CN105568277A - 激光熔敷加工装置以及其运转方法 - Google Patents

Abstract

提供结构更简单、能适当确定激光照射开始与金属粉末向加工部供给的时刻、且作为实机能长期稳定运转的激光熔敷加工装置及其运转方法。激光熔敷加工装置(A)具备：将金属粉末(S)向加工部(41)供给的粉末供给装置(10)、向加工部照射激光而使金属粉末熔融从而进行堆焊的激光照射装置(30)、以及控制机构(50)。粉末供给装置(10)具备差压计(22)，控制机构(50)将借助气体压力而被供给的金属粉末到达堆焊加工部时差压计(22)计测到的气体压力值作为初始值存储。在存储了所述初始值之后的运转过程中差压计(22)测定到与初始值相同的压力时，控制机构(50)以此时为基准时对激光照射装置发出激光照射的开始信号。

Description

激光熔敷加工装置以及其运转方法

技术领域

本发明涉及激光熔敷加工装置及其运转方法。

背景技术

例如，通过对内燃机用气缸盖的气门座部(加工部)一边从粉末供给装置供给金属粉末一边从激光振荡器照射激光，对所供给的金属粉末进行堆焊加工，从而形成环状的气门座。该加工方法一般被称为激光熔敷加工。在激光熔敷加工中，为了获得良好的堆焊状态，适当地确定激光照射开始时与金属粉末向加工部供给的时刻这一情况十分重要，若在熔敷开始点激光照射与金属粉末供给的时刻不当，则存在未熔敷、或与母材合金化而无法以所希望的品质进行堆焊，成为不合格品的顾虑。

专利文献1中记载了用于解决该问题的方法的一个例子，该专利文献1所记载的金属粉末供给开始时刻决定装置具备：到达时刻测定机构，所述到达时刻测定机构在未照射实施堆焊焊接时所照射的激光的状态下测定从粉末供给机构供给的金属粉末到达堆焊部位(加工部)的到达时刻；以及供给时刻决定机构，所述供给时刻决定机构基于所测定到的到达时刻，决定相对于焊接时的激光的照射的、金属粉末的供给开始的时刻。具体而言，在加工部设置用于检测粉末的到达时刻的由投光部与受光部构成的光学传感器，基于来自该光学传感器的信号，决定相对于焊接时的激光的照射的、金属粉末的供给开始的时刻。

专利文献1：日本特许第4026421号公报

如专利文献1所记载那样，对于在未照射激光的状态下测定从粉末供给机构供给的金属粉末到达堆焊部位(加工部)的到达时刻，并基于所测定到的到达时刻决定金属粉末的供给开始的时刻的方法，不会出现制造出品质差的产品而造成浪费的情况，具有能够减少生产时间以及降低成本的优点。但是，由于将用于检测到达时刻的由投光部与受光部构成的光学传感器设置于加工部，并且加工部即金属粉末熔融的部位的附近产生1000℃以上的高温，因此难以适当地保持所设置的光学传感器。虽然通过远离产生热的加工点能够避免因热而导致的损伤，但这样会产生计测误差。另外，还存在因激光的反射、散射光而导致光学传感器受到破坏的顾虑。因此，这种方法难以作为实机使用。并且，基本上是决定相对于焊接时的激光的照射的、金属粉末的供给开始的时刻，为了控制金属粉末的供给开始的时刻而需要复杂的机构。

发明内容

本发明是鉴于上述的情况而完成的，本发明的课题在于提供一种结构更简单、能够适当地确定激光照射与金属粉末向加工部的供给的时刻、并且作为实机能够长期稳定地运转的激光熔敷加工装置及其运转方法。

基于本发明的激光熔敷加工装置的第1方式基本上至少具备：粉末供给装置，上述粉末供给装置将金属粉末向加工部供给；激光照射装置，上述激光照射装置向上述加工部照射激光而使上述金属粉末熔融从而进行堆焊；以及控制机构，上述激光熔敷加工装置的特征在于，上述粉末供给装置具备：利用气体压力将金属粉末向上述加工部供给的机构、和测定上述气体压力的气体压力测定机构，上述控制机构具备存储机构，上述存储机构将借助上述气体压力而被供给的金属粉末到达上述加工部时的上述气体压力测定机构的测定值作为初始值存储，上述控制机构当在存储了上述初始值之后的运转过程中上述气体压力测定机构测定到与上述初始值相同的压力时判断为金属粉末到达上述加工部。

