CN105542129A - 一种高韧性疏水型环氧固化剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种高韧性疏水型环氧固化剂及其制备方法。该固化剂以芳香胺、烷基酚、醛类物质为单体原料，通过Mannich反应制备而成，这三种原料按摩尔比为(1.2～1.6)：(1.0～1.4)：0.8配料。该固化剂的制备方法是：将计量的烷基酚与芳香胺混合好后加入反应烧瓶中，80℃下分批次加入醛类物质，滴加完升温到100℃反应4h，搭接抽真空装置进行减压蒸馏除水，即可得到目标产物。本发明制备的固化剂疏水性强，可在水下固化环氧树脂并获得较高的粘接强度；反应活性高，可在低温下固化环氧树脂，并且固化产物冲击韧性显著提高；使用方便，与环氧树脂的配比灵活可调；所制备的固化剂可用于大坝、水利设施、人防工程等建筑物的粘接、修补以及水下防腐涂料等领域。

Description

一种高韧性疏水型环氧固化剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及材料领域，具体涉及一种高韧性疏水型环氧树脂固化剂及其制备方法。
背景技术
环氧胶粘剂主要由环氧树脂、固化剂、填料等部分组成，其中固化剂是影响环氧粘接剂粘接强度的关键因素。一般的环氧固化剂只能在干燥的粘接界面才能达到预期粘接效果，而在水运和水利工程中，经常遇到潮湿及水下环境施工的情况，如港口城市水下工程及水下混凝土结构的粘接修补等，环氧固化剂无法在水下进行粘接。
目前环氧胶粘剂中固化剂成分主要是胺类固化剂，其在水下或者潮湿的环境下，因低级脂肪胺溶于水，会使环氧树脂无法完全固化甚至不能固化。
发明内容
本发明所需解决的问题：(1)传统胺类固化剂因其结构中的氨基具有较强的亲水性，导致其在水下粘接中无法使用，本发明制备的新型环氧树脂固化剂具有较强的疏水性。可以满足水下施工条件，粘接性能优异。(2)胺类固化剂使用时间短，固化速度快，导致固化产物强度低、韧性差。本发明制备的新型环氧树脂固化剂，能快速固化环氧树脂，且固化产物综合机械性能较高，尤其是在韧性方面有显著的提升。
本发明解决其技术问题采用以下的技术方案：
一种高韧性疏水型环氧固化剂，以芳香胺、烷基酚、醛类物质为单体原料，通过Mannich反应(曼尼希反应，也称作胺甲基化反应)得到的所述的环氧固化剂。
一种制备所述的高韧性疏水型环氧树脂固化剂的方法，先混合芳香胺与烷基酚，然后分批加入醛类物质，通过Mannich反应得到的所述的环氧树脂固化剂。
所述的芳香胺采用高活性的间苯二甲胺(m-Xylylenediamine，缩写MXDA)。烷基酚采用含长碳链的壬基酚，其化学式为C15H24O。醛类物质采用质量分数为37％的甲醛水溶液或者多聚甲醛。
所述的间苯二甲胺、壬基酚、甲醛按摩尔比(1.2～1.6)：(1.0～1.4)：0.8进行合成反应。
所述的合成反应，反应温度为100℃，反应时间4h，通过测定固化剂胺值，控制反应终点；然后进行减压除水，提高反应瓶内的真空度，当馏分较少时，逐步提高瓶内温度至150℃，待固化剂达到稳定的胺值后，停止蒸馏。
本发明制备的高韧性疏水型环氧树脂固化剂，其在大坝、水利设施、人防工程等建筑物的粘接、修补以及水下防腐涂料等领域中应用。
应用时，按重量份数计，所述环氧树脂与固化剂的配比为100：(30～60)。
所述环氧树脂为E-51、E-53或E-44双酚A型缩水甘油醚类环氧树脂。
本发明所制备的高韧性疏水型环氧树脂固化剂，与传统环氧树脂固化剂相比具有以下主要优点：
其一.疏水性强。本发明所制备的环氧树脂固化剂，分子中还含有C9的脂肪链、苯环等高疏水性基团，提高了分子的疏水性，因此在潮湿界面以及水下应用有良好效果。
其二.粘接强度高。本发明所制备的环氧树脂固化剂与环氧树脂按一定比例混合，能在潮湿或水下环境下使用并表现出优良的粘接性能。
其三.韧性好。本发明所制备的环氧树脂固化剂与环氧树脂按一定比例混合，得到的固化物的冲击韧性显著提高。
其四.反应活性高。本发明所制备的固化剂能在低温、潮湿、水下等环境中固化环氧树脂且固化物能保持良好的物理机械性能。
