CN105593032A - 非充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明的非充气轮胎设置有：安装体(11)，其安装于车轴；环构件(14)，其包括外装于安装体(11)的内筒体(12)和从轮胎径向上的外侧围绕内筒体(12)的外筒体(13)；以及多个连接构件(15)，其沿着轮胎周向配置在内筒体(12)与外筒体(13)之间并且使两筒体(12、13)连接。环构件(14)的至少一部分与多个连接构件(15)由如下的合成树脂材料形成为一体：按照JIS？K？7161，通过测量方法(23℃)得到的该合成树脂材料的断裂伸长率为8％以上，而按照ISO？179-1，通过在23℃的夏比冲击试验得到的夏比冲击值为9.4kJ/m2以上。

Description

非充气轮胎
技术领域
本发明涉及能够在不充填加压空气的情况下使用的非充气轮胎。
本申请要求2013年11月12日递交的日本专利申请2013-234150号的优先权，通过引用将其全部内容并入本文。
背景技术
在充填加压空气使用的现有充气轮胎中，爆胎的发生是在结构上不可避免的问题。
近些年，为了解决该问题，例如，如以下专利文献1所公开地，已经提出了一种非充气轮胎，该非充气轮胎包括：安装体，其安装于车轴；环状体，其被构造成从轮胎径向上的外侧围绕安装体；以及多个连接构件，其沿轮胎周向配置在安装体与环状体之间。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-156905号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，在现有技术的非充气轮胎中，在组装时，多个连接构件中的每个连接构件的两端部均应当连接于环状体或安装体，因而该连接不仅会花费很多制造时间，而且还会妨碍轻量化。另外，在向非充气轮胎提供优异耐久性方面存在改善的余地。
考虑到上述事实，本发明旨在提供一种能够易于组装、抑制重量增加并具有优异耐久性的非充气轮胎。
用于解决问题的方案
本发明的非充气轮胎包括：安装体，所述安装体安装于车轴；环构件，所述环构件包括外装于所述安装体的内筒体和从轮胎径向的外侧围绕所述内筒体的外筒体；以及连接构件，在所述内筒体和所述外筒体之间沿轮胎周向配置多个所述连接构件并且所述连接构件使所述内筒体与所述外筒体彼此连接，其中，所述环构件的至少一部分与多个所述连接构件由如下的合成树脂材料形成为一体：按照JISK7161规定的在23℃的测定方法得到的所述合成树脂材料的断裂伸长率为8.0％以上，按照ISO179-1规定的在23℃的夏比冲击试验得到的所述合成树脂材料的夏比冲击值为9.4kJ/m2以上。
在本发明中，由于环构件的至少一部分与多个连接构件形成为一体，因此当组装非充气轮胎时，即使多个连接构件的两端部均不与内筒体和外筒体连接，由于通过将环构件的至少一部分与多个连接构件形成为一体而形成的壳体安装于安装体就足够了，因而能够缩短制造时间。
另外，由于环构件的至少一部分与多个连接构件形成为一体，例如，相比于使用紧固构件等将连接构件的两端部连接至内筒体和外筒体的情况，能够抑制重量的增加。
此外，由于将使环构件的至少一部分与多个连接构件形成为一体的合成树脂材料的上述断裂伸长率设定在上述范围，因此能够充分地确保非充气轮胎的由合成树脂材料形成的部分在产生断裂之前的变形量。
另外，由于将合成树脂材料的夏比冲击值(Charpyimpactvalue)设定在上述范围，所以能够在非充气轮胎的由合成树脂材料形成的部分中针对龟裂的进展提供足够的抵抗。
以上，能够为非充气轮胎可靠地提供必要且足够的耐久性。
这里，所述连接构件可以均包括使所述内筒体和所述外筒体彼此连接的第一弹性连接板和第二弹性连接板，所述第一弹性连接板的与所述外筒体连接的一端部可以位于比所述第一弹性连接板的与所述内筒体连接的另一端部靠轮胎周向的一侧，所述第二弹性连接板的与所述外筒体连接的一端部可以位于比所述第二弹性连接板的与所述内筒体连接的另一端部靠轮胎周向的另一侧，并且可以在一轮胎宽度方向位置处沿轮胎周向配置多个所述第一弹性连接板，可以在与所述一轮胎宽度方向位置不同的另一轮胎宽度方向位置处沿轮胎周向配置多个所述第二弹性连接板。
