CN106414077B - 热辊及产生方法 - Google Patents

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Abstract

一种热辊(1)包括沿着纵向方向(X‑X)延伸的圆柱形主体(2)；所述圆柱形主体(2)包括至少一个内部管状元件(3)和至少一个外部管状元件(4)，所述外部管状元件围绕所述内部管状元件(3)同心地布置；所述内部管状元件(3)包括外径d且所述外部管状元件4包括内径D，其中D>d；两个衬套(6)，其各自布置在所述圆柱形主体(2)的一端；至少一个热交换室(10)，其实现在所述内部管状元件(3)与所述外部管状元件(4)之间；其特征在于，包括所述内部管状元件(3)的由塑料制成的涂层(11)；至少一个螺旋通道(13)，其处于所述涂层(11)与所述外部管状元件(4)之间；所述螺旋通道(13)至少部分地实现在所述涂层(11)中。

Description

热辊及产生方法
技术领域
本发明涉及一种热辊及其相应的产生方法。
背景技术
热辊有非常广泛的工业应用，例如，热辊用于改变(增加或降低)它们所接触的薄膜(由纸、PVC、铝、织物等制成)的温度。热传递主要通过传导发生，例如，通过薄膜与辊之间的接触发生。当两个膜侧之间的温差低于1℃时，可接受辊操作。
为此目的，热辊通常由圆柱形主体以及一个入口和一个出口构成，所述圆柱形主体设置有一个热交换室，所述入口和出口用于在闭合回路中的热流体流通，所述闭合回路设置有泵送并冷却/加热来自热辊/被输送到热辊的热流体的系统。热流体的入口和出口在布置于圆柱形主体的相对端处的衬套中获得，通常一个衬套有入口，而另一个衬套有出口。还有，存在热流体的入口和出口形成于同一衬套中的应用。
热流体通常是水，或是添加有乙二醇的水。
存在许多不同的方式来实施热交换室，例如所谓的简单腔室是已知的，即，其环形部分在内部主体与外部主体之间的空间中获得的腔室。
申请人注意到，由于辊的滚动，热流体往往始终保持在热交换室的下部部分中。换句话说，热交换室内部的热流体不以界定的路径移动。
热交换室的此实施方案可以产生热不均匀性(不恒定且不均匀的冷却/加热)。
热交换室的另一实例是所谓的螺旋室。
螺旋热交换室通过沿着螺旋路径将例如由钢制成的圆条缠绕在圆柱形主体的仍为钢制的内管上来制成。所述条随后通过焊接紧固到内管。
随后制成通道，所述通道有在辊的在内管与外管之间的整个纵向范围上延伸的螺旋路径。
因此，迫使热交换室中的热流体沿着螺旋路径行进。热流体的螺旋路径允许流体本身的均匀流动，且因此，热分布当然比有简单腔室的热辊更加均匀。
然而，申请人观察到，最靠近入口衬套的辊部分可以有比靠近出口衬套的辊部分更大的热梯度。这是因为靠近出口的流体当然比在入口处的流体更热，因此降低热梯度。
为解决此问题，已经提出设置有有两个绕组的螺旋室的热辊。
在此情况下，热交换室有两个导管，所述导管有平行的螺旋路径。
利用此实施方案来有相反流：在入口衬套后将流体划分成两部分，一部分直接流至第一螺旋通道，另一部分通过内部导管到达另一衬套，随后流入第二螺旋通道(其仍为空)。以此方式，来自两端的两个相反流穿过热辊。此实施方案的较大优点是热分布的均匀性。
然而，申请人观察到，此类型的热辊可能会遭受生锈，且相应地被锈蚀掉，此外所述热辊可有复杂且昂贵的产生过程。
因此，申请人对自己提出以下问题：实施一种热辊，其与有配备有一个、两个或多于两个绕组的螺旋热交换室的热辊有相同的优点，但同时不允许生锈和相应的腐蚀现象。
此外，申请人对自己提出以下问题：实施一种热辊，其易于构造和组装，在实现通道的螺旋结构与内部圆柱形主体之间不需要结构上复杂的紧固元件。
申请人还对自己提出以下问题：实施一种热辊，其不需要以严格的公差来实施螺旋结构以便允许螺旋结构与外部圆柱形主体之间的正确耦合。
申请人还对自己提出以下问题：实施一种产生热辊的方法，所述方法简单且低成本。
发明内容
因此，在本专利申请的第一方面中，本发明涉及一种热辊，其包括：
-沿着纵向方向(X-X)延伸的圆柱形主体；所述圆柱形主体包括至少一个内部管状元件和至少一个外部管状元件，所述外部管状元件围绕所述内部管状元件同心地布置；所述内部管状元件包括外径d且所述外部管状元件包括内径D，其中D>d；
-两个衬套，其各自布置在圆柱形主体的一端；
