CN102285752B - 玻璃板的制造装置和制造方法以及玻璃板 - Google Patents

玻璃板的制造装置和制造方法以及玻璃板 Download PDF

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Abstract

本发明提供玻璃板的制造装置和制造方法以及玻璃板。该装置通过向熔融金属的液面连续供给熔融玻璃形成玻璃带，并使该玻璃带沿液面前进，其具备：用于支承玻璃带的端部的多对上辊主体、设在玻璃带的上方的规定的加热器区域的多个加热器及多个控制器，加热器区域沿玻璃带的输送方向排列成多个列；在将各列在玻璃带的宽度方向上区划而成的各分区上分别设置加热器中的一个或多个；同一分区内的加热器由与该分区相对应地设置的一个控制器统一控制；将相邻接的列之间的交界称为分割部位，将在同一列内相邻接的分区之间的交界称为区划部位，在位于最上游的一对上辊和最下游的一对上辊之间的加热器区域中，相邻接的两列中的区划部位在一处以上不连续。

Description

玻璃板的制造装置和制造方法以及玻璃板
技术领域
本发明涉及一种玻璃板的制造装置和制造方法以及玻璃板。
背景技术
利用浮法进行制造的玻璃板的制造装置是向熔融金属的液面连续供给熔融玻璃而形成玻璃带、使该玻璃带在液面上从上游侧向下游侧移动的装置。在该制造装置中，利用熔融金属(代表性的为熔融锡)的平滑液面，将玻璃带成形为带板状。此时，对设置在液面的上方的多个加热器的发热量进行控制以达到控制玻璃带的温度分布的目的。
多个加热器在玻璃带的输送方向上被设置成多个列，各列的加热器沿玻璃带的宽度方向设置有多个。通过对这些加热器的发热量进行独立控制，控制玻璃带的温度分布，从而能够制造板厚的波动小的玻璃板。
然而，若对多个加热器的发热量进行独立控制，则加热器的控制器的数量变多，制造装置变大，而且制造装置的管理变得繁杂。
于是，提出有一种技术方案(例如参照专利文献1、2)，即，将设有多个加热器的加热器区域在玻璃带的输送方向及宽度方向上进行分区，在各分区中设置多个加热器，对设在一个分区内的多个加热器由与之相对应的一个控制器统一控制。
专利文献1：日本特开平8-325024号
专利文献2：国际申请公开公报09/054411号小册子
可是，在自然状态下，玻璃带会扩展到由表面张力、重力等决定的板厚(以下称为“平衡板厚”)为止。如上所述，平衡板厚依存于表面张力，因此其因玻璃的种类、温度等而不同，平衡板厚为例如6～7毫米。
在欲使玻璃带的厚度比平衡板厚薄的情况下，通常是提高玻璃带的拉出速度，将玻璃带较薄地拉长。此时，为了防止玻璃带的宽度变窄，用被称作上辊(toproll)的旋转构件支承玻璃带的宽度方向端部。
特别是近年来，面向液晶显示器(LCD)等平板显示器(FPD)而制造出厚度较薄(例如厚度为0.7毫米以下)的玻璃基板。在这样的厚度较薄的玻璃板的情况下，由于需要使玻璃带的厚度比迄今为止能够达到的厚度还要薄，所以需要许多个上辊。而且，在这样的厚度较薄的玻璃板的情况下，板厚的波动所带来的影响变大。
在这样的使用上辊的情况下，需要提供与现有的装置和方法不同的玻璃板的制造装置和制造方法。
发明内容
本发明是鉴于上述课题而做出的，其目的在于提供一种适于使用上辊的玻璃板的制造装置和制造方法。
为了达到上述目的，本发明提供下述玻璃板的制造装置和制造方法以及玻璃板。
本发明提供一种玻璃板的制造装置，该玻璃板的制造装置通过向熔融金属的液面连续供给熔融玻璃而形成玻璃带，并使该玻璃带沿上述液面前进，其中，
