CN105538765B - 榨油装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种榨油装置，包括榨笼、位于所述榨笼下方用于对所述榨笼施加压榨力的动力机构和位于所述榨笼上方并与所述动力机构对应设置的静止机构；所述榨笼包括榨笼体和固定安装在所述榨笼体下方的底板，所述榨笼体上间隔地设有用于榨出的油流出的流出间隙，且所述榨笼体上设有方便油包取出的开闭门；所述动力机构包括设置在所述榨笼下方的液压电动千斤顶，所述液压电动千斤顶的活塞杆上固定安装设有用于与所述底板配合并驱动所述榨笼向上移动的压力板机构；所述静止机构包括固定安装的立柱，所述立柱上固定安装设有静止横梁，所述静止横梁上安装设有压板机构，所述压板机构包括可深入所述榨笼内并压在放置在榨笼内的油包上的压板。

Description

榨油装置
技术领域
本发明涉及一种压榨设备，具体的为一种榨油装置。
背景技术
榨油设备在制油行业中的应用十分普遍，是一种对花生、大豆、菜籽等原料进行加工制造油料的通用设备。然而，现有榨油设备主要依靠人工手动操作完成，即将包裹油料的油包用编织袋（编织布）绳索捆绑人工搬运至榨油台上，且榨油台上最多可叠放两袋油包；位于榨油台上方并用于压在油包上的下压油盖、用于施加压榨压力的人力手动千斤顶以及用于调节油包厚度的调节墩等较重的部件均需采用人工搬运至对位位置处，安装到位后，通过人力对千斤顶杠杆作用力，千斤顶对油盖作用力，油盖对榨油台上静止的装有油料的油包作用力从而通过挤压榨出油来。
现有的榨油设备虽然在一定程度上能够满足使用要求，但是存在以下不足：
1、绳索捆绑的油包在力的作用下容易倾倒，包裹油料的编织袋（编织布）没有高强度的遮挡容易破裂，造成榨油失败；
2、包油包时需要你在地面上包油料，工作人员存在长时间弯腰疲劳的健康问题，并且夯实油包需要人力用脚踩踏，存在不卫生的问题；
3、依靠人力将油包抬送到油台上或者将两个油包叠放都需要三个操作人员协同配合，抬放油盖、抬放千斤顶都需要两个操作人员配合劳动，浪费人力；
4、千斤顶上面的调节墩没有任何安全保护措施，在一百吨左右的作用力下，因为油包的不稳定倾倒使千斤顶上面的多个调节墩失衡，在大作用力的作用下挤出容易伤人；
5、榨完油后的油包及整个拆卸过程同样存在高强度的人力劳动和拆卸不方便的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种榨油装置，不仅能够满足榨油的使用要求，而且能够有效减少人力，并能够提高设备安全性和可靠性。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种榨油装置，包括榨笼、位于所述榨笼下方用于对所述榨笼施加压榨力的动力机构和位于所述榨笼上方并与所述动力机构对应设置的静止机构；
所述榨笼包括榨笼体和固定安装在所述榨笼体下方的底板，所述榨笼体上间隔地设有用于榨出的油流出的流出间隙，且所述榨笼体上设有方便油包取出的开闭门；
所述动力机构包括设置在所述榨笼下方的液压电动千斤顶，所述液压电动千斤顶的活塞杆上固定安装设有用于与所述底板配合并驱动所述榨笼向上移动的压力板机构；
所述静止机构包括固定安装的立柱，所述立柱上固定安装设有静止横梁，所述静止横梁上安装设有压板机构，所述压板机构包括可深入所述榨笼内并压在放置在榨笼内的油包上的压板。
进一步，所述榨笼体采用呈环形均布设置的钢筋条制成，相邻两根所述钢筋条之间设有用于榨出的油流出的缝隙，且所有的所述钢筋条外套装设有至少一个抱箍，所述钢筋条与所述抱箍焊接固定。
