CN105517768B - 塑料加工辊、塑料薄膜加工设备及用于生产双面结构化的塑料薄膜的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塑料加工辊（1），其包括至少部分地被至少一个柔性内衬（13）覆盖的刚性内部圆筒（11）。所述柔性内衬（13）包括多个流体管道（13'），每个流体管道（13'）均连接到流入管道（16’）并且连接到流出管道（16’）。弹性金属套筒（17）围绕所述柔性内衬（13）并且被设计成借助对流体管道（13’）加压被摩擦锁定。所述柔性内衬（13）由彼此平行地布置的多个纵向元件（130）形成，其中，每个所述纵向元件（130）容纳所述流体管道（13'）中的至少一个。另外，公开了一种塑料加工设备和一种用于生产双面结构化的塑料薄膜的方法。

Description

塑料加工辊、塑料薄膜加工设备及用于生产双面结构化的塑 料薄膜的方法

本发明涉及塑料加工辊、塑料薄膜加工设备及用于生产双面结构化的塑料薄膜的方法。

为加工熔融塑料以生产塑料薄膜，已知的是使用至少两个旋转的辊，其中，所述熔融塑料在所述两个辊之间被挤压。典型压延或挤出淬火单元经常包括多于两个的辊，其中，至少一个金属辊包括要被传递到所述塑料薄膜上的表面光洁度，例如，高光泽的光洁度或预定义的结构化。为了补偿由在所述辊之间的接触区中的压力所导致的辊弯曲，为了在所述接触区中保持均匀的压力并且为了在所述接触区中获得大接触表面，已知的是使用由适合的柔性材料制成的或者包括一层适合的柔性材料的可变形的相对辊，所述柔性材料比如是橡胶。不利地，与金属相比，橡胶具有更低的热容量和热导率。这导致所述橡胶辊达到对生产高品质的薄膜来说过高并且对压花有负面影响的工作温度。因此，已经提出在所述橡胶层中布置管道，所述管道循环调节流体。带有流体管道的橡胶辊仍然仅能在非常有限的时间段内使用，这是因为所述橡胶的热导率太低而难以有效地传输热量到所述调节流体。进一步，已经提出围绕所述橡胶层布置金属套筒，以生产具有无光泽的、高光泽的或结构化的表面的双面高品质表面薄膜。

上述类型的两个辊在WO 2006/089883 A1和WO 2006/089882 A1中被公开并且所述两个辊包括被所述辊中的柔性层覆盖的刚性内部圆筒。所述柔性层包括多个流体管道，所述流体管道被布置为基本上平行于辊轴线并且被连接到流体连接器以便确保流体的进入和流出，其中，所述管道由嵌入在所述柔性层中的软管或管形成。通过调节流体压力，所述柔性层能径向膨胀以夹住附接在所述柔性层的上面的金属套筒。所述柔性层能由在辊轴线方向上堆叠在彼此之上的几个环圈组成。为了防止流体管道图案把其本身“印”在所述套筒上，提出了在所述柔性层和所述套筒之间设置保护层，所述保护层额外地消极影响从所述套筒到所述流体中的散热。所述流体管道到热液调节设备的连接通过在所述刚性圆筒中的同心钻孔实现，所述同心钻孔流体地连接到所述流体管道的轴向端。

根据上述所提及的现有技术的辊具有低热导率的所述柔性内衬以及低热导率的所述保护层，这导致所述套筒的表面温度升高到可以容忍的水平之上。另外，被加压的流体管道的图案在被生产的薄膜上作为像特征内衬或颤纹那样的印记变得可见。由于所述流体管道与所述辊轴线平行对准，所以所述流体在接触区中被从相关的流体管道中压出来，并且当所述相关的流体管道已经不再被挤压时，所述流体不得不再循环回到所述流体管道中。

基于上述所提及的现有技术，本发明的目的是提供一种塑料加工辊，其克服了同类型的已知辊的所述劣势，并且使得能够生产具有优化的品质表面光洁度的塑料薄膜，本发明进一步的目的是提供适于连续使用的辊。

本发明的这个目的通过根据独立权利要求1所述的塑料加工辊被解决。

本发明的另一个目的是提供一种塑料加工设备，与用于加工塑料的现有技术设备相比，所述塑料加工设备生产更高品质的薄膜并且允许生产以全息效果为特征的双面结构化塑料薄膜。

本发明的这个目的通过根据权利要求15所述的塑料加工设备被解决。

最后，本发明的另一个目的是提供一种生产双面结构化塑料薄膜，尤其是带有全息效果的薄膜的方法，与已知的生产方法相比，所述方法利用更少的加工步骤并且使用更少的生产机械装置。

本发明的这个目的通过根据权利要求17所述的生产双面结构化塑料薄膜的方法被解决。

装置和方法的优选实施例在从属权利要求中被阐述。

在第一实施例中，根据本发明的实施例的塑料加工辊包括至少部分地被至少一个柔性内衬覆盖的刚性内部圆筒。所述柔性内衬包括多个流体管道，其中，每个所述管道均连接到流入管道并且连接到流出管道。所述柔性内衬被弹性金属套筒包住，所述弹性金属套筒被设计成借助于对所述流体管道加压被摩擦锁定。所述柔性内衬由彼此平行地布置的多个纵向元件形成，其中，每个所述纵向元件均容纳所述流体管道中的至少一个。

“内衬” 在此是指覆盖所述刚性内部圆筒的柔性层，所述柔性层像衬套一样被布置在所述刚性内部圆筒的上面。“弹性”意味着所述套筒被设计为在不经历任何塑性变形的情况下随所述柔性内衬的变形而变形，因为，若非如此，裂纹、错位或相似的表面缺陷可能在所述套筒表面上变得可见，这直接影响所生产的薄膜的品质。

所述流体管道旨在被连接到流体调节设备，所述流体调节设备提供具有规定温度和压力的调节流体。所述套筒在变形后的“复位”在其内部张力和所述辊的加压流体通道的共同作用下实现。为了把所述套筒摩擦锁定在所述柔性内衬上，所述流体管道被加压到预定压力，从而导致所述管道径向膨胀并且间接地导致所述柔性内衬径向膨胀。所述套筒的角度位置在生产塑料薄膜期间由摩擦锁定所引起的典型负载的影响下可被维持。摩擦锁定是众所周知的并且被用于使用同类型的现有技术辊的薄膜生产中。在所述现有技术辊相比，根据本发明的实施例的辊的所述柔性内衬由多个直接包括所述流体管道的纵向元件组成，从而不需要嵌入管或类似物。有利地，所述管道在纵向上连续地延伸，从而不中断。每个管道均被容纳在单个纵向元件中，从而使得能更容易地保持所述流体管道防漏。

