CN105599571B - 车辆树脂面板结构 - Google Patents
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Abstract
一种车辆树脂面板结构，包括：外板，其包括外板主体和外边缘部，所述外边缘部通过将所述外面板主体的边缘部朝向所述外板主体的板厚方向的一侧弯曲而形成；以及树脂内板，其包括内板主体和内边缘部，所述内板主体通过粘合剂接合至外板主体，所述内边缘部通过将所述内板主体的边缘部朝向所述板厚方向的另一侧弯曲而形成。所述内边缘部的前端部抵接所述外板主体，并且在模制期间的分型线形成在与所述前端部分离的部位处。
Description
技术领域
本文所公开的技术涉及一种车辆树脂面板结构。
背景技术
传统的后尾门结构是已知的，其中，内板和外板以如下状态接合在一起：在所述状态中，朝向外板侧折叠的折叠部形成至构成后尾门的内板的边缘部，并且该折叠部的前端部与外板的内面抵接(例如，参见，日本专利申请公开(JP-A)第2006-298329号)。
然而，当内板采用树脂材料模制并且分型线在模制期间于折叠部的前端部处形成时，易于在分型线处产生毛刺，使得毛刺有时存在于前端部处。当毛刺存在于前端部处时，存在因该毛刺刮擦外板的内面而产生噪声的担忧。
发明内容
本发明的示例性实施例的目标是获得一种车辆树脂面板结构，即使树脂内板和外板在内板的端部与外板抵接的状态下而接合在一起，所述车辆树脂面板结构也能够抑制噪声的产生。
根据本发明的第一方案的车辆树脂面板结构包括：外板，其包括外板主体和外边缘部，所述外边缘部通过将所述外板主体的边缘部朝向所述外板主体的板厚方向的一侧弯曲而形成；以及树脂内板，其包括内板主体和内边缘部，所述内板主体通过粘合剂接合至所述外板主体，所述内边缘部通过将所述内面板主体的边缘部朝向所述板厚方向的另一侧弯曲而形成，所述内边缘部的前端部抵接所述外板主体，并且在模制期间的分型线形成在与所述前端部分离的部位处。
在根据本发明的第一方案的车辆树脂面板结构中，在模制期间，分型线在如下位置处形成至所述树脂内板的所述内边缘部：所述位置与和外板主体抵接的前端部分离。即，即使毛刺出现在内板的内边缘部处时，该毛刺也产生在与和所述外板主体抵接的所述前端部分离的位置处，使得该毛刺不会刮擦所述外板主体。因此即使所述内板和所述外板在所述内边缘部的所述前端部与所述外板主体抵接的状态下接合，也能够抑制噪声产生。
根据本发明的第二方案的车辆树脂面板结构是根据本发明的第一方案的车辆树脂面板结构，其中，所述外边缘部的面向所述内边缘部的面包括外斜面，并且所述内边缘部的面向所述外斜面的面包括内斜面，所述内斜面具有朝向所述前端部逐渐减小的板厚。
在根据本发明的第二方案的车辆树脂面板结构中，具有朝向所述前端部逐渐减小的板厚的所述内斜面形成至所述树脂内板的所述内边缘部。所述内边缘部的所述前端部的与所述外板主体抵接的接触表面面积因此得以减小。因此所述内板和所述外板之间的接合位置的精度得以提高。
根据本发明的第三方案的车辆树脂面板结构是根据本发明的第二方案的车辆树脂面板结构，其中，所述外斜面和所述内斜面彼此平行布置。
在根据本发明的第三方案的车辆树脂面板结构中，所述外斜面和所述内斜面彼此平行布置。相比于所述外斜面和所述内斜面彼此不平行布置的构造，如下的间隔S因此得以更为恰当地确保：所述间隔在所述外斜面和所述内斜面之间形成，并且在所述内板和所述外板接合在一起时吸收定位精度的变化。
根据本发明的第四方案的车辆树脂面板结构是根据本发明的第一方案至第三方案中的任一方案的车辆树脂面板结构，其中，所述前端部形成有圆弧状截面。
在根据本发明的第四方案的车辆树脂面板结构中，所述内边缘部的所述前端部形成有圆弧状截面。相比于圆弧状截面没有形成至所述前端部的构造，所述内边缘部的所述前端部的与所述外板主体抵接的接触表面面积因此得以进一步减小。所述内板和所述外板之间的接合位置的精度因此得以进一步提高。