进一步，所有的所述抱箍均对应均分设置为三瓣，分别为A瓣、B瓣和C瓣，其中，所述C瓣的两端分别与所述A瓣和B瓣铰接连接，且所述A瓣和B瓣之间设有快速锁扣并形成用于方便油包取出的所述开闭门，构成所述C瓣的所述钢筋条与所述底板固定连接。
进一步，每一根所述钢筋条的上端均向外折弯、并在所述榨笼的上端形成用于串联安装所述榨笼体的喇叭口。
进一步，其中一根所述立柱上安装设有圆形的竖直导杆，所述榨笼上设有套装的所述竖直导杆上的滑套，且所述竖直导杆上固定安装设有用于限定所述榨笼最低位置的限位块，所述滑套设置在所述C瓣上。
进一步，所述压力板机构包括与所述液压电动千斤顶的活塞杆固定连接的下压力板和固定安装在所述下压力板上方的上压力板，所述上压力板的外径大于所述下压力板的外径，所述底板的外径大于所述上压力板的外径；且所述上压力板和/或下压力板与所述立柱之间设有竖直的导向机构。
进一步，所述液压电动千斤顶的缸体上安装设有集油盘，所述集油盘的外径大于所述底板的外径。
进一步，所述压板机构还包括调节墩，所述静止横梁上设有与所述调节墩滑动配合的中空夹槽，所述中空夹槽内与所述调节墩之间设有竖直的导向滑轨，且所述压板固定安装在所述调节墩的下端，且所述压板机构还包括用于驱动所述调节墩在所述中空夹槽内上下移动的调节机构。
进一步，所述调节机构包括卷扬机，所述立柱和静止横梁上设有定滑轮，所述卷扬机与所述压板之间通过与所述定滑轮配合的钢索相连。
进一步，还包括控制系统；所述液压电动千斤顶的液压油路上设有油泵和用于检测所述液压电动千斤顶输出压力的压力检测装置，所述控制系统包括控制器、报警器、用于控制所述油泵的油泵控制电路和用于检测所述压板的位置的限位开关，所述控制器分别与所述压力检测装置、报警器、油泵控制电路和限位开关电连接。
本发明的有益效果在于：
本发明的榨油装置，通过在榨笼的下方设置动力机构，并在榨笼的上方设置静止机构，如此，利用液压电动千斤顶向榨笼施加压榨力，在压板的作用下对放置在榨笼内的油包施加压力，进而将油榨出，榨出的油经设置在榨笼上的流出间隙流出，能够满足榨油的使用要求；且将动力机构设置在榨笼下方，并在榨笼上设置开闭门，如此，即可方便地将油包通过开闭门放进榨笼内，而榨取设备的其他部件均无需人工再次安装，大大的节省了人力，整个设备的可靠性和安全性均得到了有效提升。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：
图1为本发明榨油装置实施例的结构示意图；
图2为榨笼的结构示意图；
图3为图2的D-D剖视图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
如图1所示，为本发明榨油装置实施例的结构示意图。本实施例的榨油装置，包括榨笼1、位于榨笼1下方用于对榨笼1施加压榨力的动力机构和位于榨笼1上方并与动力机构对应设置的静止机构。
本实施例的榨笼1包括榨笼体和固定安装在榨笼体下方的底板2，榨笼体上间隔地设有用于榨出的油流出的流出间隙，且榨笼体上设有方便油包取出的开闭门，本实施例的底板2采用圆形的薄钢板。本实施例的榨笼体采用呈环形均布设置的钢筋条3制成，相邻两根钢筋条3之间设有用于榨出的油流出的缝隙4，且所有的钢筋条3外套装设有至少一个抱箍5，钢筋条3与抱箍5焊接固定。本实施例的榨笼体上设有4个抱箍5，可确保榨笼1结构稳定，不易变形。同理，当抱箍5设置为一个时，即为将整个榨笼体抱住的钢筒；当抱箍5为两个时，榨笼体的两端分别设置抱箍5，并控制两个抱箍5之间的间距，以确保钢筋条3能够满足强度要求；当抱箍5设置为三个及三个以上时，其中两个抱箍5设置在榨笼体3的两端，剩余的抱箍5位于该两个抱箍5之间，并控制抱箍5之间的间距，以满足强度要求。所有的所述抱箍5均对应均分设置为三瓣，分别为A瓣、B瓣和C瓣，其中，C瓣的两端分别与A瓣和B瓣铰接连接，且A瓣和B瓣之间设有快速锁扣并形成用于方便油包取出的开闭门，构成C瓣的钢筋条3与底板2固定连接，如图3所示。
