1中，对玻璃带GR的板厚进行调节。

作为上游侧成形区域ARF1中的加热器30的输出功率调节的一例，存在使位于玻璃带GR的板厚距平均值偏离较大的部分的分区的加热器30的输出功率增大等。在本实施方式中，位于板厚距平均值偏离较大的部分的分区例如为与流线FL1、FL2重叠的分区B2、B4、C2、C4…F2、F4、G2、G4。

在下游侧成形区域ARF2中，调节加热器30的输出功率以使在上游侧成形区域ARF1中调节过板厚的玻璃带GR的温度随着向下游侧(+X侧)而逐渐降低。在下游侧成形区域ARF2中，与比第一分区F1、F5、G1、G5位于更内侧的分区相比，第一分区F1、F5、G1、G5中将加热器30的输出功率设定得较高。具体而言，如上所述，例如，第一分区F1、F5、G1、G5中的加热器30的输出功率设定为30kW/m²以上。

如图1所示，经由在浮抛窑10的下游侧(+X侧)的端部设置的开口部10a向与浮抛窑10的下游侧连接的未图示的退火炉运送在熔融金属M的表面Ma上形成的玻璃带GR。在退火炉中，玻璃带GR被缓冷。在退火炉中缓冷后的玻璃带GR通过切割装置被切割为规定尺寸，从而得到目标尺寸的玻璃板。

按如上所述方式制造出浮法玻璃。

在本实施方式中制造的浮法玻璃例如为无碱玻璃。

所制造的无碱玻璃例如以基于氧化物的质量％表示，含有SiO₂：50％以上且73％以下，Al₂O₃：10.5％以上且24％以下，B₂O₃：0％以上且12％以下，MgO：0％以上且10％以下，CaO：0％以上且14.5％以下，SrO：0％以上且24％以下，BaO：0％以上且13.5％以下，MgO+CaO+SrO+BaO：8％以上且29.5％以下，ZrO₂：0％以上且5％以下。

另外，作为其他例子，所制造的无碱玻璃例如以基于氧化物的质量％表示，含有SiO₂：57％以上且65％以下，Al₂O₃：14％以上且23％以下，B₂O₃：0％以上且5.5％以下，MgO：1％以上且8.5％以下，CaO：3％以上且12％以下，SrO：0％以上且10％以下，BaO：0％以上且5％以下，MgO+CaO+SrO+BaO：12％以上且23％以下，ZrO₂：0％以上且5％以下。此时，无碱玻璃的玻璃化转变温度为730℃以上且850℃以下。另外，无碱玻璃的粘度达到10⁴dPa·s时的温度为1220℃以上且1350℃以下。

另外，在本实施方式中制造的浮法玻璃的板厚没有特别限定，例如为1.0mm以下。

根据本实施方式，位于下游侧成形区域ARF2的内侧划分线PL2c与上辊主体24A的在宽度方向(Y轴方向)上的距离为100mm以上且350mm以下。因此，例如，通过增大内侧划分线PL2c的宽度方向外侧(+Y侧)的第一分区G1中的加热器30的输出功率，能够对玻璃带GR中的上辊主体24A所嵌合的部分、即玻璃带GR的耳部GRe进行加热而降低粘度。由此，在下游侧成形区域ARF2中，上辊主体24A更深地嵌合于玻璃带GR，通过上辊24能够稳定地支撑玻璃带GR。因此，根据本实施方式，即使在因退火炉的运送辊导致的从下游侧的牵拉存在偏差的情况下，在成形区域ARF的下游侧、即下游侧成形区域ARF2中也能够抑制玻璃带GR在宽度方向(Y轴方向)上晃动。

另外，例如，内侧划分线PL2c与上辊主体24A之间的在宽度方向(Y轴方向)上的距离大时，第一分区G1中所含的玻璃带GR的中央部位GRc的区域增大。因此，增大第一分区G1中的加热器30的输出功率时，成为产品的中央部位GRc被过度加热，在上游侧成形区域ARF1中调节过的中央部位GRc的板厚有可能发生变动。

与此相对，根据本实施方式，内侧划分线PL2c与上辊主体24A之间的在宽度方向上的距离为100mm以上且350mm以下，因此能够减小在第一分区G1中所含的中央部位GRc的区域。由此，即使在增大第一分区G1中的加热器30的输出功率的情况下，也能够抑制中央部位GRc被过度加热。因此，根据本实施方式，能够抑制对玻璃带GR的耳部GRe进行加热而使玻璃带GR在宽度方向上产生的晃动，并且能够抑制成为产品的中央部位GRc被过度加热而使得中央部位GRc的板厚发生变动。