在这种情况下，由于多个第一弹性连接板沿轮胎周向配置在一轮胎宽度方向位置处，多个第二弹性连接板沿轮胎周向配置在另一轮胎宽度方向位置处，因此能够抑制在轮胎周向上相邻的连接构件之间的干涉，并且能够抑制对配置数量的限制。
另外，由于第一弹性连接板的与外筒体连接的一端部被配置成比第一弹性连接板的与内筒体连接的另一端部靠轮胎周向上的一侧，第二弹性连接板的与外筒体连接的一端部被配置成比第二弹性连接板的与内筒体连接的另一端部靠轮胎周向上的另一侧，因此当向非充气轮胎施加外力时，能够使第一弹性连接板和第二弹性连接板易于弹性变形，并且能够为非充气轮胎提供柔软性以确保良好的乘坐舒适性。
另外，所述环构件可以被分割成一侧分割环构件和另一侧分割环构件，所述一侧分割环构件配置在轮胎宽度方向的一侧，所述另一侧分割环构件配置在轮胎宽度方向的另一侧，所述一侧分割环构件可以与所述第一弹性连接板形成为一体，并且所述另一侧分割环构件可以与所述第二弹性连接板形成为一体。
在这种情况下，在一侧分割环构件与第一弹性连接板形成为一体的第一分割壳体中以及在另一侧分割环构件与第二弹性连接板形成为一体的第二分割壳体中，在当从轮胎宽度方向观察轮胎时的轮胎的侧视图中，在外筒体和内筒体之间配置多个第一弹性连接板和多个第二弹性连接板中的沿特定方向延伸的仅一方，而在外筒体和内筒体之间不配置沿另一方向延伸的另一方。
为此，当形成环构件和连接构件时，由于首先分别形成具有能够简单且容易形成的结构的第一分割壳体和第二分割壳体，因此与将环构件与连接构件作为整体而形成为一体来形成具有复杂结构的壳体的情况相比，能够容易且可靠地形成非充气轮胎
此外，所述一侧分割环构件与所述第一弹性连接板可以通过注射成型而形成为一体，所述另一侧分割环构件与所述第二弹性连接板可以通过注射成型而形成为一体。
在这种情况下，由于上述第一分割壳体与第二分割壳体是通过注射成型而形成为一体的，因此能够更容易地形成非充气轮胎。
然而，如上所述，在各分割壳体中，由于在外筒体和内筒体之间配置两弹性连接板中的仅一方，因此当通过注射成型而一体地形成分割壳体时，由于能够使熔融树脂容易且可靠地到达模具中的角落，从而能够抑制模具的结构复杂化，并且能够更容易且可靠地形成非充气轮胎。
一个所述连接构件的第一弹性连接板的一端部和第二弹性连接板的一端部可以连接于所述外筒体的内周面的在轮胎宽度方向上的不同位置处且在轮胎周向上的同一位置处，并且在当从轮胎宽度方向观察轮胎时的轮胎的侧视图中，所述连接构件可以相对于穿过各所述一端部且沿轮胎径向延伸的假想线线对称地形成。
在该情况下，由于连接构件在轮胎的侧视图中相对于上述假想线线对称地形成，因此能够抑制沿着非充气轮胎的轮胎周向上的一侧的弹性常数和沿着另一侧的弹性常数之间产生差异，并且能够提供良好的操纵性。
发明的效果
根据实施方式，能够提供一种能够易于组装、能够抑制重量增加并能够提供优异耐久性的非充气轮胎。
附图说明
图1是根据本发明的一实施方式的非充气轮胎的局部分解的示意性立体图。
图2是当从轮胎宽度方向上的一侧观察图1中示出的非充气轮胎的轮胎侧视图。
图3是图1中示出的非充气轮胎的、当从轮胎宽度方向上的一侧观察第一分割壳体时的侧视图，其中一侧分割环构件与第一弹性连接板形成为一体，或者图3是图1中示出的非充气轮胎的、当从轮胎宽度方向上的另一侧观察第二分割壳体时的侧视图，其中另一侧分割环构件与第二弹性连接板形成为一体。
图4是示出图2的主要部分的放大图。
图5是图1中示出的非充气轮胎的一体成型的壳体的示意性立体图，其中第一分割壳体与第二分割壳体形成为一体。
具体实施方式
以下，将参照图1至图4说明根据本发明的非充气轮胎的实施方式。