该玻璃板的制造装置具备：多对上辊主体，它们用于支承上述玻璃带的宽度方向端部；多个加热器，它们设置在上述玻璃带的上方的规定的加热器区域；多个控制器，
上述加热器区域沿上述玻璃带的输送方向排列成多个列；
在将上述各列在上述玻璃带的宽度方向上区划而成的各分区上分别设置上述加热器中的一个或多个；
上述同一分区内的加热器由与该分区相对应地设置的一个上述控制器统一控制；
将相邻接的上述列之间的交界称为分割部位，将在同一列内相邻接的上述分区之间的交界称为区划部位，
在位于最上游的一对上辊和最下游的一对上辊之间的加热器区域中，相邻接的两列中的区划部位在一处以上不连续。
在本发明的制造装置中，优选在位于最上游的一对上辊与最下游的一对上辊之间的加热器区域中，在上述宽度方向上沿上述玻璃带的规定的流线对在上述多个列中的任意相连续的两个以上的列进行区划。
此外，本发明提供一种玻璃板的制造方法，其是向熔融金属的液面连续供给熔融玻璃而形成玻璃带、使该玻璃带在上述液面上从上游侧向下游侧移动而制造玻璃板的方法，其中，
利用设置在上述液面的上方的多个加热器和多个控制器调整温度分布，
设有上述多个加热器的加热器区域具有将该加热器区域在上述玻璃带的输送方向上分割成多个列、并将各列在上述玻璃带的宽度方向上进行区划而成的分区，分别设在各分区中的多个加热器由与之相对应的一个上述控制器统一控制，
利用沿上述玻璃带的输送方向设置的多对上辊支承上述玻璃带的端部，
在位于最上游的一对上辊与最下游的一对上辊之间的加热器区域中，在上述多个列中的任意相邻接的两列之间，用于对各列在上述宽度方向上进行区划的区划部位在一处以上不连续。
在本发明的制造方法中，优选在位于最上游的一对上辊与最下游的一对上辊之间的加热器区域中，在上述宽度方向上沿上述玻璃带的规定的流线对上述多个列中的任意相连续的两个以上的列进行区划。
根据本发明的制造方法制造的玻璃板，优选上述宽度方向上的任意2000毫米之间的最大板厚和最小板厚之差在30微米以下。
根据本发明的制造方法制造的玻璃板，优选上述宽度方向上的任意3000毫米之间的最大板厚和最小板厚之差在45微米以下。
根据本发明的制造方法制造的玻璃板，优选上述宽度方向上的任意3000毫米之间的最大板厚和最小板厚之差在35微米以下。
根据本发明的制造方法制造的玻璃板，优选该玻璃板含有以基于氧化物的质量百分比表示的下述组分：
SiO2：50～66％
Al2O3：10.5～24％
B2O3：0～12％
MgO：0～8％
CaO：0～14.5％
SrO：0～24％
BaO：0～13.5％
MgO+CaO+SrO+BaO：9～29.5％
ZrO2：0～5％。
根据本发明的制造方法制造的玻璃板，优选该玻璃板含有以基于氧化物的质量百分比表示的下述组分：
SiO2：58～66％
Al2O3：15～22％
B2O3：5～12％
MgO：0～8％
CaO：0～9％
SrO：3～12.5％
BaO：0～2％
MgO+CaO+SrO+BaO：9～18％。
本发明能够提供适于使用上辊的玻璃板的制造装置和制造方法以及根据该制造方法制造的玻璃板。
附图说明
图1是本发明的一个实施方式中的玻璃板的制造装置的内部构造的俯视图。
图2是图1的侧视图。
图3是加热器区域的分区的说明图(1)。
图4是加热器区域的分区的说明图(2)。
图5是加热器区域的分区的说明图(3)。
图6是加热器区域的分区的说明图(4)。
图7是加热器区域的分区的说明图(5)。
图8是比较例中的加热器区域的分区的说明图。
具体实施方式
以下，参照附图说明用于实施本发明的方式。另外，本发明不受后面将要说明的实施方式的限制，在不超出本发明的领域的情况下，可以对后面将要说明的实施方式进行各种变形及置换。