在基于本发明的激光熔敷加工装置中，最初，将借助气体压力而被供给的金属粉末到达加工部时的气体压力测定机构的测定值作为初始值存储。金属粉末是否到达加工部的判断可以借助适当的传感器进行，也可以目视观察进行。然后，在存储了上述初始值之后的运转过程中，当气体压力测定机构测定到与上述初始值相同的压力时，控制机构判断为金属粉末到达加工部。因而，在存储了上述初始值之后的运转过程中，能够仅根据气体压力来判断金属粉末是否到达加工部，无需检测金属粉末是否到达加工部的传感器或者基于目视观察进行的监视。因此，能够实现激光熔敷加工装置的整体结构的简化。

基于本发明的激光熔敷加工装置的第2方式至少具备：粉末供给装置，上述粉末供给装置将金属粉末向加工部供给；激光照射装置，上述激光照射装置向上述加工部照射激光而使上述金属粉末熔融从而进行堆焊；以及控制机构，上述激光熔敷加工装置的特征在于，上述粉末供给装置具备：利用气体压力将金属粉末向上述加工部供给的机构、和测定上述气体压力的气体压力测定机构，上述控制机构具备：存储机构，上述存储机构将借助上述气体压力而被供给的金属粉末到达上述加工部时的上述气体压力测定机构的测定值作为初始值存储；以及照射时刻决定机构，当在存储了上述初始值之后的运转过程中上述气体压力测定机构测定到与上述初始值相同的压力时，上述照射时刻决定机构以此时为基准时对上述激光照射装置发出激光照射的开始信号。

在上述方式的激光熔敷加工装置中，以预先测定的金属粉末到达堆焊加工部时的气体的压力值为基础来确定激光的照射开始与金属粉末向加工部的供给的时刻。因此，基于本发明的激光熔敷加工装置能够简化用于确定激光的照射开始与金属粉末到达加工部时的时刻的系统等，也能够简化激光熔敷加工装置的整体结构。另外，在该方式的激光熔敷加工装置中也同样，在存储上述初始值的阶段，利用适当的传感器或者目视观察进行金属粉末是否到达加工部的判断，但在存储了上述初始值之后的运转过程中，当气体压力测定机构测定到与上述初始值相同的压力时，控制机构判断为金属粉末到达加工部。然后，以此时为基准时决定对上述激光照射装置发出激光照射的开始信号的照射时刻。即，在存储了上述初始值之后的运转过程中，能够仅借助气体压力来判断金属粉末是否到达加工部，也无需检测金属粉末是否到达加工部的传感器或者基于目视观察进行的监视。因此，能够实现激光熔敷加工装置的整体结构的简化。

此外，上述照射时刻决定机构在气体压力测定机构测定到与上述初始值相同的压力时，可以立即发出激光照射的开始信号，也可以隔开微量的时间差而发出激光照射的开始信号。根据激光熔敷加工条件选择。

基于本发明的激光熔敷加工装置的一个方式的特征在于，上述激光照射装置装卸自如地具备检测金属粉末到达上述加工部这一情况的喷嘴出口传感器，上述气体压力测定机构测定接收到来自上述喷嘴出口传感器的到达信号时的气体的压力，上述控制机构将该值作为初始值存储。

在该方式的激光熔敷加工装置中，在存储上述初始值的阶段，将喷嘴出口传感器从装置分离。因此，能够避免喷嘴出口传感器因热而损伤。此外，对于借助气体压力而被供给的金属粉末是否到达堆焊加工部，能够单纯地借助打开－关闭(on－off)信号等来获得，还能够通过将单纯的传感器设置于加工部的喷嘴附近来充分实现所期望的目的。或者，也可以不使用这种传感器而通过目视观察喷嘴出口来决定金属粉末到达堆焊加工部的时刻，以下，为了与现有技术进行比较而以使用了传感器的情况进行说明。

本发明还公开了一种激光熔敷加工装置的运转方法，其是上述的激光熔敷加工装置的运转方法，上述激光熔敷加工装置的运转方法的特征在于，以不进行激光照射的状态进行上述控制机构的直至上述存储机构存储上述初始值为止的运转，在存储了上述初始值之后的运转过程中使上述激光照射装置工作而进行激光照射。