根据本发明的第五方案的车辆树脂面板结构是根据本发明的第一方案至第四方案中的任一方案的车辆树脂面板结构，其中，所述外板由树脂制成。
在根据本发明的第五方案的车辆树脂面板结构中，所述外板由树脂制成。相比于所述外板并非由树脂制成的构造，所述车辆树脂面板结构的重量因此得以进一步减小。
根据本发明的第一方案的车辆树脂面板结构使得噪声的产生能够被抑制，即使所述树脂内板和所述外板在所述内板的所述端部与所述外板抵接的状态下接合在一起。
根据本发明的第二方案的车辆树脂面板结构使得所述内板和所述外板之间的接合位置的精度能够提高。
根据本发明的第三方案的车辆树脂面板结构使得如下的间隙能够被恰当地确保：当所述内板和所述外板接合在一起时，所述间隙吸收定位精度的变化。
根据本发明的第四方案的车辆树脂面板结构使得所述内板和所述外板之间的接合位置的精度能够进一步提高。
根据本发明的第五方案的车辆树脂面板结构使得所述车辆树脂面板结构的重量的进一步减小能够实现。
附图说明
本发明的示例性实施例将基于附图进行详细描述，其中：
图1为图示出应用有根据本文所公开的技术的车辆树脂面板结构的树脂后尾门的立体图；
图2为沿着图1中的箭头线X-X截取的剖视图；
图3A为图示出构成根据本文所公开技术的车辆树脂面板结构的内板的制造方法的剖视图；
图3B为图示出构成根据本文所公开技术的车辆树脂面板结构的内板的制造方法的剖视图；
图3C为图示出构造本文所公开技术的车辆树脂面板结构的内板的制造方法的剖视图；以及
图4为图示出根据比较例的车辆树脂面板结构的对应于图2的剖视图。
具体实施方式
下面基于附图，针对根据本文所公开的技术的示例性实施例进行详细描述。注意，为便于阐释，在每个附图中，适当地，箭头“上”(UP)表示车身上方向，箭头“前”(FR)表示车身前方向，并且箭头“左”(LH)表示车身左方向。在后面的阐释中，除非另有具体说明，否则对上下方向、前后方向和左右方向的引用指代车身上下方向上的上下、车身前后方向上的前后以及车身左右方向(车辆宽度方向)上的左右。
如图1中所示，应用有车辆树脂面板结构10的树脂后尾门12构造成包括后尾门板14和后窗玻璃16，其中，后尾门板14在上部侧处形成有大致矩形状的开口部，后窗玻璃16设置成封闭该开口部。如图2中所示，后尾门板14通过将树脂外板20和树脂内板30接合在一起而构成，其中，树脂内板30具有比外板20小的外轮廓尺寸。
外板20和内板30均例如由碳纤维增强塑料(CFRP)材料模制成，并且使用后面描述的粘合剂G接合在一起。为了更为详细地阐释，外板20包括外板主体22和外边缘部24，外板主体22形成为除构成开口部的框架状部之外的大致平板状，外边缘部24形成为在外板主体22的至少左右侧边缘部两者和下边缘部处朝向车身前侧弯曲或弯成弧形(朝向外板主体22的板厚方向上的一侧弯曲)。
内板30包括内板主体32和内边缘部34，内板主体32形成为除构成开口部的框架部之外的大致平板状，内边缘部34形成为在内板主体32的至少左右侧边缘部两者和下边缘部处朝向车身后侧弯曲或弯成弧形(朝向外板主体22的板厚方向上的另一侧弯曲)。
在内边缘部34的前端部38与外板主体22的内面抵接的状态下，外板主体22通过粘合剂G接合至内板主体32。因此由外板主体22和内板主体32构成闭合截面轮廓。内边缘部34的与外板主体22的内面抵接的前端部38形成有圆弧状截面。
外边缘部24的面向内边缘部34的内面构成外斜面26，并且内边缘部34的面向外斜面26的外面构成内斜面36，所述内斜面36的板厚朝向前端部38逐渐减小。外斜面26和内斜面36布置成彼此平行，并且特定间隔S(诸如S＝2mm)形成在外斜面26和内斜面36之间。