图1是本发明的一个实施方式中的玻璃板的制造装置10的内部构造的俯视图。图2是图1的侧视图。
如图1及图2所示，利用浮法进行制造的玻璃板的制造装置10(以下也简称为“制造装置10”)例如是如下的装置，即，向熔融金属(代表性的为熔融锡)12的液面13连续供给熔融玻璃2而形成玻璃带4、使该玻璃带4在液面13上从上游侧向下游侧沿箭头X1方向移动的装置。在该制造装置10中，利用熔融金属12的平滑液面13将玻璃带4成形为带板状。成形后的玻璃带4被搬运到退火炉中进行退火，然后被切断机以规定的尺寸切断成为作为产品的玻璃板。
该制造装置10具备用于收纳熔融金属12的浴槽15、设在浴槽15的上方的顶壁16、多个加热器41～48和多个控制器51～58。浴槽15内的区域由宽度较宽的上游域17(以下称为“宽液面(bath)区域17”)、宽度较窄的下游域19、及介于上游域17与下游域19之间的中游域18构成。另外，在本说明书中，“下方”是指铅垂下方，“上方”是指铅垂上方。此外，在熔融金属的液面上与玻璃带的输送方向垂直的方向称为宽度方向。
多个加热器41～48在多个控制器51～58的控制下，对从下方通过的玻璃带4进行加热。多个加热器41～48被设置在熔融金属12的液面13的上方，例如，如图2所示地吊装在顶壁16上。多个加热器41～48例如在玻璃带4的输送方向(X1-X2方向)及宽度方向(Y1-Y2方向)上被设置成矩阵状。
各加热器41～48使用例如通电加热的电加热器(WO2006/085552中记载的电加热器等)。各加热器41～48的形状没有特别限定，例如可以是棒状。通过控制各加热器41～48的发热量，使得玻璃带4的温度分布得以控制。
多个控制器51～58是用于控制多个加热器41～48的发热量的设备。各控制器51～58由微型计算机等构成。
设有多个加热器41～48的加热器区域被区划成多个分区，其详细情况将在后面说明。在各分区分别设有多个加热器，该多个加热器由与之相对应的一个控制器统一控制。由此，能够削减控制器的数量。在各分区配置有几个至几十个电加热器，以分区为单位控制这些电加热器的发热量。
另外，对于设于一个分区的多个加热器，可以通过与之相对应的一个控制器统一控制成各自的发热量大致相同的状态。
如图1所示，首先，加热器区域沿玻璃带4的输送方向(X1-X2方向)被分割成多个列A～列H。该列数可以根据玻璃的种类、浴槽15的大小等成形条件进行适当的设定，但优选在宽液面区域17的上方的列数为4～15列。若该列数过少，则难以对玻璃带4的输送方向的温度分布进行充分控制。另一方面，若该列数过多，则控制器51～58的数量变多，制造装置10变大，而且制造装置10的管理变得繁杂。
例如，如图3所示，各列A～H沿玻璃带4的宽度方向(Y1-Y2方向)被区划成多个分区。相对于输送方向上的玻璃带4的中心线对称地进行该区划是较为理想的。各列中的分区数量可以根据玻璃的种类、浴槽15的大小等成形条件进行适当的设定，但优选在宽液面区域17的上方的至少一个列的分区数量为4～30个，更优选为4～20个，进一步优选为4～15个。若分区数量过少，则难以对玻璃带4的宽度方向上的温度分布进行充分控制。另一方面，若分区数量过多，则控制器51～58的数量变多，制造装置10变大，而且制造装置10的管理变得繁杂。
这里，在玻璃带4的输送方向上相邻接的两列被分割部位110分割。分割部位110位于在玻璃带4的输送方向上相邻接的实际的加热器之间的大致中央。另一方面，在玻璃带4的宽度方向上相邻接的两个分区被区划部位120(参照图3等)区划。区划部位120位于在玻璃带4的宽度方向上相邻接的实际的加热器之间的大致中央。
