CN105537861B - 一种纵臂的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种纵臂的加工方法，包括步骤：下料、清洗、去毛刺、冲弯形、折弯、压扁、压槽、钻孔、去毛刺、钻通孔、去毛刺、铣弧形R角。加工得到一种成形好的纵臂，加工方法简单，不需要焊接工艺、一体成形。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种汽配件的加工方法，尤其涉及一种纵臂的加工方法。
【背景技术】
用于后扭梁轴总成的纵臂是汽配件中的一种，其表面质量、尺寸、形状等都有一定的要求，其加工工艺包括冲压、焊接、钻孔、去毛刺，较为复杂，同时，纵臂有多种款型。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种只包含冲压和钻孔便可成形的纵臂的加工方法，旨在解决现有技术的纵臂的加工复杂、成形不够好的问题。
本发明采用的技术方案是：一种纵臂的加工方法，包括如下步骤：
A.下料，用带锯机将内径为55mm、外径为65mm的钢管剪切成长度为520±1mm的料管；
B.清洗，对料管进行清洗，去掉锈蚀痕迹和氧化皮；
C.去毛刺，将料管两端口处的毛刺去掉；
D.冲弯形，将去毛刺后的料管装在冲模上，用冲床将料管冲弯，冲弯后形成带两个弧面的弯管，第一弧面的半径为120mm、第二弧面的半径为180mm，弯管第一端面至第二端面的距离为487.6±2mm、至第一弧面的管轴心距离为178.2±2mm、至第二弧面的管轴心距离为249.5±2mm；
E.折弯，将弯管装芯子，放置在折弯模具上，用冲床冲压得到形成一个140.5±1°的弯度的折弯管，所述折弯管的折弯点距第一端面距离为428.2±1mm；
F.压扁，将折弯管装芯子，放置在折弯模具上，用冲床冲压，使得距所述折弯点的近端的管口成形为长73±1mm，宽42±1mm的管口；
G.压槽，将压扁后的管子装芯子，放置在折弯模具上，用冲床冲压，在靠近第一端面的一端形成一个带凹槽的面，所述凹槽深50 -0.5mm，凹槽中心距第一端面的距离为121.1±1mm；
H.钻孔，将压槽后的管子放在夹具上夹紧，用钻具在凹槽中心处钻一个直径为8mm的孔；
I.去毛刺，将钻孔后的管件去毛刺；
J.钻通孔，将步骤I得到的管子放在夹具上夹紧，用钻具在距第一端面20mm处钻一个直径为23+0.3 0mm的通孔；
K.去毛刺，将钻通孔后的管件去毛刺；
L.铣弧形R角，将步骤K得到的管子放在铣床上夹紧，在靠近第二端面端口的管面上铣一个弧形R角，所述弧形R角的半径为37+0.5 0mm。
本发明进一步的技术方案是：步骤H中，所述钻孔的转速为125～355r/mm，进给量为0.112～0.315mm/r或手动进给。
本发明进一步的技术方案是：步骤J中，所述钻通孔的转速为125～355r/mm，进给量为0.112～0.315mm/r或手动进给。
本发明的有益效果是：由于采用上述技术方案，加工得到一种成形好的纵臂，加工方法简单，不需要焊接工艺、一体成形。
【具体实施方式】
一种纵臂的加工方法，包括如下步骤：
A.下料，用带锯机将内径为55mm、外径为65mm的钢管剪切成长度为520±1mm的料管；
B.清洗，对料管进行清洗，去掉锈蚀痕迹和氧化皮；
C.去毛刺，将料管两端口处的毛刺去掉；
D.冲弯形，将去毛刺后的料管装在冲模上，用冲床将料管冲弯，冲弯后形成带两个弧面的弯管，第一弧面的半径为120mm、第二弧面的半径为180mm，弯管第一端面至第二端面的距离为487.6±2mm、至第一弧面的管轴心距离为178.2±2mm、至第二弧面的管轴心距离为249.5±2mm；