外板20和内板30例如通过片状模塑料(SMC)模压法(pressing-molding method)来模制。该SMC模压法是一种毛刺相对易于产生的模制方法；然而，根据本示例性实施例的内板30甚至可以使用易于产生毛刺的模制方法来制造。下面针对内板30的制造方法进行阐释。
如图3A中所示，在这个实例中为CFRP材料的板形的热固性树脂材料设定在模具50内部，并且使用液压机(未在图中示出)来施加热量和压力。因而制造内板30；然而，内边缘部34的介于定模50和动模54之间的边界部构造成与前端部38分离的部位。具体地，指示边界部的分型线40在如下的短方向中途部处形成：所述短方向中途部构成内边缘部34的外面的最外侧部。
因此，如图3B中所示，毛刺42有时在内边缘部34的外面的分型线40处产生。内边缘部34的包括毛刺42的外面因此在后续工艺中被切削成平面形。如图3C中所示，具有朝向前端部38逐渐减小的板厚的内斜面36因此形成到内边缘部34的外面。
下面针对如上述构成的车辆树脂面板结构10的操作进行阐释。
下面首先针对根据比较例的车辆树脂面板结构100进行阐释。如图4所示，在根据比较例的内板130中，分型线140在模制期间于内边缘部134的外面处形成至前端部138。朝向外板120的外板主体122侧突出的毛刺142因此形成在分型线140处。
在内边缘部134的包括毛刺142的前端部138与外板主体122的内面抵接的状态下，外板主体122使用粘合剂G接合至内板主体132。因此，当在车辆行驶等的同时，内板主体132因车辆中产生的振动或热膨胀而相对于外板主体122滑动时，毛刺142刮擦外板主体122，使得产生噪声。
与此相反，在根据如图2和图3A至图3C中所示的本示例性实施例的内板30中，分型线40在模制期间形成在内边缘部34的外面上且与前端部38分离的部位处。因此即使毛刺42在分型线40处产生时，也无需担忧毛刺42刮擦外板主体22。因此无需担忧由于在根据本示例性实施例的内板30中的毛刺42的刮擦而产生噪声。
在根据本示例性实施例的内板30中，构造是使得内斜面36通过切除内边缘部34的包括毛刺42的外面而形成，从而实现作为噪声的成因的毛刺42自身不存在的结构。即，根据本示例性实施例的车辆树脂面板结构10使得起因于毛刺42的刮擦的噪声能够被有效地防止或抑制产生。
在根据比较例的内板130中，毛刺142存在于内边缘部134的前端部138处，使得防止水进入外板主体122和内板主体132之间的防水性能难以确保。然而，在根据本示例性实施例的内板30中，在内边缘部34的前端部38处不存在毛刺42，从而使防止水进入外板主体22和内板主体32之间的防水性能能够确保。
注意，在根据比较例的内板130中，内边缘部134的包括毛刺142的前边缘部138可能会预想到被切除；然而，在这些情况下将会难以确保前端部138的定位精度。与此相反，在根据图3B中所示的本示例性实施例的内板30中，内边缘部34的包括毛刺42的外面与前端部38分离的部位被切除，从而使前端部38的定位精度能够确保。
如图2中所示，内斜面36平行于外斜面26。这使得在外斜面26和内斜面36之间形成的间隔S能够被适当地确保。即，与外斜面26和内斜面36彼此不平行的构造相比，这使得能够更为有效地确保间隔S，所述间隔S在将外板主体22接合至内板主体32时，吸收定位精度的变化(部件形状和附接位置的变化)。
如上所述，在根据本示例性实施例的外板20和内板30中，确保特定间隔S在形成至内边缘部34的内斜面36和形成至外边缘部24的外斜面26之间。相比于如在根据比较性实例的外板120和内板130(参见图4)中的、特定间隔S'(如S'＝2mm)被确保位于内边缘部134的外面和外边缘部124的内面之间的构造(见图4)，这使得内边缘部34能够更靠近外侧(外边缘部24侧)布置。
这使得由外板主体22和内板主体32构成的闭合截面轮廓能够成为更有效地大于由根据比较例的外板主体122和内板主体132构成的闭合截面轮廓。这使得后尾门板14的强度和刚性相比于根据比较例的后尾门板114的强度和刚性能够提高。