根据本发明，能够获得一种结构更简单、能够适当地确定激光照射开始与金属粉末向加工部的供给的时刻、并且作为实机能够长期稳定地运转的激光熔敷加工装置及其运转方法。

附图说明

图1是示出基于本发明的激光熔敷加工装置的整体的示意图。

图2是示出用于对基于本发明的激光熔敷加工装置的运转工序进行说明的时序图的附图。

图3是示出基于本发明的激光熔敷加工装置所能够发挥的附加的作用效果的第1图。

图4是示出基于本发明的激光熔敷加工装置所能够发挥的附加的作用效果的第2图。

图5是示出基于本发明的激光熔敷加工装置所能够发挥的附加的作用效果的第3图。

图6是示出基于本发明的激光熔敷加工装置所能够发挥的附加的作用效果的第4图。

附图标记说明：

A…激光熔敷加工装置；S…金属粉末；R…激光；10…粉末供给装置；11…密闭容器；12…料斗；13…马达；14…称重传感器；15…金属粉末的排出口；20…气体供给装置；21…气体流量控制装置(流量计)；22…用于测定密闭容器内的压力的差压计；23…气阀；30…激光照射装置；31…激光振荡器；32…加工喷嘴；34…软管；40...工件；41…加工部；42…工件移动装置；50…控制机构。

具体实施方式

以下，参照附图对基于本发明的激光熔敷加工装置的一个实施方式进行说明。

图1是示出基于本发明的激光熔敷加工装置的整体的示意图，基本上，激光熔敷加工装置A具备粉末供给装置10、激光照射装置30以及控制机构50。

粉末供给装置10具备密闭容器11，在该密闭容器11内具备：发挥作为金属粉末S的积存部的功能的料斗12；用于供送该料斗12内的金属粉末S的马达13；计量所供送的金属粉末S的称重传感器14；以及将所供给的金属粉末S向激光照射装置30排出的排出口15；等等。并且，粉末供给装置10具备：供给用于将金属粉末S向激光照射装置30加压输送的加压气体的气体供给装置(储气瓶等)20；以及控制从气体供给装置20向粉末供给装置10内输送的气体的流量的气体流量控制装置(流量计)21，并且具备用于测定因所供送的气体而变化的密闭容器11内的压力的差压计22。应予说明，图中23是用于停止来自气体供给装置20的气体的输送的气阀。

该方式的粉末供给装置10自身是例如日本特许第3826063号公报所示那样的以往公知的装置，此处省略更详细的说明。也如上述日本特许公报所记载的那样，在该方式的粉末供给装置10中，能够借助上述差压计22测定将金属粉末S利用气体压力而从粉末供给装置10向激光照射装置30输送时的气体压力的变动。此外，也可以将差压计22安装于上述排出口15附近，直接测定排出口15内的压力。

激光照射装置30具备作为加热热源的激光振荡器31与加工喷嘴32。激光振荡器31以及加工喷嘴32自身是例如日本特许第4299157号公报所示那样的以往公知的装置，此处省略更详细的说明。

激光照射装置30的加工喷嘴32与粉末供给装置10的排出口15由软管34连接，金属粉末S根据来自控制机构50的信号并借助从上述气体供给装置20供给的气体的压力而被从粉末供给装置10向加工喷嘴32供送，并从加工喷嘴32的前端喷出。

所喷出的金属粉末S从加工喷嘴32被向例如内燃机用气缸盖的气门座部即工件40的堆焊加工部41供给，并在此处被从加工喷嘴32照射的激光R加热而熔融，成为堆焊状态。在激光熔敷加工中，从NC等即工件移动装置42对工件40赋予所需的移动。另外，对于激光照射装置30，也根据来自控制机构50的信号而被赋予所需的移动。

此外，虽未图示，但激光照射装置30在加工喷嘴的出口附近装卸自如地具备喷嘴出口传感器，但这不是必须的，如后所述，虽在进行实际运转之前的“排出时压力P”的设定工序中具备喷嘴出口传感器，但在实际运转过程中，由于在运转上不是必要的，因此喷嘴出口传感器被卸下。

接下来，参照图2对上述激光熔敷加工装置A的动作进行说明。运转开始前为图2中的A点的状态，上述的气阀23关闭，流量计21的输出(气体量)为0。差压计22的压力值也为0，称重传感器14的计测值(金属粉末的粉量)也为0，喷嘴出口传感器的信号压力也为0。