由于所述流体管道在所述柔性内衬的材料中直接形成且没有任何软管或管在所述柔性材料和所述流体之间，所以大大地改善了热传递能力。沿从所述套筒的表面到所述流体的整个热路径的热阻显著地降低了。

与已知的辊相比，根据本发明的实施例的辊通过避免劳动密集地把每个流体软管或管均嵌入在所述柔性层中，从而能更廉价地被生产。所述纵向段能用橡胶或任何其它适合的柔性材料通过挤出装置廉价地被生产。所述整个柔性内衬由围绕圆周平行布置的完全相同的型材组成。因此，根据本发明的所述辊能在压延或挤出淬火工厂中长时间的使用且不会过热。从而允许在大规模生产中生产高品质的薄膜 - 据此，根据本发明的实施例的所述的设备超越了仅适于实验室规模生产薄膜的已知辊。根据本发明的实施例的所述辊的改善的冷却性能允许生产带有双面高光泽表面的薄膜，这是因为两个辊的表面温度均能保持在低的水平，尤其是在加工聚丙烯（PP）时。

有利地，已经存在的塑料加工设备，尤其是压花单元，能仅通过更换现有技术辊来用根据本发明的实施例的辊进行改装。

在所述辊的另一个实施例中，所述柔性内衬可以是管状的，尤其是环状管或多边形状管。相邻的所述纵向元件被彼此对齐地平行布置，其中，所述纵向元件从所述柔性内衬的第一端轴向延伸到所述柔性内衬的第二端，延伸方式要么平行于所述内部圆筒的轴线，要么从所述柔性内衬的第一端螺旋地缠绕到所述柔性内衬的第二端。

通过把所述流体管道螺旋地缠绕所述内部圆筒，能够避免当使用具有平行通道的辊时出现的关于在彼此相接触时被完全排空所述管道的问题。有利地，当包括所述流体管道的所述柔性内衬与对应的相对辊线接触而变形时，每个流体管道仅在接触部分处发生变形，因此，每个管道仅该体积被排空流体。在现有技术辊中，当接触发生时所述管道完全地被排空，这不利地导致所述整个辊的冷却不充分，这是因为所述管道无法足够快地被重新填充，尤其是在高速旋转下。

由于所述流体管道在垂直于螺旋缠绕的流体管道的辊轴线的平面中的横截面大于在现有技术辊的平行布置中的横截面，并且所述辊的径向刚度在圆周方向上变化更小，所以有利地，原来在生产期间要被印到所述薄膜中的特有的流体管道图案不那么明显了。

在又另一个实施例中，每个所述纵向元件均能表现出环段横截面或者梯形的多边形环段横截面。

如上所述，所述整个柔性内衬的所述横截面可优选为圆环，但还可以是由多边形收敛而得到的圆。通常需要超过十个的段，优选更多数量的段，来实现可接受的圆形柔性内衬。

此外，每个所述纵向元件均能在侧向接触表面处被粘合剂结合到，优选地被胶合到，其相邻的纵向元件。

为连续使用所述辊，建议借由粘合剂结合在所述型材的侧向接触表面处联接所述型材，从而改善所述管道的流体密封性。

而且，所述纵向元件能至少部分地由导热柔性材料组成，比如传导性聚合物，尤其是导热硅树脂。所述导热柔性材料能包括金属颗粒、金属纤维或金属粉末，其中，所述金属优选地能从包括铜、银、铝、镍的组中选择。额外地或替代地，所述导热柔性材料能包括陶瓷颗粒、陶瓷纤维或陶瓷粉末，其中，所述陶瓷材料优选地是氮化硼。此外，还可能的是所述柔性材料包括碳颗粒、纤维和/或粉末。

包括由导热材料组成的颗粒、纤维和/或粉末的导热聚合物，特别是导热硅树脂，可容易地获得并且已经被用于电子设备的电磁屏蔽和热管理中。与标准硅树脂的约0.2W /mK的热导率相比，导热硅树脂的热导率能比其高10倍以上。仅通过改变材料，所述辊的散热能力能被提高到显著的程度。

根据又另一个实施例，每个所述纵向元件均能由两个部分组成，尤其是两个半部，其中，所述两个部分中的每一个均能包括轴向延伸的接触表面。所述两个部分能沿相关的接触表面附接到彼此，其中，所述流体管道能通过定位在所述两个部分的相应接触表面中的彼此互补的两个槽形成。有利地，所述槽中的一个槽能具有比互补的槽更大的体积并且能被定位在所述刚性内部圆筒对面的那个部分中。替代地或额外地，该部分能由所描述的导热柔性材料组成。

包括轴向分开的元件的实施例示出了在上或“外”半部中的- 相对于所述辊的轴向中心 - 所述流体管道的较大部分，并且它由所述导热柔性材料组成，从而提供了所述热传递的主要份额。因此下或“内”半部能由不要求特别的导热性能的另一种相当便宜的标准材料制成。在所述不同材料的组合的情况下，尽管从金属套筒到流体的热传递被优化，但还实现了对刚性内部圆筒被热屏蔽。总之，可行的是所述纵向元件的外半部由所述导热柔性材料组成并且所述内半部由标准硅树脂组成，同时所述纵向元件能在一个步骤中通过双材料挤出被生产。

根据又另一个实施例，能在所述刚性圆筒和所述柔性内衬之间布置中间层。所述中间层能由下述材料制成，所述材料的弹性模量大于所述柔性内衬的材料的弹性模量且小于所述刚性圆筒的材料的弹性模量。

如果所述刚性内部圆筒未包含散热装置，那么所述中间层具有低的热导率是有利的。如果所述刚性内部圆筒包括自己的散热系统，那么所述中间层的高热导率将是有利的，因为从而所述辊的整体热效率能被改善。

此外，所述中间层的使用是有利的，因为取决于所选的用于所述中间层的材料，与把所述中间层直接地结合到所述刚性内部圆筒相比，所述中间层可能更适合于把所述纵向段粘着地组合到所述中间层。所述刚性内部圆筒与所述中间层的连接可以使用任何适合的连接技术来实现，例如包括如下步骤：施加底漆到所述刚性内部圆筒；用所述中间层的材料，优选地用橡胶，覆盖所述刚性内部圆筒；以及硬化。