非充气轮胎1包括：安装体11，其安装于车轴(未图示出)；环构件14，其包括外装于安装体11的内筒体12和被构造成从轮胎径向上的外侧围绕内筒体12的外筒体13；多个连接构件15，其在内筒体12与外筒体13之间沿轮胎周向配置且被构造成使两筒体12和13以彼此能够相对弹性移位的方式连接；以及胎面构件16，其遍及整周地配置在外筒体13的外周面侧。
这里，安装体11、内筒体12、外筒体13和胎面构件16以具有公共轴线的方式同轴地配置。以下，将该公共轴线称作轴线O，将沿着轴线O的方向称作轮胎宽度方向H，将垂直于轴线O的方向称作轮胎径向，将绕着轴线O的方向称作轮胎周向。此外，以在轮胎宽度方向H上的中央部彼此重合的方式配置安装体11、内筒体12、外筒体13和胎面构件16。
在环构件14中，外筒体13的轮胎宽度方向H上的尺寸、即宽度比内筒体12的轮胎宽度方向H上的尺寸、即宽度大。另外，朝向轮胎径向上的内侧突出且遍及轮胎宽度方向H上的整个长度延伸的多个突条部12a沿轮胎周向间隔开地配置于内筒体12的内周面。
如图1和图2所示，安装体11包括：安装筒部17，车轴的顶端部安装在该安装筒部17上；外环部18，其被构造成从轮胎径向上的外侧围绕安装筒部17；以及多个肋19，其被构造成使安装筒部17与外环部18连接。
安装筒部17、外环部18和肋19由诸如铝合金等的金属材料一体地形成。安装筒部17和外环部18被形成为圆筒状并关于轴线O同轴地配置。多个肋19沿周向等间隔地配置。
朝向轮胎径向上的内侧凹陷且沿轮胎宽度方向H延伸的多个键槽部18a在轮胎周向上间隔开地形成于外环部18的外周面。在外环部18的外周面中，每个键槽部18a的轮胎宽度方向H上的两端中的一侧是开口的、而另一侧是封闭的。环构件14的内筒体12的突条部12a嵌合于键槽部18a。
此外，在限定键槽部18a的壁面中，在轮胎周向上彼此相对的一对侧壁面与底壁面形成直角。另外，在突条部12a的外表面中，从内筒体12的内周面隆起的一对侧壁面与面向轮胎径向上的内侧的顶壁面形成直角。突条部12a和键槽部18a的轮胎周向上的尺寸彼此相等。
这里，在外环部18的轮胎宽度方向H上的一侧的端缘中，朝向轮胎宽度方向H上的另一侧凹陷且供板构件28嵌入的凹部18b形成在与键槽部18a对应的位置处。在板构件28中形成有通孔，并且在限定凹部18b的壁面中，与嵌入凹部18b的板构件28的通孔连通的阴螺纹部形成于面向轮胎宽度方向H上的一侧的壁面。此外，多个阴螺纹部和多个通孔沿轮胎周向间隔开地形成。
然后，在环构件14的内筒体12嵌合于安装体11且突条部12a嵌合于键槽部18a的状态下，随着穿过嵌入凹部18b的板构件28的通孔将螺栓拧入阴螺纹部，环构件14被固定于安装体11。在该状态下，突条部12a在轮胎宽度方向H上夹在板构件28与限定键槽部18a的壁面中的如下另一端壁面之间：配置在轮胎宽度方向H上的另一端且面向一侧的另一端壁面。
此外，在外环部18中，均具有在轮胎径向上贯通的、沿轮胎宽度方向H间隔开配置的多个减重孔的多列孔列18c沿轮胎周向间隔开地形成于在轮胎周向上相邻的键槽部18a之间。另外，在肋19中也形成有在轮胎宽度方向H上贯通的减重孔19a。
胎面构件16被形成为圆筒状，并且遍及整个区域一体地覆盖环构件14的外筒体13的外周面侧。胎面构件16由例如通过使天然橡胶或/和橡胶组合物硫化所得到的硫化橡胶、热塑性材料等形成。例如，将热塑性弹性体、热塑性树脂等用作热塑性材料。例如，将由JISK6418规定的酰胺系热塑性弹性体(TPA)、酯系热塑性弹性体(TPC)、烯烃系热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、氨酯系热塑性弹性体(TPU)、热塑性橡胶交联体(TPV)或其它热塑性弹性体(TPZ)用作热塑性弹性体。例如，将氨酯树脂、烯烃树脂、氯乙烯树脂、聚酰胺树脂等用作热塑性树脂。此外，鉴于耐磨耗性，胎面构件16可以由硫化橡胶形成。
连接构件15包括被构造成使环构件14的内筒体12与外筒体13连接的第一弹性连接板21和第二弹性连接板22。
