CN105522497A - 一种用于多型号的飞机蒙皮、壁板类零件定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于多型号的飞机蒙皮、壁板类零件定位方法，该方法是在原工艺耳片及原定位孔的基础上，根据制造数据集及飞机蒙皮、壁板的形状及尺寸，在原工艺耳片的两侧分别安装两个新工艺耳片，两个新工艺耳片将原工艺耳片夹设其中，然后按制孔样板孔外形及孔位，在新工艺耳片和原工艺耳片上钻制定位孔，最终实现多个型号或类似型号的蒙皮、壁板类零件在装配工装上的定位。本发明不仅可以保证蒙皮、壁板类零件在装配工装上的定位准确，而且操作简单、快速便捷，制造成本较低，工艺性好，极大提高装配工装的利用效率。

Description

一种用于多型号的飞机蒙皮、壁板类零件定位方法

技术领域

本发明涉及一种用于多型号的飞机蒙皮、壁板类零件定位方法，属于飞机装配技术领域。

背景技术

随着航空制造水平的不断提升，对飞机气动外形及隐身性的要求也在不断提高，大型整体蒙皮、壁板类零件已经成为现代飞机设计与制造中被广泛采用的主承力构件。采用大型整体蒙皮、壁板结构不仅可以提升飞机的气动外形性能及隐身性能，而且大型整体结构气密性较好、强度重量比高、工艺性好的特点，被广泛用于现代飞机制造领域，尤其是飞机的中机身、整体油箱、外翼等具有较高气动外形要求的重要部件。

现阶段为了实现装配工序间的协调要求，满足飞机蒙皮、壁板在不同工序装配工装上定位、装配，保证基准统一，飞机蒙皮、壁板类零件，特别是较大尺寸的蒙皮、壁板类零件在加工、成型完毕后，需按装配使用单位要求，零件制造单位在蒙皮、壁板两端上预先留出的工艺耳片及耳片上的孔，以便使用单位进行定位及安装。由于蒙皮、壁板上的工艺耳片及耳片上的定位孔是根据该机型制造数据集协调制造，并按该机型的蒙皮、壁板的制孔样板钻制耳片上的定位孔，故该方法仅适合单一型号（品种）飞机蒙皮、壁板的定位，无法实现多机型或类似机型蒙皮、壁板在一套装配型架上的定位，特别是多个机型并行作业时，对装配工装种类及数量有较高要求，无法适应生产线的节拍，且装配周期较长，制造成本较高，难以提高装配工装的利用率。

发明内容

针对以上不足，本发明提供一种用于多型号的飞机蒙皮、壁板类零件定位方法，用于较大尺寸、多个型号的飞机蒙皮或壁板类零件在装配工装上的定位。

本发明是通过以下技术方案实施的：一种用于多型号的飞机蒙皮、壁板类零件定位方法，该方法是在原工艺耳片及原定位孔的基础上，根据制造数据及蒙皮、壁板的形状及尺寸，在原工艺耳片的两侧分别安装两个新工艺耳片，两个新工艺耳片将原工艺耳片夹设其中，然后按制孔样板孔外形及孔位，在新工艺耳片和原工艺耳片上钻制定位孔，最终实现多个型号或类似型号的蒙皮、壁板类零件在装配工装上的定位，具体步骤如下：

1）在蒙皮、壁板定位安装前，根据该机型蒙皮、壁板图样技术条件及其工艺耳片分布情况，准备与蒙皮、壁板材料相同的新工艺耳片，新工艺耳片的耳片厚度需大于蒙皮、壁板厚度的1/2；

2）根据该机型蒙皮、壁板上工艺耳片尺寸的外形，将新工艺耳片按原工艺耳片的外形加工，并可根据原工艺耳片实际外形锉修；

3）根据该机型蒙皮、壁板在装配工装上的定位方式，采用夹持的方式将两件新工艺耳片分别放置到蒙皮、壁板上原工艺耳片的上下两侧，并用工艺夹紧器夹紧；

4）根据该机型蒙皮、壁板的尺寸、重量及受力要求，按“一”字方向钻制新工艺耳片与蒙皮、壁板上原工艺耳片的连接孔，并使用沉头铆钉，保证铆钉孔中心距蒙皮、壁板原耳片2定位孔中心距离不小于铆钉直径的2倍；

5）按该机型蒙皮、壁板外形或制孔样板孔位，在蒙皮、壁板的新工艺耳片上钻制与该机型技术要求相同直径的新耳片孔，用于该机型蒙皮、壁板在装配工装上的定位；

6）将该机型蒙皮、壁板安装到装配工装上定位，进行后续工装的安装；若后道工序在装配该机型蒙皮、壁板及其他组件时，可仍然采用该蒙皮、壁板上新工艺耳片及新定位孔（8）进行定位，保证尺寸传递的一致性；

7）待全部装配工序结束后，将蒙皮、壁板从装配型架内取出，分解新工艺耳片与蒙皮、壁板连接的沉头铆钉，并按图样尺寸去除该机型蒙皮、壁板的原工艺耳片，从而实现不同或相似机型蒙皮、壁板类零件在装配型架内的快速定位。