另外，每个所述纵向元件均可以包括面向所述刚性内部圆筒或所述中间层的至少一个纵向肋状物。在这种情况下，所述刚性内部圆筒或所述中间层设置有对应的槽，每个所述槽均被设计成接收所述肋状物中的一个。

这些肋状物允许所述段除了粘合剂粘合之外还通过适形装配接合元件被保持，这改善了所述段的相对角度定位并且抵消了所述段在负载下的相对运动。在所述中间层中存在所述槽的情况下，可行的是消减刚性内部圆筒的生产成本，因为必要的机加工被减少。

在又另一个实施例中，每个所述流体管道均能具有流入端部分和流出端部分，每个端部分均具有与导管流体地连接的开口。所述导管尤其能朝向所述辊的中心径向延伸，并且所述导管与设置在所述刚性内部圆筒中的孔流体地连接，其中，有利地，所述孔径向地被布置在所述内部刚性圆筒中。所述径向孔流体地连接到所述流入管道或者所述流出管道/端部分，其中，所述流入和/或流出管道由在所述内部刚性圆筒中的同轴钻孔形成。

在此，“端部分”应被理解为所述管道的端部部分，并且具有预定的长度。因为如若不然就必须在所述管道的最末端处密封所述管道，所以优选的是在本发明的实施例中，通过所述管道和被该管道接收的导管提供接合部，所以一旦所述导管-管道接合部或T-结合部，相应地，在所述辊的内部被密封，那么该接合部将被保持在恰当位置并且仍然是不透流体的。另外，所述导管可以（当所述管道被分为两个半部时）包括轴环或凸缘。然后，在所述管道中的内压力甚至能改善密封。

额外地，每个流体管道均能包括在其末端处的不透液体的密封件，其中，有利地，所述不透液体的密封件可以是塞子。所述塞子可以被接收到，尤其能被粘合剂结合到，有利地被胶合到，所述流体管道的开口端部内的恰当位置。在这个意义上，“端部”的字面意思是所述管道的实际端部。当然，除了上述那些，还可以使用其它的密封装置，例如夹紧环，所述夹紧环圆周地延伸并且夹紧以束缚所述管道。

所述刚性内部圆筒还能包括散热系统，所述散热系统优选地包括至少一个流体通道，更加优选地包括定位在所述刚性内部圆筒的外壳表面的下面的若干流体通道。甚至更加优选地，所述流体通道可以平行于所述辊轴线延伸。

与仅在所述柔性内衬中具有流体管道的设备相比，在所述刚性内部圆筒中包含的额外的散热系统提供了增强的散热。当具有高热导率的柔性材料被用于所述纵向段的所述内半部时，可以从所述套筒向在所述刚性内部圆筒中的所述散热系统传输所述热量的显著份额，从而保持所述套筒的表面温度更低并且提高热效率。除了单独地被提供的流体通道之外，所述散热系统可以包括一个具有圆环横截面的一体的流体通道。所述刚性内部圆筒的所述散热系统可以和所述柔性内衬中的所述流体通道连接到同一个调节流体系统。所述刚性内部圆筒的所述散热系统和所述柔性内衬的所述流体管道被并联地或者串联地液压布置。在具有所述并联布置的液压设置中，所述调节流体的主要份额能通过所述柔性内衬的所述流体管道被喂入。

另外，所述导热柔性材料的热导率的范围可以从1.4 W/mK到10 W/mK，其中，1.8W/mK到6 W/mK的热导率是有利的。替代地或额外地，所述纵向元件的在所述刚性内部圆筒对面被定位的所述部分（所述纵向段的“外层”）的厚度可以在从2 mm到8 mm的范围内。例如，从3 mm到7 mm的范围可能是适合的，甚至从4 mm到6 mm的范围也是可接受的。

与标准聚合物比如热导率大约为0.3 W/mK的硅树脂相比，所述热导率可以增加了最多30倍。从所述金属套筒到所述流体的热传递能通过减小所述纵向元件的外部部分的厚度被改善，这是因为厚度与热传递成线性关系。已经发现，在使用导热硅树脂时，所述外部部分的厚度能薄至4 mm且不影响其机械强度。优选地是7 mm的厚度以减少印上痕迹。当然，所述外部部分的热导率和厚度的给定值也适用于由一个整块件组成的纵向元件，其中，所述“外部部分”能被重新解释为在所述流体管道和所述元件的外表面之间的外部层。

除此之外，所述金属套筒的厚度可以在从0.1 mm到1 mm的范围内，其中，从0.3 mm到0.7 mm的范围是有利的。替代地或额外地，所述金属套筒的外直径能是200 mm到650 mm，其中，250 mm到550 mm的外直径是有利的以及300 mm到450 mm的外直径是更加有利的。

所述金属套筒能由镍或镍基合金组成。镍或镍基合金用于所述套筒是尤其有利的，因为镍基合金的特征在于高的弹性应变，高的耐蚀性以及即使在高温应用中也能维持其强度。由上面所提及的材料制成的套筒已经被用于其他印刷应用并且可获得无焊缝套筒，例如，通过电沉积生产的无焊缝套筒。该类型的合金可容易地获得并且可用于不同的应用。更大直径的套筒是有利的，因为能实现更好的冷却，所述更好的冷却归因于在相同的生产速率下所述辊的角速度的降低。被加压的管道在所述套筒的内壳表面上施加压力，导致在所述套筒的圆周方向上的拉伸负载，所述拉伸负载也随所述套筒的直径的增大而增大。因此，所述套筒的材料的机械性能在给定的工作压力下限制了所述套筒的所述直径。

替代地或额外地，所述金属套筒的所述外壳表面可以涂覆有防粘涂料，有利地利用类金刚石碳涂层、复合金刚石涂层、包括镍和/或聚四氟乙烯的涂层，镀铬或它们的任意组合被涂覆。

此外，可行的是所述金属套筒的所述外壳表面的至少一个部分示出了确定的表面粗糙度和/或确定的表面结构，其中，所述部分被打磨，抛光和/或研磨或者具有激光雕刻表面。

所述确定的表面粗糙度或结构布置被设计成在生产的薄膜上产生特殊的表面效果。表面粗糙度可以被降低，甚至可以提供抛光的表面以获得高光泽的薄膜表面。但是所述表面也能被雕刻，从而提供手感好的薄膜表面。在配备有也具有确定的表面性能的相对辊的加工设备中，能生产双面高品质的表面处理的薄膜。