此外，该制造装置10还具备多对上辊21～25。沿玻璃带4的输送方向(X1-X2方向)设置多对上辊21～25，它们是用于支承玻璃带4的宽度方向两端部的旋转构件。
多对上辊21～25被设置在宽液面区域17。多对上辊21～25(准确地说是后面将要说明的上辊主体)可以设置在玻璃带4的成形区域(玻璃带的粘度为104.5～107.5dPa·s的区域)。
各对上辊21～25被相对配置在玻璃带4的宽度方向两侧，各对上辊21～25用于防止玻璃带4的宽度因表面张力而收窄。下面，说明最上游的上辊21的结构，其他上辊22～25的结构也与上辊21的结构相同。
上辊21由用于支承玻璃带4的宽度方向端部的上辊主体211和与上辊主体211相连结的旋转轴212构成。在旋转轴212被电动马达等驱动装置旋转驱动时，上辊主体211一边旋转一边把玻璃带4的宽度方向端部朝下游侧送出。
上辊主体211呈圆板状，其外周面与玻璃带4的宽度方向端部相接触。为了防止打滑，在上辊主体211的外周面上沿周向设有多个突起。
上辊的设置数量可以根据玻璃的种类、目标厚度等成形条件进行适当的设定，例如设定为4对～30对，优选设定为10对～30对(图1中仅示出5对)。有玻璃板的目标厚度越薄，上辊的设置数量越多的倾向。
在本实施方式中，在位于玻璃带4的规定区域6的上方的加热器区域中，在上述加热器区域中的在玻璃带的输送方向上被分割开的任意相邻接的两列之间，对各列在宽度方向(Y1-Y2方向)上进行区划的区划部位120在一处以上不连续。
这里，如图3中的点阴影线所示，玻璃带4的规定区域6是指最上游的一对上辊21与最下游的一对上辊25之间的区域。讲得更详细一点，是指最上游的一对上辊21接触玻璃带4的接触位置与最下游的一对上辊25接触玻璃带4的接触位置之间的区域。此外，相邻接的两列之间是指对相邻接的两列进行分割的分割部位110。
例如，如图3所示，在位于玻璃带4的规定区域6的上方的加热器区域中，在相邻接的列C与列D之间，用于区划分区C2和分区C3的区划部位120与用于区划分区D2和分区D3的区划部位120不连续、且彼此错开。因此，在上游的列C中，从用于区划分区C2和分区C3的区划部位120的下方通过的玻璃带4的部位，在下游的列D中从分区D3(即，区划部位120与区划部位120之间)的下方通过。
在某一列中，若在宽度方向上相邻接的分区之间的单位面积发热量不同，则在用于区划该相邻接的分区的区划部位120附近，在宽度方向上产生急剧的温度差。该温度差也产生在从该区划部位120的下方通过的玻璃带4的相对应的部位上。当玻璃带4从下游列的下方通过的时候，产生了温度差的部位从分区的下方通过，此时，玻璃带4的上述温度差得到缓和。结果，能够减少玻璃带4的板厚的波动。
在本实施方式中，区划部位120不连续之处在规定区域6的上方至少存在一处，而且在规定区域6中，由于由多对上辊21～25限制玻璃带4的宽度变窄，所以能够有效地获得减少板厚的波动的效果。这是因为，玻璃带4在自然状态下有在宽度方向上收缩的倾向，因此板厚容易发生变动。
玻璃带4的厚度越薄，该效果越显著。这是因为，玻璃带4的厚度越薄，玻璃板4的宽度越容易因表面张力而收缩。因此，本发明适于玻璃板的厚度在3毫米以下的情况，很适于2毫米以下的情况，更适于1.5毫米以下的情况，特别适于0.7毫米以下的情况。另外，从处理性的观点出发，玻璃板的厚度在0.1毫米以上是较为理想的。
另外，本发明适于制造液晶显示器用玻璃基板。作为玻璃基板的组成，示例如下。
(1)以基于氧化物的质量百分比表示，含有下述组分的无碱玻璃：
SiO2：50～66％
Al2O3：10.5～24％