本发明不仅可以保证蒙皮、壁板类零件在装配工装上的定位准确，而且操作简单、快速便捷，制造成本较低，工艺性好，极大提高装配工装的利用效率。

附图说明

图1为具体实施方式中蒙皮、壁板外形及原工艺耳片结构示意图。

图2为新工艺耳片与原工艺耳片的连接示意图。

图3为图2中的A-A剖视图。

图4为具体实施方式中蒙皮、壁板上新工艺耳片及其定位孔的示意图。

具体实施方式

一种用于多型号的飞机蒙皮、壁板类零件定位方法，其特征在于该方法是在原工艺耳片2、3及原定位孔7的基础上，根据制造数据集及蒙皮、壁板1的形状及尺寸，在原工艺耳片2、3的两侧分别安装新工艺耳片4和新工艺耳片5，新工艺耳片4和新工艺耳片5将原工艺耳片2或3夹设其中，然后按制孔样板孔外形及孔位，在新工艺耳片4和新工艺耳片5上钻制定位孔，最终实现多个型号或类似型号的蒙皮、壁板类零件在装配工装上的定位，具体步骤如下：

1）在蒙皮、壁板1定位安装前，根据该机型蒙皮、壁板图样技术条件及其工艺耳片分布情况，准备与蒙皮、壁板1材料相同的新工艺耳片4、5，新工艺耳片4、5的耳片厚度需大于蒙皮、壁板1厚度的1/2；

2）根据该机型蒙皮、壁板1上工艺耳片尺寸的外形，将新工艺耳片4、5按原工艺耳片2、3的外形加工，并可根据原工艺耳片2、3实际外形锉修，如图2所示；

3）根据该机型蒙皮、壁板1在装配工装上的定位方式，采用夹持的方式将两件新工艺耳片4、5分别放置到蒙皮、壁板上原工艺耳片2、3的上下两侧，并用工艺夹紧器夹紧，如图3所示；

4）根据该机型蒙皮、壁板1的尺寸、重量及受力要求，按“一”字方向钻制新工艺耳片4、5与蒙皮、壁板上原工艺耳片2、3的连接孔，并使用沉头铆钉6，保证铆钉孔中心距蒙皮、壁板原耳片2定位孔中心距离不小于铆钉直径的2倍；

5）按该机型蒙皮、壁板1外形或制孔样板孔位，在蒙皮、壁板1的新工艺耳片4、5上钻制与该机型技术要求相同直径的新耳片孔8，用于该机型蒙皮、壁板1在装配工装上的定位，如图4所示；

6）将该机型蒙皮、壁板1安装到装配工装上定位，进行后续工装的安装；若后道工序在装配该机型蒙皮、壁板1及其他组件时，可仍然采用该蒙皮、壁板上新工艺耳片4、5及新定位孔8进行定位，保证尺寸传递的一致性；

7）待全部装配工序结束后，将蒙皮、壁板1从装配型架内取出，分解新工艺耳片4、5与蒙皮、壁板1连接的沉头铆钉6，并按图样尺寸去除该机型蒙皮、壁板的原工艺耳片2、3，从而实现不同或相似机型蒙皮、壁板类零件在装配型架内的快速定位。

Claims (2)

1.一种用于多型号的飞机蒙皮、壁板类零件定位方法，其特征在于该方法是在原工艺耳片（2、3）及原定位孔（7）的基础上，根据制造数据及蒙皮、壁板（1）的形状及尺寸，在原工艺耳片（2、3）的两侧分别安装新工艺耳片（4）和新工艺耳片（5），新工艺耳片（4）和新工艺耳片（5）将原工艺耳片（2）或（3）夹设其中，然后按制孔样板孔外形及孔位，在新工艺耳片（4）和新工艺耳片（5）上钻制定位孔，最终实现多个型号或类似型号的蒙皮、壁板类零件在装配工装上的定位。

2.如权利要求1所述的一种用于多型号的飞机蒙皮或壁板类零件的快速定位方法，其特征如下具体步骤如下：

1）在蒙皮、壁板（1）定位安装前，根据该机型蒙皮、壁板图样技术条件及其工艺耳片分布情况，准备与蒙皮、壁板（1）材料相同的新工艺耳片（4、5），新工艺耳片（4、5）的耳片厚度需大于蒙皮、壁板（1）厚度的1/2；

2）根据该机型蒙皮、壁板（1）上工艺耳片尺寸的外形，将新工艺耳片（4、5）按原工艺耳片（2、3）的外形加工，并可根据原工艺耳片（2、3）实际外形错修；

3）根据该机型蒙皮、壁板（1）在装配工装上的定位方式，采用夹持的方式将两件新工艺耳片（4、5）分别放置到蒙皮、壁板上原工艺耳片（2、3）的上下两侧，并用工艺夹紧器夹紧；

4）根据该机型蒙皮、壁板（1）的尺寸、重量及受力要求，按“一”字方向钻制新工艺耳片（4、5）与蒙皮、壁板上原工艺耳片（2、3）的连接孔，并使用沉头铆钉（6），保证铆钉孔中心距蒙皮、壁板原耳片2定位孔中心距离不小于铆钉直径的2倍；

5）按该机型蒙皮、壁板（1）外形或制孔样板孔位，在蒙皮、壁板（1）的新工艺耳片（4、5）上钻制与该机型技术要求相同直径的新耳片孔（8），用于该机型蒙皮、壁板（1）在装配工装上的定位；

6）将该机型蒙皮、壁板（1）安装到装配工装上定位，进行后续工装的安装；若后道工序在装配该机型蒙皮、壁板（1）及其他组件时，可仍然采用该蒙皮、壁板上新工艺耳片（4、5）及新定位孔（8）进行定位，保证尺寸传递的一致性；

7）待全部装配工序结束后，将蒙皮、壁板（1）从装配型架内取出，分解新工艺耳片（4、5）与蒙皮、壁板（1）连接的沉头铆钉（6），并按图样尺寸去除该机型蒙皮、壁板的原工艺耳片（2、3），从而实现不同或相似机型蒙皮、壁板类零件在装配型架内的快速定位。