在本发明的另一个实施例中，所述辊的所述刚性内部圆筒能包括中空圆柱形本体以及带有壳体部分和轴部分的至少一个大质量插入件，所述壳体部分不可旋转地容纳在所述中空圆柱形本体中，所述轴部分沿所述辊轴线向外延伸并且其直径小于所述壳体部分的直径。所述流入管道和流出管道可以设置在所述轴部分中。所述轴部分可以优选地包括从所述轴部分的壳表面延伸到流入管道/流出管道的所述径向孔。

当所述刚性内部圆筒沿其长度的一部分是中空的，仅其端部是大质量的时，所述辊能相当轻质地被制造。

额外地，所述轴部分能包括定位在所述中空圆柱形本体的轴向端所限定的平面中的轴向凸缘。尤其，使用环形盖能将所述轴向凸缘不透流体地附接到所述中空圆柱形本体，所述环形盖优选地被拧到所述凸缘和所述中空圆柱形本体。由于所述凸缘和所述中空圆柱形本体的所述端部的相对位置，所以可以使用相对简单的盖设计，例如，平的盖。

第一实施例中，根据本发明的实施例的塑料加工设备包括至少一个刚性金属辊和至少一个如上所述的可变形的辊；所述的可变形的辊具有流体地连接到热液调节单元的若干流体管道，其中，所述辊平行地被布置。

相同类型的塑料加工设备被称为压延设备。所述辊在预定力的情况下彼此互相压紧，导致所述可变形的辊变形，从而给予二维接触区，而不是在使用两个刚性辊时几乎线状的接触区。垂直于所述接触平面施加在所述辊上的力按照所述辊的宽度可以在从1到10kN/m的范围内。可获得的用来传递所述辊的某些表面性能到生产的薄膜的长度由此被增加并且导致显著地更加稳定的印记。所述可变形的辊在所描述的接触力的影响下的变形通常会导致大约10到30 mm宽的接触区。

利用本发明所提出的所述塑料加工设备，可以在一个加工步骤中生产带有高品质表面光洁度的塑料薄膜，其中，所述刚性金属辊和所述可变形的辊均传递它们的表面结构到所述产品。例如，所述生产的薄膜能包括高光泽，无光泽或结构化的表面，单面或双面的表面或者它们的组合。有利地，被加工的熔融塑料的冷却速率通过使用根据本发明的所述可变形的辊能被极度地提高，这使得能够生产清澈透明的塑料薄膜。

所述热液调节单元被设计成泵送调节流体通过所述可变形的辊的所述流体管道，其中，参数温度和压力是可调节的。有利地，由于水具有高的热容量，所述调节流体可以是水，但也可以是任何其它液体，比如传热油。所述调节流体能含有防冻剂以便使得流入温度能够在0℃以下，因此允许所述套筒的表面温度在操作中被保持在低至25℃或甚至更低的温度，所述防冻剂本身能包括腐蚀抑制剂。如果要生产的是PP薄膜，所述产品的机械性能与所述套筒的所述温度直接相关。更低的温度（这意味着更高的冷却速率）导致更高的拉伸应变并有助于实现细晶粒结构。使用根据本发明的实施例的所述辊使得能更便宜地在同一个加工设备上生产带有不同的表面结构布置的薄膜，这是因为只需要购买和储存一定数量的不同的套筒，而不是整个辊。

在另一个实施例中，所述刚性金属辊和所述可变形的辊能运动地联接。

通过运动地联接所述辊，可以同步地对所述薄膜的两个面进行压花。从而，可以在一个加工步骤中获得干涉或全息效果。为了获得所述效果，彼此相接触的两个辊必须具有相同的直径并且以相同的速度旋转。

使用根据本发明的实施例的塑料加工设备，不再非得生产两个薄膜——每个薄膜均具有各自的压花图案——并且随后同步地把它们连接在一起。现在可以生产在单层薄膜上有全息效果的薄膜。根据本发明的所述塑料加工设备能通过仅仅改装所述辊之间的所述运动联接、根据本发明的实施例的所述辊本身、以及所述热液调节单元来改进现有的加工设备而容易地获得。

最后，根据本发明的实施例的用于生产双面结构化的塑料薄膜的方法使用根据本发明的实施例的塑料加工设备实施，其中，所述刚性辊和所述可变形的辊具有对应的表面结构布置。

所述方法包括以下步骤：

a）根据取决于所述刚性辊和所述可变形的辊之间的实际运动联接的预定参数，在角度方面布置所述金属套筒，

b）使用所述热液调节单元把所述流体加压到预定压力，

c）在所述预定压力的影响下，所述辊的流体管道和柔性层径向膨胀，因此

d）所述金属套筒被摩擦锁定在所述柔性内衬上，

e）在所述辊之间提供并喂送至少部分熔融的塑料，

f）在所述两个辊之间挤压所述塑料材料并且把所述辊的预定表面结构布置压印在所述塑料材料的两面上，

g）冷却通过步骤f）所获得的物体以及获得所述双面结构化的塑料薄膜。

当然，当所述两个辊均具有抛光的表面时，也可以使用上述方法生产双面高光泽的薄膜。所述锁定作用效果很好，其中，典型的压力范围从1.5到10 bar。在所述压力的影响下，所述套筒能有效地被锁定以防滑动，从而允许压花图案在预定的同步条件下被压印到薄膜的两面上。有利地，在步骤a）中的所述角度布置能使用使用两个激光设备被完成，所述激光设备中的一个被分配到根据本发明的所述柔性辊而另一个被分配到所述柔性辊的相对辊。所述套筒和所述相对辊均具有应以预定角度被对准的标记，例如，每个均朝上。在所述塑料加工设备的启动阶段，所述套筒和所述相对辊缓慢转动直到每个标记均被定位在所述对应的激光设备的激光束中。

本发明的实施例的优选的特征、实施方式和变型根据附图的下述详细描述将变得明显，所述附图示意性地示出了优选的实施例的说明。所述详细描述不应被视为以任何方式限制本发明的范围。基本上相同或者相似的物体或者物体的部分可以被指定为相同的参考数字。所述附图示出了：