如图2中所示，根据本示例性实施例，具有朝向前端部38逐渐减小的板厚的内斜面36形成至内板30的内边缘部34。相比于内边缘部34没有形成随着朝向前端部38延伸而板厚减小的内斜面36的构造，这使得内边缘部34的前端部38的与外板主体22的内面抵接的接触表面面积能够减小。
相对于外板主体22的内面，内边缘部34的前端部38的较小的接触表面面积使得内板主体32和外板主体22之间的接合位置的精度能够提高。在根据本示例性实施例的内板30中，内边缘部34构造成包括具有朝向前端部38逐渐减小的板厚的内斜面36，从而使得内板主体32和外板主体22之间的接合位置的精度能够提高。
内边缘部34的前端部38形成有圆弧状截面。相比于内边缘部34的前端部38没有形成圆弧状截面的构造，这使得内边缘部34的前端部38的与外板主体22的内面抵接的接触表面面积能够进一步减小。这使得内板主体32与外板主体22之间的接合位置的精度能够进一步提高。
在本示例性实施例中，与内板30一起构成后尾门板14的外板20由纤维增强塑料模制成，其中所述纤维增强塑料由碳纤维增强塑料(CFRP)材料制成。因而，相比于外板20不由纤维增强塑料制成的构造，这使得后尾门板14的重量能够减小，而同时能够确保后尾门板14的强度和刚性。
上文已经基于附图阐释了根据本示例性实施例的车辆树脂面板结构10；然而，根据本示例性实施例的车辆树脂面板结构10并不局限于附图中所示的结构，并且设计修改可以在不偏离本文所公开的技术的主旨的范围中恰当地应用。例如，内边缘部34的前端部38并不限于形成有圆弧状截面的构造。
而且，内斜面36可以形成有并不朝向前端部38逐渐减小的板厚，只要该构造能够确保内板主体32和外板主体22之间的接合位置的精度。而且，外斜面26和内斜面36无需彼此平行布置，只要该构造能够适当地确保吸收外斜面26和内斜面36之间的定位精度的变化的间隔S。
构成后尾门板14的外板20和内板30并不限于由碳纤维增强塑料(CFRP)制成，而是可以例如由玻璃纤维增强塑料(GFRP)制成。外板20可以例如由如铝的金属制成，而不是由纤维增强塑料制成。
外板20和内板30的制造方法并不限于SMC模压方法。根据本示例性实施例的内板30可以使用易于产生毛刺42的另一种模制方法进行制造，或者采用易于产生毛刺42的另一种纤维增强塑料材料(具有高流动性)进行制造。
在本说明书中提及的所有的公开、专利申请和技术标准都通过引用以与如下情况相同的程度合并到本说明书中：就好像这样的单独的公开、专利申请或技术标准特别地且单独地表明通过引用合并一样。
Claims (6)
1.一种车辆树脂面板结构，包括：
外板，其包括外板主体和外边缘部，所述外边缘部通过将所述外板主体的边缘部朝向所述外板主体的板厚方向的一侧弯曲而形成；以及
树脂内板，其包括内板主体和内边缘部，所述内板主体通过粘合剂接合至所述外板主体，所述内边缘部通过将所述内板主体的边缘部朝向所述板厚方向的另一侧弯曲而形成，所述内边缘部的前端部抵接所述外板主体，并且在模制期间的分型线形成在构成所述内边缘部的外面的最外侧部的短方向中途部处。
2.根据权利要求1所述的车辆树脂面板结构，其中：
所述外边缘部的面向所述内边缘部的面包括外斜面；并且
所述内边缘部的面向所述外斜面的面包括内斜面，所述内斜面具有朝向所述前端部逐渐减小的板厚。
3.根据权利要求2所述的车辆树脂面板结构，其中，所述外斜面和所述内斜面彼此平行布置。
4.根据权利要求1至权利要求3中任一项所述的车辆树脂面板结构，其中，所述前端部形成有圆弧状截面。
5.根据权利要求1至权利要求3中任一项所述的车辆树脂面板结构，其中，所述外板由树脂制成。
6.根据权利要求4所述的车辆树脂面板结构，其中，所述外板由树脂制成。
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