多个(在图示的示例中为60个)连接构件15沿轮胎周向以如下方式设置：将多个第一弹性连接板21沿轮胎周向配置在一轮胎宽度方向H位置处，并且将多个第二弹性连接板22沿轮胎周向配置在轮胎宽度方向H上的与该一轮胎宽度方向H位置不同的位置处。
即，多个第一弹性连接板21沿轮胎周向配置在轮胎宽度方向H上的相同位置处，多个第二弹性连接板22沿轮胎周向配置于在轮胎宽度方向H上离开第一弹性连接板21的、同一轮胎宽度方向H上的位置处。
此外，多个连接构件15在环构件14的内筒体12与外筒体13之间、配置在相对于轴线O轴对称的位置处。另外，所有的连接构件15均具有相同的形状和相同的尺寸。此外，连接构件15的宽度比外筒体13的宽度小。
在轮胎周向上相邻的第一弹性连接板21彼此不接触，在轮胎周向上相邻的第二弹性连接板22彼此也不接触。此外，在轮胎宽度方向H上相邻的第一弹性连接板21与第二弹性连接板22彼此也不接触。
此外，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的宽度彼此相等。另外，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的厚度也彼此相等。
这里，在第一弹性连接板21中，与外筒体13连接的一端部21a被配置成比与内筒体12连接的另一端部21b靠轮胎周向上的一侧，在第二弹性连接板22中，与外筒体13连接的一端部22a被配置成比与内筒体12连接的另一端部22b靠轮胎周向上的另一侧。
另外，一个连接构件15的第一弹性连接板21的一端部21a和第二弹性连接板22的一端部22a连接于外筒体13的内周面的在轮胎宽度方向H上的不同位置处且在轮胎周向上的同一位置处。
在图示的示例中，在当从轮胎宽度方向H观察轮胎1时的轮胎的侧视图中观察时，在第一弹性连接板21的配置在一端部21a与另一端部21b之间的中间部分21c处，沿连接板21的延伸方向形成向轮胎周向弯曲的多个弯曲部21d至21f，在第二弹性连接板22的配置在一端部22a与另一端部22b之间的中间部分22c处，沿连接板22的延伸方向形成向轮胎周向弯曲的多个弯曲部22d至22f。在连接板21、22这两者中，多个弯曲部21d至21f的在上述延伸方向上相邻的弯曲部21d至21f的弯曲方向与多个弯曲部22d至22f的在上述延伸方向上相邻的弯曲部22d至22f的弯曲方向彼此反向。
形成于第一弹性连接板21的多个弯曲部21d至21f具有：第一弯曲部21d，其弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；第二弯曲部21e，其配置在第一弯曲部21d与一端部21a之间且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；以及第三弯曲部21f，其配置在第一弯曲部21d与另一端部21b之间且弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出。
形成于第二弹性连接板22的多个弯曲部22d至22f具有：第一弯曲部22d，其弯曲成朝向轮胎周向上的一侧突出；第二弯曲部22e，其配置在第一弯曲部22d与一端部22a之间且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出；以及第三弯曲部22f，其配置在第一弯曲部22d与另一端部22b之间且弯曲成朝向轮胎周向上的另一侧突出。
在图示的示例中，当从轮胎的侧视图观察时，第一弯曲部21d和22d具有比第二弯曲部21e和22e以及第三弯曲部21f和22f大的曲率半径。此外，第一弯曲部21d和22d分别配置在第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的延伸方向上的中央部。