B2O3：0～12％
MgO：0～8％
CaO：0～14.5％
SrO：0～24％
BaO：0～13.5％
MgO+CaO+SrO+BaO：9～29.5％
ZrO2：0～5％。
(2)以基于氧化物的质量百分比表示，含有下述组分的无碱玻璃：
SiO2：58～66％
Al2O3：15～22％
B2O3：5～12％
MgO：0～8％
CaO：0～9％
SrO：3～12.5％
BaO：0～2％
MgO+CaO+SrO+BaO：9～18％。
(3)以基于氧化物的质量百分比表示，含有下述组分的无碱玻璃：
SiO2：50～61.5％
Al2O3：10.5～18％
B2O3：7～10％
MgO：2～5％
CaO：0～14.5％
SrO：0～24％
BaO：0～13.5％
MgO+CaO+SrO+BaO：16～29.5％。
较为理想的是，区划部位120不连续之处是与玻璃板的板厚大幅度背离平均值的部位相对应之处。此外，优选区划部位120不连续之处，在从下方通过的玻璃带4的粘度在104.5～106.5dPa·s范围内的区域。进而，较为理想的是，在规定区域6的上方，在玻璃带的输送方向上被分割开的所有相邻接的两列之间，所有的区划部位120都不连续。
如此制得的玻璃板具有用现有的浮法难以制造的均匀的厚度，能够将宽度方向(Y1-Y2方向)上的任意2000毫米之间的最大板厚与最小板厚之差设定在30微米以下。此外，能够将宽度方向(Y1-Y2方向)上的任意3000毫米之间的最大板厚与最小板厚之差设定在45微米以下，设定在35微米以下也是可能的。所以，能够利用光刻技术等将TFT(薄膜晶体管)、CF(滤色片)等以精度良好的图形形成在该玻璃板的表面上。
下面，基于图4～图5说明图3的变形例。各图(包括图3)中的区划是相对于输送方向上的玻璃带4的中心线对称地进行的。
在图4的示例中，在位于玻璃带4的规定区域6的上方的加热器区域中，在宽度方向上被区划成偶数个分区的列与在宽度方向上被区划成奇数个分区的列被交替配置。所以，与图3的示例同样，区划部位120a不连续之处在位于规定区域6的上方的加热器区域中至少存在一处，所以能够获得同样的效果。
在图5的示例中，在位于玻璃带4的规定区域6的上方的加热器区域中，各列B～G在宽度方向上被不均等地区划。具体而言，在各列B～G中，至少有一个分区的宽度W1与其他分区的宽度W2不同。加之与图3的示例同样，区划部位120b不连续之处在位于规定区域6的上方的加热器区域中至少存在一处，所以能够获得同样的效果。
下面，基于图6～图7，说明图3的其他变形例。各图中的区划是相对于输送方向上的玻璃带4的中心线对称地进行的。
在图6的示例中，与图3的示例同样，在位于玻璃带4的规定区域6的上方的加热器区域中，在多个列B～G中，任意相邻接的两列之间，区划部位120c在一处以上不连续，因此能够获得与图3的示例同样的效果。
还有，在图6的示例中，在位于玻璃带4的规定区域6的上方的加热器区域中，在多个列B～G中，在宽度方向上沿玻璃带4的多个规定的流线61、62对任意相连续的两列以上的列B～G进行区划。流线61、62呈弯曲状，区划部位120c为直线状。
这里，玻璃带4的规定的流线是指玻璃带4的宽度方向的规定部位恒定地通过的流路。
例如，如图6所示，通过上游的列B的分区B2的下方的玻璃带4的部位的大部分从下游的列C～G中的分区C2～G2的下方通过。同样，通过上游的列B的分区B4的下方的玻璃带4的部位的大部分从下游的列C～G中的分区C4～G4的下方通过。