其五.与环氧树脂的配比灵活。通过改变配比可调整胶液的粘接强度及固化物的力学性能，从而满足不同场合的不同需求。
其六.应用范围广。本发明所制备的水下环氧固化剂可用于大坝、水利设施、人防工程等建筑物的粘接、修补以及水下防腐涂料等领域。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不限定本发明。
实施例1
将间苯二甲胺(MXDA)163g(1.2mol，佳迪达化工有限公司)与壬基酚220g(1.0mol，阿拉丁上海试剂有限公司)混合好后加入反应烧瓶中，将甲醛溶液64.9g(0.8mol，西陇化工有限公司)在80℃下滴加，控制在30min内滴加完成。滴加完升温到100℃冷凝回流4h，通过测定固化剂胺值，控制反应终点。然后搭接抽真空装置进行减压蒸馏除水，逐渐提高反应烧瓶内的真空度。当馏分较少时，提高反应烧瓶内的温度直至150℃，待固化剂达到稳定的胺值后，停止蒸馏，蒸出水52.5g，除水率95％，所得固化剂胺值295mg/g。
实施例2
将间苯二甲胺(MXDA)163g(1.2mol，佳迪达化工有限公司)与壬基酚308g(1.4mol，阿拉丁上海试剂有限公司)混合好后加入反应烧瓶中，将甲醛溶液64.9g(0.8mol，西陇化工有限公司)在80℃下滴加，控制在30min内滴加完成。滴加完升温到100℃冷凝回流4h，通过测定固化剂胺值，控制反应终点。然后搭接抽真空装置进行减压蒸馏除水，逐渐提高反应烧瓶内的真空度。当馏分较少时，提高反应烧瓶内的温度直至150℃，待固化剂达到稳定的胺值后，停止蒸馏，蒸出水51.7g，除水率93％，所得固化剂胺值271mg/g。
实施例3
将间苯二甲胺(MXDA)191g(1.4mol，佳迪达化工有限公司)与壬基酚220g(1.0mol，阿拉丁上海试剂有限公司)混合好后加入反应烧瓶中，将甲醛溶液64.9g(0.8mol，西陇化工有限公司)在80℃下滴加，控制在30min内滴加完成。滴加完升温到100℃冷凝回流4h，通过测定固化剂胺值，控制反应终点。然后搭接抽真空装置进行减压蒸馏除水，逐渐提高反应烧瓶内的真空度。当馏分较少时，提高反应烧瓶内的温度直至150℃，待固化剂达到稳定的胺值后，停止蒸馏，蒸出水51.4g，除水率93％，所得固化剂胺值314mg/g。
实施例4
将间苯二甲胺(MXDA)191g(1.4mol，佳迪达化工有限公司)与壬基酚264g(1.2mol，阿拉丁上海试剂有限公司)混合好后加入反应烧瓶中，将甲醛溶液64.9g(0.8mol，西陇化工有限公司)在80℃下滴加，控制在30min内滴加完成。滴加完升温到100℃冷凝回流4h，通过测定固化剂胺值，控制反应终点。然后搭接抽真空装置进行减压蒸馏除水，逐渐提高反应烧瓶内的真空度。当馏分较少时，提高反应烧瓶内的温度直至150℃，待固化剂达到稳定的胺值后，停止蒸馏，蒸出水54.7g，除水率99％，所得固化剂胺值301mg/g。
实施例5
将间苯二甲胺(MXDA)191g(1.4mol，佳迪达化工有限公司)与壬基酚308g(1.4mol，阿拉丁上海试剂有限公司)混合好后加入反应烧瓶中，将甲醛溶液64.9g(0.8mol，西陇化工有限公司)在80℃下滴加，控制在30min内滴加完成。滴加完升温到100℃冷凝回流4h，通过测定固化剂胺值，控制反应终点。然后搭接抽真空装置进行减压蒸馏除水，逐渐提高反应烧瓶内的真空度。当馏分较少时，提高反应烧瓶内的温度直至150℃，待固化剂达到稳定的胺值后，停止蒸馏，蒸出水52.3g，除水率95％，所得固化剂胺值304mg/g。
实施例6
将间苯二甲胺(MXDA)218g(1.6mol，佳迪达化工有限公司)与壬基酚264g(1.2mol，阿拉丁上海试剂有限公司)混合好后加入反应烧瓶中，将甲醛溶液64.9g(0.8mol，西陇化工有限公司)在80℃下滴加，控制在30min内滴加完成。滴加完升温到100℃冷凝回流4h，通过测定固化剂胺值，控制反应终点。然后搭接抽真空装置进行减压蒸馏除水，逐渐提高反应烧瓶内的真空度。当馏分较少时，提高反应烧瓶内的温度直至150℃，待固化剂达到稳定的胺值后，停止蒸馏，蒸出水53.1g，除水率96％，所得固化剂胺值327mg/g。