E.折弯，将弯管装芯子，放置在折弯模具上，用冲床冲压得到形成一个140.5±1°的弯度的折弯管，所述折弯管的折弯点距第一端面距离为428.2±1mm；
F.压扁，将折弯管装芯子，放置在折弯模具上，用冲床冲压，使得距所述折弯点的近端的管口成形为长73±1mm，宽42±1mm的管口；
G.压槽，将压扁后的管子装芯子，放置在折弯模具上，用冲床冲压，在靠近第一端面的一端形成一个带凹槽的面，所述凹槽深50 -0.5mm，凹槽中心距第一端面的距离为121.1±1mm；
H.钻孔，将压槽后的管子放在夹具上夹紧，用钻具在凹槽中心处钻一个直径为8mm的孔；
I.去毛刺，将钻孔后的管件去毛刺；
J.钻通孔，将步骤I得到的管子放在夹具上夹紧，用钻具在距第一端面20mm处钻一个直径为23+0.3 0mm的通孔；
K.去毛刺，将钻通孔后的管件去毛刺；
L.铣弧形R角，将步骤K得到的管子放在铣床上夹紧，在靠近第二端面端口的管面上铣一个弧形R角，所述弧形R角的半径为37+0.5 0mm。
步骤H中，所述钻孔的转速为125～355r/mm，进给量为0.112～0.315mm/r或手动进给；优选的，转速为150 r/mm、200 r/mm或300 r/mm；优选的，进给量为1.150mm/r或0.200mm/r。
步骤J中，所述钻通孔的转速为125～355r/mm，进给量为0.112～0.315mm/r或手动进给；优选的，转速为150 r/mm、200 r/mm或300 r/mm；优选的，进给量为1.150mm/r或0.200mm/r。
由于采用上述技术方案，加工得到一种成形好的纵臂，加工方法简单，不需要焊接工艺，一体成形。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种纵臂的加工方法，其特征在于：包括如下步骤：
A.下料，用带锯机将内径为55mm、外径为65mm的钢管剪切成长度为520±1mm的料管；
B.清洗，对料管进行清洗，去掉锈蚀痕迹和氧化皮；
C.去毛刺，将料管两端口处的毛刺去掉；
D.冲弯形，将去毛刺后的料管装在冲模上，用冲床将料管冲弯，冲弯后形成带两个弧面的弯管，第一弧面的半径为120mm、第二弧面的半径为180mm，弯管第一端面至第二端面的距离为487.6±2mm、至第一弧面的管轴心距离为178.2±2mm、至第二弧面的管轴心距离为249.5±2mm；
E.折弯，将弯管装芯子，放置在折弯模具上，用冲床冲压得到形成一个140.5±1°的弯度的折弯管，所述折弯管的折弯点距第一端面距离为428.2±1mm；
F.压扁，将折弯管装芯子，放置在折弯模具上，用冲床冲压，使得距所述折弯点的近端的管口成形为长73±1mm，宽42±1mm的管口；
G.压槽，将压扁后的管子装芯子，放置在折弯模具上，用冲床冲压，在靠近第一端面的一端形成一个带凹槽的面，所述凹槽深50 -0.5mm，凹槽中心距第一端面的距离为121.1±1mm；
H.钻孔，将压槽后的管子放在夹具上夹紧，用钻具在凹槽中心处钻一个直径为8mm的孔；
I.去毛刺，将钻孔后的管件去毛刺；
J.钻通孔，将步骤I得到的管子放在夹具上夹紧，用钻具在距第一端面20mm处钻一个直径为23+0.3 0mm的通孔；
K.去毛刺，将钻通孔后的管件去毛刺；
L.铣弧形R角，将步骤K得到的管子放在铣床上夹紧，在靠近第二端面端口的管面上铣一个弧形R角，所述弧形R角的半径为37+0.5 0mm。
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