本实施例的动力机构包括设置在榨笼1下方的液压电动千斤顶6，液压电动千斤顶6的活塞杆上固定安装设有用于与底板2配合并驱动榨笼1向上移动的压力板机构。本实施例的压力板机构包括与液压电动千斤顶6的活塞杆固定连接的下压力板7和固定安装在下压力板7上方的上压力板8，上压力板8的外径大于下压力板7的外径，底板2的外径大于上压力板8的外径，通过将上压力板8的外径设置为大于下压力板7的外径，如此，从榨笼1流出的油可直接从底板2边缘流下，不会对下方的下压力板7和液压电动千斤顶6造成影响。优选的，液压电动千斤顶6的缸体上安装设有集油盘9，所述集油盘9的外径大于所述底板2的外径，如此，从底板2边缘流出的油直接落在集油盘9上被收集。
本实施例的静止机构包括固定安装的立柱11，立柱11上固定安装设有静止横梁12，静止横梁12上安装设有压板机构，压板机构包括可深入榨笼1内并压在放置在榨笼内的油包上的压板13。本实施例的压板机构还包括调节墩14，静止横梁12上设有与调节墩14滑动配合的中空夹槽，中空夹槽内与调节墩之间设有竖直的导向滑轨22，导向滑轨22采用三角铁轨道，且压板13固定安装在调节墩14的下端。本实施例的压板机构还包括用于驱动调节墩14在中空夹槽内上下移动的调节机构。本实施例的调节机构包括卷扬机15，立柱11和静止横梁12上设有定滑轮16，卷扬机15安装在立柱11上，卷扬机15与压板13之间通过与定滑轮16配合的钢索17相连，通过设置调节机构，可调节压板13的位置。当然，本实施例的静止横梁12上设有用于锁定调节墩14的锁定机构，锁定机构可以采用现有的多种结构实现，不再累述，通过设置锁定机构，能够防止调节墩14在压榨过程中移动。上压力板8和/或下压力板7与立柱11之间设有竖直的导向机构23，本实施例的导向机构23包括与下压力板7焊接固定的工字钢和设置在立柱11内的三角铁，能够实现对压力板机构的导向作用，并放置榨笼1倾斜。
进一步，每一根钢筋条3的上端均向外折弯、并在榨笼1的上端形成用于串联榨笼体的喇叭口，方便压板13进入榨笼1内，且还可根据需要方便的在榨笼的喇叭口上加装一个无底环形榨笼体，如此即可增大榨笼1的容积。
进一步，其中一根立柱11上安装设有圆形的竖直导杆18，榨笼1上设有套装的竖直导杆18上的滑套19，且竖直导杆18上固定安装设有用于限定榨笼1最低位置的限位块20，滑套19设置在C瓣上，通过设置竖直导杆18，不仅可用于榨笼1在压榨时移动导向，而且在取出油包时，榨笼1可沿着竖直导杆18旋转至合适位置再取出油包，更加方便。
进一步，本实施例的榨油装置还包括控制系统。液压电动千斤顶6的液压油路上设有油泵和用于检测液压电动千斤顶6输出压力的压力检测装置，控制系统包括控制器、报警器、用于控制油泵的油泵控制电路和用于检测压板的位置的限位开关，控制器分别与压力检测装置、报警器、油泵控制电路和限位开关电连接。通过采用该控制系统，控制器根据压力检测装置的压力检测数据，对压榨的压力进行监控，实现压力监测和防止过载的自动停止保护的目的；通过设置限位开关，对压榨的整个过程进行监控，并在榨笼1达到设定位置时作出反馈，完成压榨，控制器控制报警器报警，提醒操作人员。当然，还可在控制系统内设置通讯模块进行遥控控制等，其原理和现有的控制技术相当，不在累述。