另外，例如，在下游侧成形区域ARF2中，中央部位GRc的粘度分布的平衡差时，来自玻璃带GR的下游侧的牵拉变得不均匀，产品的板厚有可能产生偏差。作为一例，在存在玻璃带GR的宽度方向的粘度分布急剧变化的部分的情况下，在该部分的宽度方向的两侧，各自来自下游侧的牵拉大不相同。因此，玻璃带GR的板厚容易发生变动。

与此相对，根据本实施方式，内侧划分线PL2c被设置于上辊主体24A的内侧(-Y侧)的附近，因此能够分别独立地对玻璃带GR的耳部GRe的温度控制和中央部位GRc的温度控制进行控制。由此，根据本实施方式，能够使玻璃带GR的耳部GRe的粘度最佳化，并且能够更精密地调节中央部位GRc的粘度分布。

作为一例，通过使被内侧划分线PL2c划分出的第二分区G2中的加热器30的输出功率成为与第一分区G1中的加热器30的输出功率较近的输出功率，由此能够抑制玻璃带GR在宽度方向上的粘度分布急剧地变化。具体而言，如上所述，例如，可以使第一分区G1的加热器30的输出功率为30kW/m²以上、使第二分区G2的加热器30的输出功率为20kW/m²以上。

另外，根据本实施方式，内侧划分线PL2c为多个分区中设置于宽度方向的两端的第一分区G1、与在宽度方向上和第一分区G1相邻的第二分区G2之间的划分线。因此，通过提高第一分区G1中的加热器30的输出功率，能够对玻璃带GR的耳部GRe进行加热，并且能够对比玻璃带GR的外缘部GRa更靠宽度方向外侧(+Y侧)的熔融金属M进行加热。

另外，例如，划分线位于玻璃带GR的宽度方向的中央的情况下，有可能在玻璃带GR的宽度方向的中央的加热中产生不均。

另一方面，为了高精度地使玻璃带GR的板厚均一化，优选各分区相对于宽度方向中心线对称配置。

与此相对，根据本实施方式，在宽度方向排列的分区的数目为奇数。因此，可以设定各分区以使得划分线不位于玻璃带GR的宽度方向的中心并且各分区相对于宽度方向中心线对称。

另外，根据本实施方式，在运送方向(X轴方向)上相邻的分区中的至少一组在宽度方向(Y轴方向)上相互错开。因此，例如，在下游侧成形区域ARF2中所含的列F、G中，可以分别适当设定内侧划分线PL2a、PL2c。

另外，可以沿规定的流线FL1、FL2设定各分区，因此在上游侧成形区域ARF1中能够更高精度地进行板厚调节。

需要说明的是，在本实施方式中，也可以采用下述构成及方法。

在本实施方式中，内侧划分线不限定于对第一分区G1和第二分区G2进行划分的划分线。即，可以在比内侧划分线PL2c更靠宽度方向的内侧(-Y侧)设置一个以上的划分线。

另外，在本实施方式中，内侧划分线PL2c可以设置有多个。即，可以在从上辊主体24A向宽度方向内侧(-Y侧)为100mm以上且350mm以下的区域中设置两条以上的内侧划分线。

另外，加热器区域ARH的划分并不限定于上述例子，在包含至少一个内侧划分线PL2c的范围内没有特别限定。

另外，在本实施方式中，加热器30的构成并不限定于上述构成。加热器30例如可以为中空的加热器、也可以为四棱柱形。

另外，在本实施方式中，加热器30的数目及配置没有特别限定。

另外，在本实施方式中，例如，上方空间AR2可以在宽度方向(Y轴方向)上分隔开。这种情况下，例如，通过沿着玻璃带GR的外缘部GRa的至少一部分在上方空间AR2内设置分隔构件，能够在宽度方向上将上方空间AR2分割为三部分。

利用上述构成，可以向通过分隔构件分隔开的每个空间导入还原性气体(H₂)。因此，例如，在上方空间AR2中，可以以宽度方向(Y轴方向)的中央的空间的还原性气体(H₂)的浓度低于宽度方向(Y轴方向)的两端的空间的还原性气体(H₂)的浓度的方式向上方空间AR2导入还原性气体(H₂)。由此，在玻璃带GR的上方能够降低还原性气体(H₂)的浓度，在比玻璃带GR更靠宽度方向外侧(+Y侧)的熔融金属M的上方能够提高还原性气体(H₂)的浓度。