在玻璃带的输送方向上被分割开的相连续的两列中，若在玻璃带4的输送方向(X1-X2方向)上相邻接的分区之间的单位面积发热量不同，则在该邻接的分区之间产生温度差。由于该温度差也产生在从该邻接的分区的下方通过的玻璃带4的规定部位上，所以，该规定部位的板厚在从邻接的分区的下方通过的时候发生变化。因此，根据本发明的实施方式的上述变形例，能够将玻璃带4的宽度方向上的规定部位的板厚沿流路设定成所期望的板厚，能够把玻璃带4的板厚的波动保持在适当的范围内。
在本实施方式中，沿规定的流线61、62被区划之处在位于规定区域6的上方的加热器区域中至少存在一处。在规定区域6中，由于由多对上辊21～25限制着玻璃带4的宽度变窄，所以能够有效地获得减少板厚波动的效果。这是因为，玻璃带4在自然状态下有在宽度方向上收缩的倾向，因此板厚容易发生变动。
较为理想的是，规定的流线61、62是与玻璃板的板厚大幅度背离平均值的部位相对应的流路。此外，作为沿规定的流线61、62形成分区的区域，较为理想的是通过其下方的玻璃带4的粘度在105.3～105.7dPa·s范围内的区域。这是因为在该区域内的玻璃带4的形状对玻璃带4的板厚的波动产生较大影响。进而，较为理想的是，在位于规定区域6的上方的加热器区域中，在玻璃带的输送方向上被分割开的所有相连续的列都被沿规定的流线61、62所区划。
在图7的示例中，与图6的示例同样，在玻璃带4的规定区域6的上方，在宽度方向上沿玻璃带4的规定的流线61、62对在玻璃带的输送方向上被分割开的任意相连续的两列以上的列B～G进行了区划，但是不同点在于，这些区划部位120d在一部分的列B、C、F、G中形成为台阶状。由此，在一部分的列B、C、F、G中，能够对玻璃带4的宽度方向上的规定部位进行更加严密的温度控制。另外，区划部位120d的形状只要是沿着规定的流线61、62的形状即可，区划部位120d的形状不受限制，曲线状也是可以的。
实施例
以下，通过实施例等具体说明本发明，但是本发明并不受这些例子的限定。
在实施例1中，用与图1及图2所示制造装置10同样的装置将玻璃带成形成了带板状。然后，使成形后的玻璃带退火，沿宽度方向及长度方向(与玻璃带的输送方向一致的方向)将其切断并切除与上辊相接触的部分(即玻璃带的宽度方向两端部)。这样制得了平均厚度为0.7毫米的玻璃板。
这里，上辊的设置数量为16对(合计32个)。此外，对设有加热器的区域的分区进行了与图3同样的设定。具体而言，在位于玻璃带的规定区域的上方的加热器区域中，沿玻璃带的输送方向(X1-X2方向)将加热器区域分割成4列，沿玻璃带的宽度方向(Y1-Y2方向)将各列区划成7～11个分区。此外，在存在于位于玻璃带的规定区域的上方的加热器区域中的分割部位中，除了在上述规定区域中位于输送方向上的玻璃带的中央线上的加热器区域两端的区划部位之外，使其余的所有区划部位都不连续。对各分区中的加热器的输出进行了控制，使最大板厚T1与最小板厚T2之差(T1-T2)(以下称为“板厚偏差”)成为最小。
然后，对所得到的玻璃板的宽度方向上的板厚分布进行了测定。测定点以玻璃板的中心点为基准点，分别朝宽度方向两侧以2厘米的间隔各设75处，合计设置了151处。根据该测定结果，对板厚偏差进行了调查。对100张玻璃板分别做了该项调查，测定了板厚偏差的平均值及最大值。另外，用上述151处的测定点测得的板厚偏差作为3000毫米区间的板厚偏差，用以玻璃板的中心点为基准点的101处的测定点测得的板厚偏差作为2000毫米区间的板厚偏差。测定结果是，2000毫米区间的板厚偏差的平均值为14.4微米，2000毫米区间的板厚偏差的最大值为30微米，3000毫米区间的板厚偏差的平均值为16.9微米，3000毫米区间的板厚偏差的最大值为34微米。