实施例7
将间苯二甲胺(MXDA)218g(1.6mol，佳迪达化工有限公司)与壬基酚308g(1.4mol，阿拉丁上海试剂有限公司)混合好后加入反应烧瓶中，将甲醛溶液64.9g(0.8mol，西陇化工有限公司)在80℃下滴加，控制在30min内滴加完成。滴加完升温到100℃冷凝回流4h，通过测定固化剂胺值，控制反应终点。然后搭接抽真空装置进行减压蒸馏除水，逐渐提高反应烧瓶内的真空度。当馏分较少时，提高反应烧瓶内的温度直至150℃，待固化剂达到稳定的胺值后，停止蒸馏，蒸出水53.6g，除水率97％，所得固化剂胺值347mg/g。
本发明采用以下方法对实施例制备的产品进行性能表征与测试：
将以上实施例1～7所合成的固化剂分别与环氧树脂按质量比50：100的比例混合，同时将未改性的MXDA与环氧树脂按化学计量比混合，分别制作铁片粘接试样与树脂浇铸体。其制作方法：将铁片放入水中润湿后，把树脂胶液均匀涂抹在铁片上，在水中将两块铁片胶接、采用模具加压固定，然后放置水下保养7d，温度20～25℃，即得上述铁片粘接试样。将混合均匀的树脂胶液倒入模具中，放置室温预固化2h，然后放入80℃烘箱后固化4h，自然冷却即得上述树脂浇铸体试样。
所使用的环氧树脂为E-51，环氧值0.51，湖南岳阳巴陵石化有限公司生产。
(1)水下粘接测试：参照标准GB/T7124-2008胶粘剂拉伸剪切强度测定方法(刚性材料对刚性材料)；每个实施例产品测试有五个试样，所得数据取其平均值。
(2)冲击测试：参照标准GB/T2571-2008树脂浇铸体冲击试验方法。每个实施例产品有六个树脂浇铸体试样，所得数据取其平均值。
按上述各实施例配方制作的试样，经测试，其主要性能见表1。
综合上述实施例的结果，本发明制备的高韧性疏水型环氧树脂固化剂，疏水性强，水下粘接强度较未改性时提高了4～9倍，具有优异的水下粘接性能。并且所得树脂固化物的冲击强度较未改性时提高了3～6倍，韧性优良。本发明制备的固化剂解决了传统环氧树脂胺类固化剂水下粘接效果差、固化物脆性大等问题，扩大了胺类固化剂的使用范围，可广泛应用于大坝、水利设施、人防工程等建筑物的粘接、修补以及水下防腐涂料等领域。
表1环氧固化剂的主要性能

Claims (10)

1.一种高韧性疏水型环氧固化剂，其特征是以芳香胺、烷基酚、醛类物质为单体原料，通过Mannich反应得到的高韧性疏水型环氧固化剂。
2.一种高韧性疏水型环氧固化剂的制备方法，其特征在于以芳香胺、烷基酚、醛类物质为单体原料，先混合烷基酚和芳香胺，然后分批加入醛类物质，通过Mannich反应得到的高韧性疏水型环氧固化剂。
3.根据权利要求2所述的高韧性疏水型环氧固化剂的制备方法，其特征是芳香胺、烷基酚、醛类物质按照摩尔比(1.2～1.6)：(1.0～1.4)：0.8的投料比进行反应。
4.根据权利要求3所述的高韧性疏水型环氧固化剂的制备方法，其特征是芳香胺采用高活性的间苯二甲胺。
5.根据权利要求3所述的高韧性疏水型环氧固化剂的制备方法，其特征是烷基酚采用含有长碳链的壬基酚，其化学式为C15H24O。
6.根据权利要求3所述的高韧性疏水型环氧固化剂的制备方法，其特征是醛类物质采用质量浓度为37％的甲醛水溶液或者多聚甲醛。
7.根据权利要求2所述的高韧性疏水型环氧固化剂的制备方法，其特征是反应温度在100℃下反应4h，通过测定固化剂胺值，控制反应终点；然后进行减压除水，提高反应瓶内的真空度，当馏分较少时，逐步提高瓶内温度至150℃，待固化剂达到稳定的胺值后，停止蒸馏。
8.权利要求2至7中任一所述方法制备的高韧性疏水型环氧固化剂的用途，其特征是该固化剂与环氧树脂配合使用，在包括大坝、水利设施、人防工程建筑物的粘接、修补以及水下防腐涂料中的应用。
9.根据权利要求8所述的用途，其特征是按重量份数计，所述环氧树脂与固化剂的配比为100：(30～60)。
10.根据权利要求9所述的用途，其特征是所述环氧树脂为E-51、E-53或E-44双酚A型缩水甘油醚类环氧树脂。
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