本实施例的榨油装置，通过在榨笼的下方设置动力机构，并在榨笼的上方设置静止机构，如此，利用液压电动千斤顶向榨笼施加压榨力，在压板的作用下对放置在榨笼内的油包施加压力，进而将油榨出，榨出的油经设置在榨笼上的流出间隙流出，能够满足榨油的使用要求；且将动力机构设置在榨笼下方，并在榨笼上设置开闭门，如此，即可方便地将油包通过开闭门放进榨笼内，而榨取设备的其他部件均无需人工再次安装，大大的节省了人力，整个设备的可靠性和安全性均得到了有效提升。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (9)

1.一种榨油装置，其特征在于：包括榨笼、位于所述榨笼下方用于对所述榨笼施加压榨力的动力机构和位于所述榨笼上方并与所述动力机构对应设置的静止机构；
所述榨笼包括榨笼体和固定安装在所述榨笼体下方的底板，所述榨笼体上间隔地设有用于榨出的油流出的流出间隙，且所述榨笼体上设有方便油包取出的开闭门；
所述动力机构包括设置在所述榨笼下方的液压电动千斤顶，所述液压电动千斤顶的活塞杆上固定安装设有用于与所述底板配合并驱动所述榨笼向上移动的压力板机构；
所述静止机构包括固定安装的立柱，所述立柱上固定安装设有静止横梁，所述静止横梁上安装设有压板机构，所述压板机构包括可深入所述榨笼内并压在放置在榨笼内的油包上的压板；
所述压板机构还包括调节墩，所述静止横梁上设有与所述调节墩滑动配合的中空夹槽，所述中空夹槽内与所述调节墩之间设有竖直的导向滑轨，且所述压板固定安装在所述调节墩的下端，且所述压板机构还包括用于驱动所述调节墩在所述中空夹槽内上下移动的调节机构；所述静止横梁上设有用于锁定所述调节墩的锁定机构。
2.根据权利要求1所述的榨油装置，其特征在于：所述榨笼体采用呈环形均布设置的钢筋条制成，相邻两根所述钢筋条之间设有用于榨出的油流出的缝隙，且所有的所述钢筋条外套装设有至少一个抱箍，所述钢筋条与所述抱箍焊接固定。
3.根据权利要求2所述的榨油装置，其特征在于：所有的所述抱箍均对应均分设置为三瓣，分别为A瓣、B瓣和C瓣，其中，所述C瓣的两端分别与所述A瓣和B瓣铰接连接，且所述A瓣和B瓣之间设有快速锁扣并形成用于方便油包取出的所述开闭门，构成所述C瓣的所述钢筋条与所述底板固定连接。
4.根据权利要求2所述的榨油装置，其特征在于：每一根所述钢筋条的上端均向外折弯、并在所述榨笼的上端形成用于串联安装所述榨笼体的喇叭口。
5.根据权利要求3所述的榨油装置，其特征在于：其中一根所述立柱上安装设有圆形的竖直导杆，所述榨笼上设有套装的所述竖直导杆上的滑套，且所述竖直导杆上固定安装设有用于限定所述榨笼最低位置的限位块，所述滑套设置在所述C瓣上。
6.根据权利要求1所述的榨油装置，其特征在于：所述压力板机构包括与所述液压电动千斤顶的活塞杆固定连接的下压力板和固定安装在所述下压力板上方的上压力板，所述上压力板的外径大于所述下压力板的外径，所述底板的外径大于所述上压力板的外径；且所述上压力板和/或下压力板与所述立柱之间设有竖直的导向机构。
7.根据权利要求6所述的榨油装置，其特征在于：所述液压电动千斤顶的缸体上安装设有集油盘，所述集油盘的外径大于所述底板的外径。
8.根据权利要求1所述的榨油装置，其特征在于：所述调节机构包括卷扬机，所述立柱和静止横梁上设有定滑轮，所述卷扬机与所述压板之间通过与所述定滑轮配合的钢索相连。
9.根据权利要求1-8任一项所述的榨油装置，其特征在于：还包括控制系统；所述液压电动千斤顶的液压油路上设有油泵和用于检测所述液压电动千斤顶输出压力的压力检测装置，所述控制系统包括控制器、报警器、用于控制所述油泵的油泵控制电路和用于检测所述压板的位置的限位开关，所述控制器分别与所述压力检测装置、报警器、油泵控制电路和限位开关电连接。
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