图1 不带金属套筒的辊的局部透视图，

图2 所述辊的一端的纵向剖面，

图3 分开的纵向元件的横截面，

图4 根据图2的平面A-A的横截面，

图5 根据图2的平面B-B的横截面，

图6 塑料加工设备的液压系统，

图7 所述塑料加工设备的两个辊的局部视图，

图8 根据图7的细节C的放大图，

图9 所述辊的另一个实施例的一端的纵向剖面，

图10 替代的纵向元件的横截面，

图11 所述纵向元件的固定，

图12 固定在圆筒上的纵向元件。

图1 以局部透视图示出了根据本发明的实施例的塑料加工辊1，其中，在一个角度范围内，柔性内衬13缺失以使得能够看到中间层12。辊1不带所述金属套筒地被示出，并且因此辊1要被以明确限定的表面性能为特征的所述金属套筒覆盖，以便在塑料薄膜的生产中使用，例如，在压延或挤出-淬火设备中使用。所述套筒的内直径稍大于柔性内衬13的外直径，以便所述套筒能容易地安装在柔性内衬13的上面。为了锁定所述套筒以防滑动，提出对包含在柔性内衬13中的流体管道13加压，流体管道13被加压到一定程度而导致流体管道13'的膨胀以及柔性内衬13的径向膨胀，从而导致所述套筒在柔性内衬13上的摩擦锁定。

辊1包括被中间层12覆盖的内部刚性圆筒11，中间层12被柔性内衬13覆盖。柔性内衬13包括若干平行布置的流体管道13'，流体管道13'在所述柔性内衬中直接形成，从而不需要管或软管。这降低了从所述壳表面到通过所述流体管道循环的流体的热阻，这是因为在所述流体和所述柔性内衬之间没有任何接触表面或者表面粗糙度。所述流体管道在它们的内表面上能具有一定的表面粗糙度，以便保持调节流体湍流的流动，从而改善热传递系数。含有流体管道13'的柔性内衬13由多个纵向元件130组成，纵向元件130围绕辊1等角度周向地被布置。

纵向段130纵向地被分开并且由内部部分131和外部部分132组成。在图1的这个实施例中，所述流体管道由两个对应的槽133、134形成，所述两个槽中的一个在纵向段130的内部部分132中并且另一个在纵向段130的外部部分131中。在纵向段130的外部部分131中的槽133更深，以便所述流体管道13'的横截面的较大份额被定位在外部部分133中。外部部分13由导热柔性材料组成，其中，优选地使用添加有金属和/或陶瓷纤维、颗粒和/或粉末的硅树脂，从而允许以更有效的方式从所述金属套筒到通过所述流体管道循环的所述调节流体进行热传递。简单地通过提高柔性内衬13的材料的热导率，热传递能被提升高达十倍。纵向段130的两个部分131、132在它们的接触表面处被胶合在一起，从而保持流体管道13'是防漏的。另外，相邻的纵向段130沿它们的侧向接触表面彼此胶合在一起，导致所述流体管道13'的更硬的结构，并且因此有助于保持所述流体管道13的侧壁是防漏的。流过流体管道13'的所述调节流体可以是任何流体。优选地使用水，这是由于其高的热容量。每个流体管道13'均具有流入端和流出端，其中，所述流体管道13'相应地在所述流入端处和流出端处连接到径向导管18。在与流体管道13'的最终端相距限定距离内，所述径向导管与流体管道13'相连接，以便没有流体在所述最终端中循环。为防止调节流体在所述径向导管的连接点和所述最终端之间流动，流体管道13'可以在它们的最终端处利用塞子不透流体地被封闭。在这个实施例中，在所述辊1的每端的边缘部分/区域中，由于流体管道13'未进入这些部分，所以没有提供冷却。在塑料加工中，这些边缘部分无论如何都不与生产的薄膜相接触。在此，径向导管18由通过刚性内部圆筒11的径向孔被插入的软管组成，其中，它们在辊1的一个纵向端上连接到流入管道并且在辊1的另一个端处连接到流出管道，所述流入和/或流出管道由在刚性圆筒11内部的同轴钻孔形成。根据所描绘的实施例，刚性圆筒11由多个部分组成，在每一端处一个中空圆柱形本体111被连接到大质量插入件112，大质量插入件112不可旋转地接合到中空圆柱形本体111。这个结构有助于保持辊1相对轻质，但是仍然确保可接受的刚度，以及尤其是围绕垂直于辊轴线的轴线的足够的抗弯曲阻力模量。大质量插入件112具有向外延伸的轴部分112'并且被设计为通过安置件，比如滚子轴承，被接收/保持。所述轴部分112'包括用于流体管道13'的流体连接的同轴钻孔，所述同轴钻孔允许所述热液调节设备在远处位置处连接到所述流入管道以及连接到所述流出管道并且允许保持相对简单的密封。

在图1中示出了在图4和图5中参照的两个剖面平面A、B。

在示出了辊1的纵向截面的图2的帮助下，刚性内部圆筒11的内部部分尤其是部件能详细地被解释。在这个图中，仅示出了辊1的一端，这是因为辊1的两端通常具有相同的设计。如上所述，刚性内部圆筒11用多个部分构成，尤其是中空圆柱形本体111和大质量插入件112。大质量插入件112具有两个部分，向外延伸的轴部分112'和被包括在中空圆柱形本体111中的壳体部分112''。壳体部分112被引入到中空圆柱形本体111中并且被安置在中空圆柱形本体111的肩部114上，从而指示大质量插入件112的相对位置。为了抑制中空圆柱形本体111和大质量插入件112的相对运动，所述大质量插入件能被压配合在中空圆柱形本体111中或者使用适形装配锁定装置被锁定，例如，使用渐开线花键或者至少一个导向键被锁定。大质量插入件112在面向外的方向上，即在指向远离肩部114的方向上，的相对运动通过焊缝115被限制或者替代地能通过槽和固位簧环 （未在图中示出）实现限制。所述调节流体通过流体管道13'并且流到流出管道16'中的路径在说明所述流动的虚线F的帮助下示例性地被示出。所述流体在流体管道13'中从所述附图的右手侧流向左手侧，如由箭头所示出的那样。在流体管道13'的流出端中，所述流体管道与径向导管18流体地连接，径向导管18向内延伸并且被引导到中空圆柱形本体111的径向孔11'中，其中，径向导管18能用软管或管组成。在离开导管18后，所述调节流体进一步向内流动通过大质量插入件112的径向孔11'，径向孔11'流体地连接到流出管道16'。辊1相对于垂直于所述辊轴线的平面可以是对称的，所以说辊1的所示出的端部虽然实际上是所述流出端，但也能形成为所述流入端，那么该端部将具有逆流的流动方向。在未在这个附图中示出的另一个实施例中，径向导管18也能延伸通过大质量插入件112的径向孔11'，从而最小化不然会由在腔116中的涡流所导致的压降。