在加工开始时，最初，打开气阀23(图2的B点)。由于气阀23打开，气体向粉末供给装置10的密闭容器11内流入。根据流量计21的输出值来检测该气体量。气体量在暂时超调后，成为预先设定的恒定值，此后，直至气阀23被关闭为止都维持该值。差压计22的压力值(在本例中为密闭容器11内的压力值)伴随着气阀23的打开(图2的B点)而上升，与所被供给的气体量大致成比例地上升至最大值(图2的C点)。此后，伴随着所被供给的气体量的降低而降低，在气体量的供给成为恒定值的时刻，成为稳定的压力值(图2的D点)。

操作人员或者上述控制机构50在差压计22的计测值成为稳定的值的时刻，使粉末供给装置10的马达13工作而开始向激光照射装置30供给金属粉末S。利用设置于粉末供给装置10的称重传感器14来计量所供给的金属粉末S的粉量。所供给的金属粉末S从粉末供给装置10的排出口15通过软管34而被向激光照射装置30的加工喷嘴32输送。从称重传感器14检测到粉量的时刻起至该金属粉末S到达堆焊加工部41为止，需要一定的时间。此处，将该时间差称为“时刻偏移时间Td”。喷嘴出口传感器在粉末供给装置10开始供给金属粉末S的时刻(图2的D点)不发出检测信号，而在经过上述时刻偏移时间Td之后(图2的F点)，发出有粉通过的信号。

通常，金属粉末S混杂有粒径不同的粉末而具有粒度分布。因此，在通过软管34时，存在粒径小的粉末先进入软管34内的倾向，随着时间的推移，金属粉末S在软管34内流动时的管路阻力逐渐增大。因此，如图2的差压计22的压力值所示，密闭容器11内的压力从上述的稳定的压力值(图2的D点)开始逐渐增高，直至金属粉末S在软管34内成为稳定流而流动的状态为止不断上升，此后，成为大致稳定的值。

控制机构50持续检测上述差压计22的测定值，并将借助气体的压力而被供给的金属粉末S到达堆焊加工部41时的差压计22(气体压力测定机构)的测定值(图2的G点)作为排出时压力P进行存储。图2的G点以后也持续供给金属粉末S，在经过预先设定的所需时间后，控制机构50停止供给金属粉末S(图2的H点)。软管34内的阻力消失，由此，密闭容器11内的压力逐渐降低(图2的I的区域)，成为与上述的图2的D点处的压力值相同的压力值。

在该时刻，控制机构50关闭气阀23(图2的J点)。气阀23被关闭，由此，流量计21的输出变为0，密闭容器11内的压力也变为初始值0(图2的K点)。金属粉末的粉量(称重传感器14的输出)也变为0，隔开稍许的时间差，喷嘴出口传感器的输出信号也变为0。此外，至此为止的运转作为运转的前作业来进行，而不使激光照射装置30工作。因而，所被供给的金属粉末S保持未熔融的状态，能够再次使用。

接下来，对实际运转时的操作顺序进行说明。如上所述，在该激光熔敷加工装置A中，借助气体压力而被供给的金属粉末S到达堆焊加工部41时的气体压力值、也就是差压计22所测定的密闭容器11内的压力值即上述的排出时压力P已经在不使激光照射装置30工作地进行的前作业中获得，控制机构50将该值P作为初始值进行存储。在实际的运转过程中，控制机构50也继续测定气体压力测定机构即差压计22的压力值。然后，在测定值成为上述的“排出时压力P”的值时，判断为金属粉末S到达上述加工部41。然后，控制机构50对激光照射装置30发出激光照射的开始信号。测定到“排出时压力P”时是在上述的前作业中所被供给的金属粉末S实际到达堆焊加工部41时，在实际运转过程中，在测定到排出时压力P时金属粉末S到达堆焊加工部41的概率极高。即，图2所示的“时刻偏移时间Td”(实际产生的偏移时间)与“根据排出时压力P推定的时间Tp”一致或极近似地一致的可能性高。

因此，在基于本发明的激光熔敷加工装置A中，在将上述“排出时压力P”作为初始值进行存储之后的实际运转过程中，气体压力测定机构(差压计22)继续测定密闭容器11内的压力，在检测到与上述存储的初始值相同的压力时，控制机构50对激光照射装置30发出激光照射的开始信号(此外，进行该工作的机构相当于本发明中的“照射时刻决定机构”)，由此能够准确地确定激光照射开始与金属粉末S向加工部41的供给的时刻。因而，在基于本发明的激光熔敷加工装置A中，在将上述“排出时压力P”作为初始值进行存储之后的实际运转过程中，能够准确地确定激光照射开始与金属粉末S向加工部41的供给的时刻，而无需使用上述的喷嘴出口传感器、即无需使用表示从加工喷嘴32实际排出金属粉末S的信号。这表示：不仅能够实现装置的简化并使运转变得容易，而且作为实机能够长期稳定地运转。