此外，两弹性连接板21和22的各长度均彼此相等，并且如图4所示，当在轮胎的侧视图中观察时，两弹性连接板21、22的各另一端部21b、22b分别连接至如下位置处：其为从与内筒体12的外周面的一端部21a和22a在轮胎径向上相对的位置、绕着轴线O向轮胎周向上的一侧和另一侧间隔开相同角度(例如，20°以上且135°以下)的位置。此外，第一弹性连接板21的第一弯曲部21d与第二弹性连接板22的第一弯曲部22d沿轮胎周向彼此反向地突出、但具有相同的尺寸，第一弹性连接板21的第二弯曲部21e与第二弹性连接板22的第二弯曲部22e沿轮胎周向彼此反向地突出、但具有相同的尺寸，第一弹性连接板21的第三弯曲部21f与第二弹性连接板22的第三弯曲部22f沿轮胎周向彼此反向地突出、但具有相同的尺寸。
因此，如图4所示，当在轮胎的侧视图中观察时，连接构件15的形状相对于沿轮胎径向延伸且穿过两连接板21、22的各一端部21a、22a的假想线L线对称。
另外，在两弹性连接板21和22中，在上述延伸方向上从中央部至一端部21a和22a的一端侧部分具有比从中央部至另一端部21b和22b的另一端侧部分大的厚度。因此，能够在抑制连接构件15的重量增加并确保连接构件15的柔软性的同时，大载荷易于施加到第一弹性连接板21和第二弹性连接板22且一端侧部分的强度增大。另外，一端侧部分平滑且无高度差地与另一端侧部分相连。
在实施方式中，环构件14与多个连接构件15由合成树脂材料形成为一体。在合成树脂材料中，按照日本工业标准JISK7161，通过测量方法(23℃)得到的断裂伸长率为8.0％以上，并且按照ISO179-1，通过夏比冲击试验得到的在23℃的夏比冲击值为9.4kJ/m2以上。此外，合成树脂材料可以为仅一种树脂材料、包括两种或更多种树脂材料的混合物或者包括至少一种树脂材料与至少一种弹性体的混合物，并且进一步地，合成树脂材料可以包括诸如抗氧化剂、增塑剂、填料、颜料等的添加物。
此外，在本实施方式中，如图1所示，环构件14被分割成一侧分割环构件23和另一侧分割环构件24，其中一侧分割环构件23配置在轮胎宽度方向H上的一侧，另一侧分割环构件24配置在轮胎宽度方向H上的另一侧。此外，在图示的示例中，在轮胎宽度方向H上的中央部处分割环构件14。
一侧分割环构件23与第一弹性连接板21形成为一体，而另一侧分割环构件24与第二弹性连接板22形成为一体。
此外，在本实施方式中，一侧分割环构件23与第一弹性连接板21通过注射成型形成为一体，并且另一侧分割环构件24与第二弹性连接板22通过注射成型形成为一体。
以下，将通过使一侧分割环构件23与第一弹性连接板21形成为一体所得到的构件称作第一分割壳体31，将通过使另一侧分割环构件24和第二弹性连接板22形成为一体所得到的构件称作第二分割壳体32。
这里，注射成型可以为同时分别整体形成第一分割壳体31和第二分割壳体32的一般方法，并且该注射成型可以是使用第一分割壳体31中的一侧分割环构件23和第一弹性连接板21中的一方为插入品(insertproduct)且注射成型另一构件、使用第二分割壳体32中的另一侧分割环构件24和第二弹性连接板22中的一方为插入品且注射成型另一构件的插入成型，或者可以是所谓的双色成形(twocolorformation)等。
另外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32中，一侧分割环构件23和另一侧分割环构件24以及第一弹性连接板21和第二弹性连接板22可以由不同材料形成，或者由相同材料形成。
此外，当第一分割壳体31和第二分割壳体32的整体被分别同时注射成型时，形成于内筒体12的多个突条部12a可以作为浇口部分(gateportion)。
在第一分割壳体31和第二分割壳体32中，第一弹性连接板21和第二弹性连接板22的轮胎宽度方向H上的中央部、外筒体13的轮胎宽度方向H上的中央部以及内筒体12的轮胎宽度方向H上的中央部彼此重合，内筒体12具有比外筒体13小的宽度，内筒体12具有与第一弹性连接板21及第二弹性连接板22相同的宽度。