如在图2中所示，有利地，必须是防漏的区域，在本实施例中尤其是腔116，被盖15覆盖，其中，所述区域是相对小的环形间隙。所述环形间隙能通过使用平的密封圈14和所述环状盖15容易地被密封，所述环状盖15被拧到大质量插入件112以及中空圆柱形本体111上。为了均匀地压紧密封圈14，若干螺钉15'围绕盖15的圆周等角度地分布。可以实现腔16的绝对不透水的封闭，这是因为从由所述流体作用到盖15所导致的压力的作用点到螺钉15'的距离是相对短的。

图3示出了包括两个部分，内部部分131和外部部分132，的纵向元件130的横截面。部分132定位在所述辊的刚性内部圆筒11附近（如图1和图2 ）并且部分132远离所述内部刚性圆筒11被定位。内部部分132包括沿所述元件的纵向轴线延伸的两个肋状物132'。所述肋状物132'被设计为被辊1的刚性内部圆筒11或所述中间层的对应的槽接收（如图1和图2）并且被设计为在角位置处实现适形装配锁定。每个纵向元件130均包括平行于元件130的轴线被布置的两个流体管道13'。流体管道13'中的每一个均由在两个部分132、131中的两个对应的槽形成。两个部分132、131沿它们的接触表面被胶合在一起以便获得不漏液体且不漏压力的流体管道13'。纵向元件130的部分131、132能使用（共）挤压以便宜的方式被生产，其中，不同的材料可以被用于内部部分132和外部部分131。优选地外部部分131能由包括金属和/或陶瓷纤维、颗粒或粉末的导热硅树脂组成，同时内部部分132能由标准材料制成或者在它的胶合性能和/或摩擦性能方面被优化。尽管未在图中示出，可行且有利的是所述纵向段仅由一个整块部分组成，这是因为如果不执行像胶合这样容易出错的生产阶段的话，能更容易地保持流体管道13'在长的时间段内是防漏的。由所述整个型材由所述导热材料制成的事实所导致的额外成本能由避免所述胶合步骤所产生的节省补偿。

图4示出了纵向元件130根据在图1中示出的剖面A-A的横截面，剖面A-A定位在流体管道13'的直线部分中。纵向元件130由包含两个平行的流体管道的一个整块件135组成。肋状物132'居中地附接到所述本体结构并且平行地延伸。有利地，这样的纵向元件130生产成本低，因为它不要求任何胶合步骤并且能使得防漏更加容易。

图3和图4示出了每个纵向元件130有两个管道13'，一个管道13'或者优选地三个管道13'也能被使用。管道13'的深度被选择成使得其提供在冷却性能和表面变形之间的最佳折中。从4mm到9mm的深度是适合的，其中，4-6mm提供最好的冷却以及6到9mm对于表面变形来说是最佳的。已经证明有利的是把所述管道的深度/宽度的比设计为从0.5到1.5，优选地是1.1到1.2。管道之间的距离也应该被选择以优化表面变形和冷却，3到10mm的距离是有用的，优选的是5到7mm。

在图5中的横截面参照在图1中示出的平面B-B，平面B-B定位在导管18的轴向位置处。在图4中示出的两个平行的流体管道13'联合以形成一个大的流体管道13'。纵向元件130进一步在其内侧上具有开口18'，所述开口18'的形状及尺寸与部分地被引入到纵向元件130中的导管18相对应。导管18能被胶合在所述开口中或者使用任何其他适合的连接技术不透流体地被附接到所述开口。

图6描绘了根据本发明的实施例的辊1和塑料加工单元的液压系统/回路，辊1与金属相对辊30相接触，例如，钢相对辊。辊1，尤其是包含在辊1的柔性内衬中的所述流体管道，液压地连接到流入连接器81和流出连接器82，其中，泵40循环所述调节流体。辊1、辊30均通过马达被驱动旋转，其中，马达60旋转可变形的辊1以及马达60'旋转金属辊30。所述液压系统进一步包括若干阀50以分别调整由在管、扼流器、所述辊和所述泵中的压降所给定的系统特征。另外，温度调节设备20被包含在所述液压回路中，同时用于锁定所述套筒的系统压力通过充液阀80被设定/控制。使用压力释放阀90，能释放在所述液压系统中的压力从而去除所述金属套筒。在流出连接器82的下游，提供了膨胀容器71来补偿温度波动并且接收在流体管道与所述金属辊线接触时从相应的流体管道中被压出的流体量。为了避免所述液压系统不可控地共振，在膨胀容器71的流入管中设置有流量限制器70。

图7示出了彼此相接触的两个辊1、30的局部视图，同时图8示出了来自图7的细节C。在两个辊1、30之间的接触力被指定为参照字母Z。在接触力Z的影响下，可变形的辊1在接触区中形成了平坦区100，对于外直径大约为350mm且暴露在所述辊的每米宽度上1到10kN之间的典型接触力之下的辊1、30来说，平坦区100的典型高度为10到30mm。沿所述接触区的高度，辊1、30的表面特性被传递到生产的薄膜P，其中，平坦区100的尺寸可以通过调节在液压系统中的压力被改变。

图9示出了辊1的另一个实施例的纵向截面，所述辊1包括带有自己的散热系统117的刚性内部圆筒11，散热系统117包括布置在刚性内部圆筒11的壳表面的下面的多个流体通道117'。因此，热量能通过包含在柔性内衬13中的流体管道F和通过包含在刚性内部圆筒11中的流体通道117'从辊1中被去除。流体通道117'能在刚性内部圆筒11的材料中直接形成或者能包括嵌入在刚性内部圆筒11的材料中的软管或管。到流入管道和/流出管道16'的连接的形成与柔性内衬13的流体管道F的连接相似，即通过导管117'径向向内地延伸到流入管道和/或流出管道16'。调节流体流动通过刚性内部圆筒11的散热系统17的份额能通过一个或多个扼流器被调节，优选可调节的扼流器。例如，全部流量的70%到90%能流动通过柔性内衬13的流体管道F。

图10 示出了替代的纵向元件130的横截面。这个元件130配备有三个管道13'，管道13'的深度/宽度的比高于在图3和图4中的那些管道的比。如在那些附图中的元件130一样，图10的元件130也能如示出的那样由一种材料制成或者由两种材料制成。在图10中的元件130适于在下面的附图中被说明的固定到刚性内部圆筒11的有利的方法。