此外，在实际运转过程中，存在在检测到与所存储的初始值相同的压力时的同时发出激光照射的开始信号、由此来进行最佳的激光熔敷加工处理的情况，还存在通过略微延迟地发出开始信号来进行最佳的激光熔敷加工处理的情况。因而，在实际运转过程中，“测定到与初始值相同的压力时”归根到底是作为发出激光照射的开始信号时的基准时而使用的“时”，激光照射的开始信号的发出还存在相比此时而延迟地发出的情况。另外，还能够省略喷嘴出口传感器，也可以操作人员目视观察确认金属粉末S到达堆焊加工部41时，并将此时的气体压力测定机构(差压计22)的压力值作为“初始值”进行存储。另外，还能够在持续进行实际运转的中途，暂时停止激光照射装置的工作并进行存储上述的初始值的前作业，进行时刻的再调整。

实验例

接下来，对本发明人所进行的实验例进行说明。

实验例1(粉量的影响)

准备图1所示的结构的激光熔敷加工装置A。粉末供给装置10使用日本特许第3826063号公报所记载的结构的装置，激光振荡器31以及加工喷嘴32使用日本特许第4299157号公报所记载的结构的装置。从粉末供给装置10的排出口15至加工喷嘴32的软管34使用内径6mm、长度2m的软管。对于金属粉末S的输送，按照8L/min的速度供给氮气。另外，作为喷嘴出口传感器装卸自如地安装有市售的透射式光传感器。在实验中，使金属粉末S的设定粉量按照0.8g/sec、0.9g/sec、1.0g/sec的方式变化。另外，在各设定粉量中，假设喷嘴出口传感器检测到粉体时的差压计22所检测到的排出时压力P为2.0KPa。

不使激光振荡器31工作，作为前作业，如上所述地计测“时刻偏移时间Td”。在之后的运转过程中，测定差压计22测定到预先获得的排出时压力P(2.0KPa)的值时、与粉末供给装置10开始金属粉末S的供给的时刻(图2的D点)之间的时间。其结果如表1所示。将该时间称为“根据排出时压力P推定的时间Tp”。如表1所示，能够确认：两者大致一致，即便金属粉末S的供给粉量不同，通过在差压计22检测到预先获得的排出时压力P的值时使激光振荡器31工作，能够准确地确定激光照射开始与金属粉末S向加工部41的供给的时刻。

表1

粉量	Td	P	Tp
				0.8g/sec	1.25sec	2.0KPa	1.25sec
0.9g/sec	1.25sec	2.0KPa	1.25sec
				1.0g/sec	1.30sec	2.0KPa	1.25sec

实验例2(气体量的影响)

使用与实验例1相同的装置。但是，此处，使金属粉末S的设定粉量为1.0g/sec，使用于进行金属粉末S的输送的氮气按照7L/min、8L/min、9L/min这三个阶段变化。另外，此处也同样，在各气体量中，假设喷嘴出口传感器检测到粉体时的差压计22所检测到的排出时压力P为2.0KPa。

与实验1相同，测定了时刻偏移时间Td与根据排出时压力P推定的时间Tp。其结果如表2所示。如表2所示，此处也同样能够确认：两者大致一致，即便气体量不同，通过在差压计22检测到预先获得的排出时压力P的值时使激光振荡器31工作，能够准确地确定激光照射开始与金属粉末S向加工部41的供给的时刻。

表2

气体量	Td	P	Tp
				7L/min	1.95sec	2.0KPa	1.90sec
8L/min	1.20sec	2.0KPa	1.15sec
				9L/min	1.05sec	2.0KPa	1.00sec

本发明的激光熔敷加工装置A所带来的其他作用效果

接下来，结合实验例对本发明的激光熔敷加工装置A所带来的其他作用效果进行说明。

实验例3

使用与实验例1相同的装置。但是，使金属粉末S的供给粉量为1.0g/sec，使用于进行金属粉末S的输送的氮气为8L/min。不使激光振荡器31工作地进行装置的运转。有意地改变装置侧的状态而测定此时的粉末供给装置10的密闭容器11内的压力。其结果如图3～图6所示。