于是，一侧分割环构件23的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘通过例如焊接、熔接、粘接等方法与另一侧分割环构件24的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘连接。另外，在这些方法中，在例如是焊接的情况下，可以采用热板焊接等。
另外，一侧分割环构件23的内筒体12的轮胎宽度方向H上的端缘在轮胎宽度方向H上与另一侧分割环构件24的内筒体12的轮胎宽度方向H上的端缘彼此分离。因此，防止了在外嵌于安装体11的内筒体12的内周面上产生毛刺。
另外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32如上所述地连接之前的状态下，第一分割壳体31和第二分割壳体32如图3所示地具有相同的形状和相同的尺寸。
于是，在如下状态下随着第一分割壳体31的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘与第二分割壳体32的外筒体13的轮胎宽度方向H上的端缘彼此匹配连接，使得当在轮胎的侧视图中观察时连接构件15如上所述地彼此成线对称，如此得到非充气轮胎1：该状态为在第一分割壳体31和第二分割壳体32的轮胎周向上的位置对准的同时使两分割壳体31和32在轮胎宽度方向H上的取向彼此相对的状态。
如上所述，由于根据本实施方式的非充气轮胎1设置有第一分割壳体31和第二分割壳体32，其中第一分割壳体31中的一侧分割环构件23与第一弹性连接板21形成为一体，第二分割壳体32中的另一侧分割环构件24与第二弹性连接板22形成为一体，因此在组装非充气轮胎1时，即使多个连接构件15的两端部21a、22a、21b、22b不均与内筒体12和外筒体13连接，由于将第一分割壳体31和第二分割壳体32安装于安装体11就足够了，因此能够缩短制造时间。
另外，由于设置了第一分割壳体31和第二分割壳体32，例如，相比于使用紧固构件等将连接构件15的两端部21a、22a、21b、22b连接至内筒体12和外筒体13的情况，还能够抑制重量的增加。
此外，由于使环构件14与多个连接构件15形成为一体的合成树脂材料的上述断裂伸长率被设定在上述范围，因此能够充分地确保环构件14和多个连接构件15在产生断裂之前的变形量。
然而，由于将合成树脂材料的夏比冲击值设定在上述范围，因此能够在环构件14和多个连接构件15处提供对龟裂的进展足够的抵抗。
以上，能够为非充气轮胎1可靠地提供必要且足够的耐久性。
此外，由于多个第一弹性连接板21沿轮胎周向配置在一轮胎宽度方向H位置处，多个第二弹性连接板22沿轮胎周向配置在另一轮胎宽度方向H位置处，因此能够抑制在轮胎周向上相邻的连接构件15之间的干涉，并且能够抑制对配置数量的限制。
另外，由于第一弹性连接板21的与外筒体13连接的一端部21a被配置成比与内筒体12连接的另一端部21b靠轮胎周向上的一侧，第二弹性连接板22的与外筒体13连接的一端部22a被配置成比与内筒体12连接的另一端部22b靠轮胎周向上的另一侧，因此当向非充气轮胎1施加外力时，能够使第一弹性连接板21和第二弹性连接板22易于弹性变形，从而能够为非充气轮胎1提供柔软性以确保良好的乘坐舒适性。
此外，在第一分割壳体31和第二分割壳体32的每一者中，当在轮胎的侧视图中观察时，由于在外筒体13与内筒体12之间配置多个第一弹性连接板21和多个第二弹性连接板22中的沿特定方向延伸的仅一方，在外筒体13与内筒体12之间不配置沿另一方向延伸的另一方，因此当形成环构件14和连接构件15时，由于首先形成具有能够容易形成的简单结构的第一分割壳体31和第二分割壳体32，因此与将环构件14与连接构件15作为整体而形成为一体来形成具有复杂结构的壳体的情况相比，能够容易且可靠地形成非充气轮胎1。
另外，由于第一分割壳体31与第二分割壳体32分别通过注射成型而一体地形成，所以能够更容易地形成非充气轮胎1。