图11 和图12示出了纵向元件130在刚性内部圆筒11或者中间层12上的固定。如在图11中所示，在第一步骤中，聚四氟乙烯部分T被布置在圆筒11或者层12上并且被固定。然后，硅树脂S被填充到在所述部分之间形成的间隙中。当硅树脂S固化后，部分T被移除并且通过把在圆筒11或者层12上的所述硅树脂形成物插入到元件130的对应地形成的脊状物中，纵向元件130被固定在圆筒11或者层12上。

图12示出了固定在圆筒11的一个纵向元件。在这种情况下，元件130螺旋形地被布置。其他的平行元件也以同样的方式被布置。

本申请要求EP 13004400.1的优先权，EP 13004400.1内容以全文形式通过引入被并入本文。

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Claims (38)

1.一种塑料加工辊（1），其包括

至少部分地被至少一个柔性内衬（13）覆盖的刚性内部圆筒（11），所述柔性内衬（13）包括多个流体管道（13'），每个所述管道（13'）均连接到流入管道（16’）并且连接到流出管道（16’），其中，弹性金属套筒（17）围绕所述柔性内衬（13）并且被设计成借助对所述流体管道（13’）加压被摩擦锁定到所述柔性内衬（13）上，

其特征在于

所述柔性内衬（13）由彼此平行地布置的多个纵向元件（130）形成，其中，每个所述纵向元件（130）均容纳所述流体管道（13'）中的至少一个，其中，所述流体管道（13'）在所述柔性内衬（13）的材料中直接形成。

2.根据权利要求1所述的辊（1），

其特征在于

所述纵向元件（130）被布置成彼此平行，并且

-从所述柔性内衬（13）的第一端笔直延伸到所述柔性内衬（13）的第二端，或者

-从所述柔性内衬（13）的第一端螺旋缠绕地延伸到所述柔性内衬（13）的第二端。

3.根据权利要求1或2所述的辊（1），

其特征在于

每个所述纵向元件（130）均在侧向接触表面处粘合剂粘合到其相邻的纵向元件（130）。

4.根据权利要求1或2所述的辊（1），

其特征在于

所述纵向元件（130）至少部分地由导热柔性材料组成，

其中所述导热柔性材料包括：

- 金属颗粒、金属纤维和金属粉末中的至少一种，和/或

- 陶瓷颗粒、陶瓷纤维和陶瓷粉末中的至少一种，和/或

- 碳颗粒、碳纤维和碳粉末中的至少一种。

5.根据权利要求4所述的辊（1），其特征在于所述导热柔性材料是导热聚合物。

6.根据权利要求4所述的辊（1），其特征在于所述导热柔性材料是导热硅树脂。

7.根据权利要求4所述的辊（1），其特征在于所述金属从包括铜、银、铝的组中选择。

8.根据权利要求4所述的辊（1），其特征在于所述陶瓷材料是氮化硼。

9.根据权利要求4所述的辊（1），

其特征在于

所述导热柔性材料的热导率的范围是从1.4W/mK到10 W/mK。

10.根据权利要求3所述的辊（1），其特征在于，所述纵向元件（130）至少部分地由导热柔性材料组成，所述导热柔性材料是导热硅树脂，其中所述导热柔性材料包括：

- 金属颗粒、金属纤维和金属粉末中的至少一种，和/或

- 陶瓷颗粒、陶瓷纤维和陶瓷粉末中的至少一种，和/或

- 碳颗粒、碳纤维和碳粉末中的至少一种。

11.根据权利要求1或2所述的辊（1），

其特征在于

每个所述纵向元件（130）均包括两个部分（131、132），所述两个部分（131、132）中的每一个均包括轴向延伸的接触表面并且所述两个部分（131、132）沿所述接触表面附接到彼此，

并且其中，每个所述流体管道（13'）由定位在所述两个部分（131、132）的相应的接触表面中且彼此互补的两个槽（133、134）形成。

12.根据权利要求3所述的辊（1），

其特征在于

每个所述纵向元件（130）均包括两个部分（131、132），所述两个部分（131、132）中的每一个均包括轴向延伸的接触表面并且所述两个部分（131、132）沿所述接触表面附接到彼此，

并且其中，每个所述流体管道（13'）由定位在所述两个部分（131、132）的相应的接触表面中且彼此互补的两个槽（133、134）形成。

13.根据权利要求10所述的辊（1），

其特征在于

每个所述纵向元件（130）均包括两个部分（131、132），所述两个部分（131、132）中的每一个均包括轴向延伸的接触表面并且所述两个部分（131、132）沿所述接触表面附接到彼此，

并且其中，每个所述流体管道（13'）由定位在所述两个部分（131、132）的相应的接触表面中且彼此互补的两个槽（133、134）形成。

14.根据权利要求11所述的辊（1），其中所述槽中的一个（133）具有比互补槽（134）更大的体积并且定位在远离所述刚性内部圆筒（11）的外部部分（131）中，和/或其中，远离所述刚性内部圆筒（11）定位的所述外部部分（131 ）由导热柔性材料组成，所述导热柔性材料的热导率的范围是从1.4W/mK到10 W/mK。

15.根据权利要求13所述的辊（1），其中所述槽中的一个（133）具有比互补槽（134）更大的体积并且定位在远离所述刚性内部圆筒（11）的外部部分（131）中，和/或其中，远离所述刚性内部圆筒（11）定位的所述外部部分（131 ）由导热柔性材料组成，所述导热柔性材料的热导率的范围是从1.4W/mK到10 W/mK。

16.根据权利要求1或2所述的辊（1），

其特征在于

中间层（12）被布置在所述刚性圆筒（11）和所述柔性内衬（13）之间并且由下述材料制成，所述材料的弹性模量大于所述柔性层（13）的材料的弹性模量且小于所述刚性圆筒（11）的材料的弹性模量。

17.根据权利要求16所述的辊（1），

其特征在于

所述纵向元件（130）被胶合到所述中间层（12）上。

18.根据权利要求3所述的辊（1），

其特征在于

中间层（12）被布置在所述刚性圆筒（11）和所述柔性内衬（13）之间并且由下述材料制成，所述材料的弹性模量大于所述柔性层（13）的材料的弹性模量且小于所述刚性圆筒（11）的材料的弹性模量。

19.根据权利要求10所述的辊（1），

其特征在于

中间层（12）被布置在所述刚性圆筒（11）和所述柔性内衬（13）之间并且由下述材料制成，所述材料的弹性模量大于所述柔性层（13）的材料的弹性模量且小于所述刚性圆筒（11）的材料的弹性模量。