图3为装置正常的情况，图4为在软管34内残留有金属粉末S的情况，图5为软管34产生了破损或脱落的情况，图6为软管34在中途形成弯折而气体难以流动的情况。

如图3所示，正常时，气体打开时的最高压力＝3KPa，稳定时＝2KPa，但当在软管34内残留有金属粉末S的情况下，如图4所示，气体打开时的最高压力＝3.5KPa，稳定时＝2KPa。这是因为：在气体打开时，在软管34内金属粉末S发生堵塞，因此，在越过此处的过程中，气体打开时的最高压力变得比正常时高。由此，在实际运转过程中，当气体打开时的最高压力变得比正常时高的情况下，能够推测软管34内产生了堵塞。

当软管34在中途破损或脱落的情况下，如图5所示，气体打开时的最高压力＝2.7KPa，稳定时＝1.8KPa。这是因为：在气体打开时，气体从软管34泄漏，因此密闭容器11内的压力不上升，最高压力以及稳定压力变得比正常值低。由此，在实际运转过程中，当气体打开时最高压力以及稳定压力双方比正常值低的情况下，能够推定产生了软管34破损或脱落的故障。

当软管34在中途弯折的情况下，如图6所示，气体打开时的最高压力＝3.6KPa，稳定时＝3KPa。这是因为：在气体打开时，气体难以流动，因此密闭容器11内的压力上升，最高压力以及稳定压力均变得比正常值高。由此，在实际运转过程中，当气体打开时最高压力以及稳定压力双方均比正常值高的情况下，能够推定产生了软管34在中途弯折的故障。

这样，在基于本发明的激光熔敷加工装置A中，能够带来如下的附加的作用效果：通过在实际运转过程中监视粉末供给装置10的密闭容器11内的压力，能够检测软管34所存在的异常。

Claims (4)

1.一种激光熔敷加工装置，所述激光熔敷加工装置至少具备：粉末供给装置，所述粉末供给装置将金属粉末向加工部供给；激光照射装置，所述激光照射装置向所述加工部照射激光而使所述金属粉末熔融从而进行堆焊；以及控制机构，

所述激光熔敷加工装置的特征在于，

所述粉末供给装置具备：利用气体压力将金属粉末向所述加工部供给的机构、和测定所述气体压力的气体压力测定机构，

所述控制机构具备存储机构，所述存储机构将借助所述气体压力而被供给的金属粉末到达所述加工部时的所述气体压力测定机构的测定值作为初始值存储，所述控制机构当在存储了所述初始值之后的运转过程中所述气体压力测定机构测定到与所述初始值相同的压力时判断为金属粉末到达所述加工部。

2.一种激光熔敷加工装置，所述激光熔敷加工装置至少具备：粉末供给装置，所述粉末供给装置将金属粉末向加工部供给；激光照射装置，所述激光照射装置向所述加工部照射激光而使所述金属粉末熔融从而进行堆焊；以及控制机构，

所述激光熔敷加工装置的特征在于，

所述粉末供给装置具备：利用气体压力将金属粉末向所述加工部供给的机构、和测定所述气体压力的气体压力测定机构，

所述控制机构具备：存储机构，所述存储机构将借助所述气体压力而被供给的金属粉末到达所述加工部时的所述气体压力测定机构的测定值作为初始值存储；以及照射时刻决定机构，当在存储了所述初始值之后的运转过程中所述气体压力测定机构测定到与所述初始值相同的压力时，所述照射时刻决定机构以此时为基准时对所述激光照射装置发出激光照射的开始信号。

3.根据权利要求1或2所述的激光熔敷加工装置，其特征在于，

所述激光照射装置装卸自如地具备检测金属粉末到达所述加工部这一情况的喷嘴出口传感器，所述气体压力测定机构测定接收到来自所述喷嘴出口传感器的到达信号时的气体的压力，所述控制机构将该值作为初始值存储。

4.一种激光熔敷加工装置的运转方法，所述激光熔敷加工装置的运转方法是权利要求1～3中任一项所述的激光熔敷加工装置的运转方法，

所述激光熔敷加工装置的运转方法的特征在于，

以不进行激光照射的状态进行所述控制机构的直至所述存储机构存储所述初始值为止的运转。