作为熔融金属M，例如使用锡(Sn)的情况下，熔融锡的一部分以与从浮抛窑10的外部侵入的氧气(O₂)等反应而生成的氧化物等化合物的状态蒸发，在下方空间AR1内以气体的方式存在。还原性气体(H₂)与该锡化合物的气体接触时，锡化合物被还原向下方落下。此时，锡化合物的还原在玻璃带GR的上方发生时，还原后的锡化合物落在玻璃带GR上。因此，所制造的浮法玻璃的成品率有可能降低。

与此相对，如上所述，通过降低玻璃带GR的上方的还原性气体(H₂)的浓度，能够抑制锡化合物被还原。因此，利用该构成，能够抑制所制造的浮法玻璃的成品率降低。

另外，在本实施方式中制造的浮法玻璃并不限定于无碱玻璃，本实施方式的浮法玻璃制造装置1及浮法玻璃制造方法能够应用于制造各种玻璃。

需要说明的是，上述说明的各构成在相互不矛盾的范围内能够适当组合。

本申请基于2014年11月25日申请的日本专利申请2014-238199，将其内容作为参考并入此处。

Claims (10)

1.一种浮法玻璃制造装置，其具备具有贮存熔融金属的底部的浮抛窑，向所述熔融金属的表面上连续地供给熔融玻璃而形成玻璃带，并将所述玻璃带沿运送方向进行运送，其特征在于，

所述浮抛窑具有：

从上方按压所述玻璃带中的与所述运送方向正交的宽度方向的端部而支撑所述玻璃带的多个上辊、

设置于所述底部的上方的多个加热器、和

控制所述加热器的多个控制装置，

所述上辊具有支撑所述玻璃带的宽度方向的端部的上辊主体、和连接于所述上辊主体的转轴，

从上方观察所述浮抛窑时，配置有所述加热器的区域具有沿所述运送方向及所述宽度方向而被划分的多个分区，

所述控制装置设置于每个所述分区，其对设置于相对应的所述分区中的多个所述加热器进行统一控制，

在所述宽度方向上相邻的所述分区彼此间的划分线包含在所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中比所述上辊更位于所述宽度方向的内侧的内侧划分线，

所述内侧划分线与所述上辊主体之间的在所述宽度方向上的距离为100mm以上且350mm以下。

2.如权利要求1所述的浮法玻璃制造装置，其中，所述内侧划分线为所述多个分区中设置于所述宽度方向的两端的第一分区、与在所述宽度方向上和所述第一分区相邻的第二分区之间的划分线。

3.如权利要求2所述的浮法玻璃制造装置，其中，所述第一分区中所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中所含的分区中的所述加热器的输出功率为30kW/m²以上。

4.如权利要求2或3所述的浮法玻璃制造装置，其中，所述第二分区中所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中所含的分区中的所述加热器的输出功率为20kW/m²以上。

5.如权利要求1至4中任一项所述的浮法玻璃制造装置，其中，在所述宽度方向上排列的所述分区的数目为奇数。

6.如权利要求1至5中任一项所述的浮法玻璃制造装置，其中，在所述运送方向上相邻的所述分区中的至少一组在所述宽度方向上相互错开。

7.一种浮法玻璃制造方法，其向贮存于浮抛窑中的熔融金属的表面上连续地供给熔融玻璃而形成玻璃带，并将所述玻璃带沿运送方向进行运送，其特征在于，

所述浮法玻璃制造方法包括：

使用多个上辊从上方按压所述玻璃带中的与所述运送方向正交的宽度方向的端部而支撑所述玻璃带、和

使用多个加热器对所述玻璃带进行加热，其中

所述上辊具有支撑所述玻璃带的宽度方向的端部的上辊主体、和连接于所述上辊主体的转轴，

从上方观察所述浮抛窑时，配置有所述加热器的区域具有沿所述运送方向及所述宽度方向而被划分的多个分区，

设置于所述分区中的多个所述加热器由每个所述分区统一控制，

在所述宽度方向上相邻的所述分区彼此间的划分线包含在所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中比所述上辊更位于所述宽度方向的内侧的内侧划分线，

所述内侧划分线与所述上辊主体之间的在所述宽度方向上的距离为100mm以上且350mm以下。

8.如权利要求7所述的浮法玻璃制造方法，其中，所述内侧划分线为所述多个分区中设置于所述宽度方向的两端的第一分区、与在所述宽度方向上和所述第一分区相邻的第二分区之间的划分线。

9.如权利要求8所述的浮法玻璃制造方法，其中，所述第一分区中所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中所含的分区中的所述加热器的输出功率为30kW/m²以上。

10.如权利要求8或9所述的浮法玻璃制造方法，其中，所述第二分区中所述玻璃带的粘度为10^5.7dPa·s以上且10^7.5dPa·s以下的区域中所含的分区中的所述加热器的输出功率为20kW/m²以上。