在实施例2中，改变了加热器与控制器的联线，将设有加热器的区域的分区改变成图6的样子，除此之外与实施例1同样地制造了玻璃板。结果，2000毫米区间的板厚偏差的平均值为11.5微米，2000毫米区间的板厚偏差的最大值为19微米，3000毫米区间的板厚偏差的平均值为14.5微米，3000毫米区间的板厚偏差的最大值为25微米。
在比较例1中，改变了加热器与控制器的联线，将设有加热器的区域的分区改变成图8的样子，除此之外与实施例1同样地制造了玻璃板。对各分区中的加热器的输出进行了控制，使板厚偏差成为最小。结果，2000毫米区间的板厚偏差的最小值为100微米。
虽然对本发明做了详细说明，而且参照了特定的实施方式做了说明，但是在不超出本发明的精神和范围的情况下，可以进行各种变更及修正，这对于本领域技术人员来说是显而易见的。
本申请是基于2010年6月17日提出的日本专利申请2010-138642提出的，作为参照其内容记载在了这里。

Claims (6)

1.一种玻璃板的制造方法，其是向熔融金属的液面连续供给熔融玻璃而形成玻璃带、使该玻璃带在上述液面上从上游侧向下游侧移动而制造玻璃板的方法，其中，
利用设置在上述液面的上方的多个加热器和多个由微型计算机构成的控制器调整温度分布，设有上述多个加热器的加热器区域具有将该加热器区域在上述玻璃带的输送方向上分割成多个列、并将各列在上述玻璃带的宽度方向上进行区划而成的分区，分别设在各分区中的多个加热器由与之相对应的一个上述控制器统一控制，
浴槽内的区域由宽度较宽的作为上游域的宽液面区域、宽度较窄的下游域、及介于上游域与下游域之间的中游域构成，多对上辊设置在宽液面区域，
利用沿上述玻璃带的输送方向设置的多对上辊支承上述玻璃带的端部，
在位于最上游的一对上辊与最下游的一对上辊之间的加热器区域中，在上述多个列中的任意相邻接的两列之间，用于对各列在上述宽度方向上进行区划的区划部位在一处以上不连续，
在位于最上游的一对上辊与最下游的一对上辊之间的加热器区域中，沿上述玻璃带的规定的弯曲状的流线形成分区，以上述流线通过上述分区的下方的方式，在上述宽度方向上对上述多个列中的任意相连续的两个以上的列进行区划，
上述流线与板厚大幅度背离平均值的部位相对应，是上述玻璃带的上述宽度方向的规定部位恒定地通过的流路。
2.根据权利要求1所述的玻璃板的制造方法，其中，
上述宽度方向上的任意2000毫米之间的最大板厚和最小板厚之差在30微米以下。
3.根据权利要求1所述的玻璃板的制造方法，其中，
上述宽度方向上的任意3000毫米之间的最大板厚和最小板厚之差在45微米以下。
4.根据权利要求1所述的玻璃板的制造方法，其中，
上述宽度方向上的任意3000毫米之间的最大板厚和最小板厚之差在35微米以下。
5.根据权利要求1所述的玻璃板的制造方法，其中，
该玻璃板含有以基于氧化物的质量百分比表示的下述组分：
SiO2：50～66％
Al2O3:10.5～24％
B2O3:0～12％
MgO:0～8％
CaO:0～14.5％
SrO:0～24％
BaO:0～13.5％
MgO+CaO+SrO+BaO:9～29.5％
ZrO2:0～5％。
6.根据权利要求1所述的玻璃板的制造方法，其中，
该玻璃板含有以基于氧化物的质量百分比表示的下述组分：
SiO2：58～66％
Al2O3:15～22％
B2O3:5～12％
MgO:0～8％
CaO:0～9％
SrO:3～12.5％
BaO:0～2％
MgO+CaO+SrO+BaO:9～18％。
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