然而，如上所述，在第一分割壳体31和第二分割壳体32的每一者中，由于在外筒体13与内筒体12之间配置弹性连接板21和弹性连接板22中的仅一方，因此当通过注射成型一体地形成第一分割壳体31和一体地形成第二分割壳体32时，熔融树脂容易且可靠地到达模具中的角落，从而能够抑制模具的结构复杂化，并且能够更容易且更可靠地形成非充气轮胎1。
另外，由于当在轮胎的侧视图中观察时连接构件15是相对于假想线L线对称地形成的，因此能够抑制沿着非充气轮胎1的轮胎周向上的一侧的弹性常数(springconstant)与轮胎周向上的另一侧的弹性常数之间出现差异，并且能够提供良好的操纵性。
此外，本发明的技术范围不限于上述实施方式，而是可以在不超出本发明的主旨的情况下做出各种变型。
例如，第一弹性连接板21中的弯曲部21d至21f的弯曲方向和第二弹性连接板22中的弯曲部22d至22f的弯曲方向可以不限于上述实施方式，而是可以适当地改变。
另外，在上述实施方式中，虽然已经示出了分别设置一个第一弹性连接板21和一个第二弹性板22作为连接构件15的构造，但是替代地，可以采用如下构造：在一个连接构件15中将多个第一弹性连接板21和多个第二弹性连接板22分别设置在轮胎宽度方向H上的不同位置处。
另外，可以在内筒体12与外筒体13之间沿轮胎宽度方向H配置多个连接构件15。
此外，替代上述实施方式，例如，可以使第一弹性连接板21的另一端部21b与第二弹性连接板22的另一端部22b连接在内筒体12的外周面的在轮胎径向上夹着轴线O而彼此相对的位置处，或者它们可以连接在内筒体12的外周面的与第一弹性连接板21的一端部21a及第二弹性连接板22的一端部22a在轮胎径向上相对的位置处等。
另外，替代上述实施方式，两连接板21、22的各一端部21a、22a均可以在轮胎周向上的不同位置处与外筒体13的内周面连接。
此外，可以在一侧分割环构件23的内筒体12与另一侧分割环构件24的内筒体12之间不设置轮胎宽度方向H上的间隙。
另外，可以沿轮胎宽度方向H将环构件14分割成三个部分或更多个部分，或者不分割。
此外，环构件14的仅内筒体12与连接构件15可以由合成树脂材料形成为一体，或者环构件14的仅外筒体13与连接构件15可以由合成树脂材料形成为一体。
此外，如图5所示，第一分割壳体31和第二分割壳体32可以形成为一体，以提供一体成型的壳体41。
一体成型的壳体41包括：环构件44，其包括安装于安装体11的内筒体42和被构造成从轮胎径向上的外侧围绕内筒体42的外筒体43；以及多个连接构件45，其沿轮胎周向配置在内筒体42与外筒体43之间且被构造成使两筒体42和43以彼此能够相对弹性移位的方式连接。
另外，可以用已知的组成部件适当地替换上述实施方式中的组成部件，并且可以在不超出本发明的主旨的情况下对上述变型进行适当地组合。
接下来将说明所执行的对上述效果的验证试验。
作为实施例，如表1所示，形成七种非充气轮胎1，它们具有由如下合成树脂材料形成为一体的环构件14和多个连接构件15：该合成树脂材料具有8.0％以上的上述断裂伸长率和9.4kJ/m2以上的上述夏比冲击值，并且作为比较例，如表2所示，形成六种非充气轮胎，它们具有由如下合成树脂材料形成为一体的环构件和多个连接构件：该合成树脂材料具有小于8.0％的上述断裂伸长率，或者具有小于9.4kJ/m2的上述夏比冲击值。在这十三种非充气轮胎中，轮胎的尺寸为155/65R13，并且由合成树脂形成的环构件和多个连接构件的总质量为4kg。
于是，关于这十三种非充气轮胎，检查轮胎在沿轮胎径向被施加6kN的压缩力时是否破损(载荷试验)。
结果，在这十三种非充气轮胎中，在使用上述断裂伸长率为8.0％以上的合成树脂材料的非充气轮胎中，确认未发生破损(在表1和表2中用○表示)，在使用上述断裂伸长率小于8.0％的合成树脂材料的非充气轮胎中，确认环构件的内筒体与连接构件之间的若干连接部分发生了破损(在表1和表2中用×表示)。
另外，检查上述十三种非充气轮胎中的每一者在轮胎从3m高的位置处以轴线O指向水平方向的姿势向地面自由落下时是否破损(冲击试验)。