20.根据权利要求1或2所述的辊（1），

其特征在于

每个所述纵向元件（130）均具有面向所述刚性内部圆筒（11）或布置在所述刚性内部圆筒（11）和所述柔性内衬（13）之间的中间层（12）的至少一个纵向肋状物（132'），其中，所述刚性内部圆筒（11）或所述中间层（12）设置有对应的槽（121），每个所述槽（121）均被设计成接收所述肋状物中的一个。

21.根据权利要求3所述的辊（1），

其特征在于

每个所述纵向元件（130）均具有面向所述刚性内部圆筒（11）或布置在所述刚性内部圆筒（11）和所述柔性内衬（13）之间的中间层（12）的至少一个纵向肋状物（132'），其中，所述刚性内部圆筒（11）或所述中间层（12）设置有对应的槽（121），每个所述槽（121）均被设计成接收所述肋状物中的一个。

22.根据权利要求11所述的辊（1），

其特征在于

每个所述纵向元件（130）均具有面向所述刚性内部圆筒（11）或布置在所述刚性内部圆筒（11）和所述柔性内衬（13）之间的中间层（12）的至少一个纵向肋状物（132'），其中，所述刚性内部圆筒（11）或所述中间层（12）设置有对应的槽（121），每个所述槽（121）均被设计成接收所述肋状物中的一个。

23.根据权利要求1或2所述的辊（1），

其特征在于

所述刚性内部圆筒（11）包括散热系统（117）。

24.根据权利要求22所述的辊，其中所述散热系统（117）包括至少一个流体通道（117'），所述至少一个流体通道定位在所述刚性内部圆筒（11）的外壳表面的下面并平行于所述辊轴线延伸。

25.根据权利要求11所述的辊，其中所述刚性内部圆筒（11）包括散热系统（117），所述散热系统（117）包括至少一个流体通道（117'），所述至少一个流体通道定位在所述刚性内部圆筒（11）的外壳表面的下面并平行于所述辊轴线延伸。

26.根据权利要求20所述的辊，其中所述刚性内部圆筒（11）包括散热系统（117），所述散热系统（117）包括至少一个流体通道（117'），所述至少一个流体通道定位在所述刚性内部圆筒（11）的外壳表面的下面并平行于所述辊轴线延伸。

27.根据权利要求1或2所述的辊（1），

其特征在于

所述金属套筒（17）

- 具有的厚度在0.1 mm到1 mm的范围内，和/或

- 具有的外直径为200 mm到650 mm，和/或

- 由镍或镍基合金组成。

28.根据权利要求11所述的辊（1）

其特征在于

所述金属套筒（17）

- 具有的厚度在0.1 mm到1 mm的范围内，和/或

- 具有的外直径为200 mm到650 mm，和/或

- 由镍或镍基合金组成。

29.根据权利要求20所述的辊（1）

其特征在于

所述金属套筒（17）

- 具有的厚度在0.1 mm到1 mm的范围内，和/或

- 具有的外直径为200 mm到650 mm，和/或

- 由镍或镍基合金组成。

30.根据权利要求1或2所述的辊（1），

其特征在于

所述金属套筒（17）的所述外壳表面

- 涂有防粘涂料，和/或

- 的至少一部分示出了确定的表面粗糙度和/或确定的表面结构，其中，所述部分被打磨、抛光和/或研磨或者所述部分具有激光雕刻表面。

31.根据权利要求11所述的辊（1），

其特征在于

所述金属套筒（17）的所述外壳表面

- 涂有防粘涂料，和/或

- 的至少一部分示出了确定的表面粗糙度和/或确定的表面结构，其中，所述部分被打磨、抛光和/或研磨或者所述部分具有激光雕刻表面。

32.根据权利要求1或2所述的辊（1），

其特征在于

- 所述刚性内部圆筒（11）包括中空圆柱形本体（111）和带有壳体部分（112''）和轴部分（112'）的至少一个大质量插入件（112），所述壳体部分（112''）非转动地容纳在所述中空圆柱形本体（111）中，所述轴部分（112'）沿所述辊轴线向外延伸并且具有比所述壳体部分（112''）的直径小的直径

- 其中，所述流入管道（16'）和所述流出管道（16'）被设置在所述轴部分（112'）中。

33.根据权利要求32所述的辊（1），

其特征在于

所述轴部分（112'）包括从所述轴部分（112'）的壳表面延伸到流入管道/流出管道（16'）的径向孔（11'）。

34.根据权利要求32所述的辊（1），

其特征在于

所述轴部分（112'）包括定位在所述中空圆形本体（111）的轴向端所限定的平面中的轴向凸缘（113），使用环形盖（15），所述轴向凸缘（113）被不透流体地附接到所述中空圆柱形本体（111）。

35.根据权利要求34所述的辊（1），其中环形盖（15）被拧到所述凸缘（123）和所述中空圆柱形本体（111）。

36.一种塑料加工设备，

其包括至少一个刚性金属辊（30）和至少一个可变形的辊，所述至少一个可变形的辊带有若干流体管道，所述流体管道流体地连接到热液调节单元（20），其中，所述刚性金属辊（30）和所述可变形的辊平行地被布置，

其特征在于

所述至少一个可变形的辊是根据权利要求1到35中的任一项所述的辊（1）。

37.根据权利要求36所述的塑料加工设备，

其特征在于

所述刚性金属辊（30）和所述可变形的辊（1）运动地联接。

38.用于生产双面结构化的塑料薄膜（P）的方法，

其使用根据权利要求37所述的塑料加工设备，其中，所述刚性辊和所述可变形的辊（1）具有对应的表面结构布置，

所述方法包括以下步骤：

a）取决于所述刚性辊（30）和所述可变形的辊（1）之间的实际运动联接，在角度方面布置所述金属套筒（17）和所述刚性辊（30）从而以预定角度对准它们上的标记，

b）使用所述热液调节单元（20）把所述流体加压到预定压力，

c）在所述预定压力的影响下，所述可变形的辊（1）的所述流体管道（13’）和所述柔性内衬（13）径向膨胀，因此

d）所述金属套筒（17）被摩擦锁定在所述柔性内衬（13）上，

e）在所述两个辊之间提供并喂送至少部分熔融的塑料，

f）在所述两个辊（1、30）之间挤压所述塑料材料并且把所述两个辊的预定表面结构布置压印在所述塑料材料的两个面上，

g）冷却通过步骤f）所获得的物体以及因此获得所述双面结构化的塑料薄膜（P）。