结果，在这十三种非充气轮胎中，在采用上述夏比冲击值为9.4kJ/m2以上的合成树脂材料的非充气轮胎中，确认轮胎未破损(在表1和表2中用○表示)，在采用上述夏比冲击值小于9.4kJ/m2的合成树脂材料的非充气轮胎中，确认环构件的外筒体中的若干部位发生了破损(在表1和表2中用×表示)。
此外，当除了使用第一分割壳体与第二分割壳体形成为一体的一体成型的壳体以外、使用与实施例1至实施例7条件相同的非充气轮胎执行对效果的验证试验时，得到了与实施例1至实施例7相同的结果。
【表1】
【表2】
产业上的可利用性
在本发明的非充气轮胎中，能够便于组装、能够抑制重量增加并能够提供优异的耐久性。
附图标记说明
1非充气轮胎
11安装体
12内筒体
13外筒体
14环构件
15连接构件
21第一弹性连接板
22第二弹性连接板
21a、22a一端部
21b、22b另一端部
23一侧分割环构件
24另一侧分割环构件
H轮胎宽度方向
L假想线
O轴线

Claims (7)

1.一种非充气轮胎，其包括：
安装体，所述安装体安装于车轴；
环构件，所述环构件包括外装于所述安装体的内筒体和从轮胎径向的外侧围绕所述内筒体的外筒体；以及
连接构件，在所述内筒体和所述外筒体之间沿轮胎周向配置多个所述连接构件并且所述连接构件使所述内筒体与所述外筒体彼此连接，
其中，所述环构件的至少一部分与多个所述连接构件由如下的合成树脂材料形成为一体：按照JISK7161规定的在23℃的测定方法得到的所述合成树脂材料的断裂伸长率为8.0％以上，按照ISO179-1规定的在23℃的夏比冲击试验得到的所述合成树脂材料的夏比冲击值为9.4kJ/m2以上。
2.根据权利要求1所述的非充气轮胎，其特征在于，所述连接构件均包括使所述内筒体和所述外筒体彼此连接的第一弹性连接板和第二弹性连接板，
所述第一弹性连接板的与所述外筒体连接的一端部位于比所述第一弹性连接板的与所述内筒体连接的另一端部靠轮胎周向的一侧，
所述第二弹性连接板的与所述外筒体连接的一端部位于比所述第二弹性连接板的与所述内筒体连接的另一端部靠轮胎周向的另一侧，并且
在一轮胎宽度方向位置处沿轮胎周向配置多个所述第一弹性连接板，在与所述一轮胎宽度方向位置不同的另一轮胎宽度方向位置处沿轮胎周向配置多个所述第二弹性连接板。
3.根据权利要求2所述的非充气轮胎，其特征在于，所述环构件被分割成一侧分割环构件和另一侧分割环构件，所述一侧分割环构件配置在轮胎宽度方向的一侧，所述另一侧分割环构件配置在轮胎宽度方向的另一侧，
所述一侧分割环构件与所述第一弹性连接板形成为一体，并且
所述另一侧分割环构件与所述第二弹性连接板形成为一体。
4.根据权利要求3所述的非充气轮胎，其特征在于，所述一侧分割环构件与所述第一弹性连接板通过注射成型而形成为一体，所述另一侧分割环构件与所述第二弹性连接板通过注射成型而形成为一体。
5.根据权利要求2所述的非充气轮胎，其特征在于，一个所述连接构件的第一弹性连接板的一端部和第二弹性连接板的一端部连接于所述外筒体的内周面的在轮胎宽度方向上的不同位置处且在轮胎周向上的同一位置处，并且
在当从轮胎宽度方向观察轮胎时的轮胎的侧视图中，所述连接构件相对于穿过各所述一端部且沿轮胎径向延伸的假想线线对称地形成。
6.根据权利要求3所述的非充气轮胎，其特征在于，
一个所述连接构件的第一弹性连接板的一端部和第二弹性连接板的一端部连接于所述外筒体的内周面的在轮胎宽度方向上的不同位置处且在轮胎周向上的同一位置处，并且
在当从轮胎宽度方向观察轮胎时的轮胎的侧视图中，所述连接构件相对于穿过各所述一端部且沿轮胎径向延伸的假想线线对称地形成。
7.根据权利要求4所述的非充气轮胎，其特征在于，
一个所述连接构件的第一弹性连接板的一端部和第二弹性连接板的一端部连接于所述外筒体的内周面的在轮胎宽度方向上的不同位置处且在轮胎周向上的同一位置处，并且
在当从轮胎宽度方向观察轮胎时的轮胎的侧视图中，所述连接构件相对于穿过各所述一端部且沿轮胎径向延伸的假想线线对称地形成。
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