-至少一个热交换室，其形成在所述内部管状元件与所述外部管状元件之间；
所述热辊的特征在于，包括所述内部管状元件的由塑料制成的涂层；
-至少一个螺旋通道，其处于所述涂层与所述外部管状元件之间；
-所述涂层包括至少一条肋，其沿着围绕所述纵向方向(X-X)的螺旋路径布置；所述至少一条肋与所述涂层制成一个整体；
-所述螺旋通道至少部分地在所述涂层中形成，使得所述至少一条肋形成所述螺旋通道的侧壁。
在本专利申请部分实施例的范围中：
-有“纵向方向”或“纵向地”意指一般面向辊的主要延伸部分的方向，纵向方向通常与辊本身的旋转轴线一致。
-有“径向方向”或“径向地”意指相对于辊的纵向轴线正交的方向，或有相对于辊的纵向轴线正交的方向，所述方向从辊的旋转轴线开始沿着半径布置。
-有“反向倾斜”(指两个倾斜平面、表面、壁)意指这两个平面、表面、壁相对于插入其间的轴线都有绝对值相同但符号相反的倾角。
-因此肋切线有螺旋结构的倾角意指通过螺旋切线与垂直于圆柱形主体的轴线的平面形成的角度。
在前述方面中，本专利申请可以有下文描述的有利特征中的至少一个。
有益地，肋的螺旋路径通过螺旋结构的倾角β界定；所述β角度介于0°与90°之间，包括边界值。
有益地，由塑料制成的涂层有大于0.5mm的最小厚度s。
优选地，每一肋在径向方向上有的高度h使得与外部管状元件的内表面邻接。
方便地，在肋的径向方向上的所述高度h大于或等于(D-(d+2s))/2。
可选地，在肋的径向方向上的所述高度h可以小于(D-(d+2s))/2，尤其是在热辊有大于1000mm的纵向范围时。
优选地，每一肋有在径向地离开轴向方向X-X时逐渐变细的外形部分。
方便地，所述内部管状元件包括紧固在其末端处的两个插塞元件。
优选地，涂层有例如在纵向方向上延伸超出内部管状元件的两个部分。
有益地，每一插塞元件与衬套耦合以便形成涂层的例如在纵向方向(X-X)上延伸超出内部管状元件的部分的支座，所述支座形成为靠近涂层的邻接于所述衬套与所述插塞元件之间的部分。根据另一方面，本专利申请部分实施例涉及一种用于产生如先前所描述的热辊的方法。
所述方法包括以下步骤：
-调整内部管状元件；
-在所述内部管状元件的末端处结合两个插塞元件；
-用由塑料制成的涂层较厚的部分来覆盖所述内部管状元件；
-去除塑料的一部分以获得在所述内部管状元件的纵向轴线的方向上延伸的至少一个螺旋通道；
-提供所述外部管状元件；
-结合所述外部管状元件与所述内部管状元件；
-提供两个衬套并结合所述两个衬套与所述外部管状元件和内部管状元件。
有益地，用由塑料制成的涂层较厚的部分来覆盖所述内部管状元件的步骤通过将由塑料制成的套管装配在内部管状元件上来实施。
可选地，用由塑料制成的涂层较厚的部分来覆盖所述内部管状元件的步骤通过在模具中将塑料铸造到所述内部管状元件上来实施。
可选地，用由塑料制成的涂层较厚的部分来覆盖所述内部管状元件的步骤通过在模具中将塑料模制到所述内部管状元件上来实施。
可选地，用由塑料制成的涂层较厚的部分来覆盖所述内部管状元件的步骤通过带状流技术来实施。
可选地，用由塑料制成的涂层较厚的部分来覆盖所述内部管状元件的步骤通过涂橡胶来实施。
可选地，用由塑料制成的涂层较厚的部分来覆盖所述内部管状元件的步骤通过将塑料缠绕在内部管状元件上且随后固化来实施。
优选地，去除塑料的一部分的步骤通过经由至少一个成型工具进行的车削加工来实施。
有益地，所述至少一个成型工具被加热。
优选地，所述至少一个成型工具通过感应来加热。
可选地，去除塑料的一部分的步骤通过经由至少一个磨轮进行的磨削加工来实施。
附图说明
本发明的另外特性和优点将通过对根据本发明的热辊的一些实施例但不排他的实施方案的详细描述变得更加显而易见。
此描述将在下文参考附图来说明，所述附图仅出于说明的目的而提供，而非限制，其中：
-图1是根据本发明的热辊的示意性透视图；
-图2是图1的热辊的示意性截面视图；
-图3是图1的辊的一部分的局部截面透视图；
-图4是图1的热辊的一部分的放大截面视图；
-图5是图1的热辊的一部分的局部截面视图。
具体实施方式
参考图1至图4，本发明的热辊用参考标号1来标识。
参考图中所示的实施方案，热辊1由沿着纵向方向X-X延伸的圆柱形主体2构成。圆柱形主体2有内部管状元件3和外部管状元件4，所述外部管状元件围绕内部管状元件3同心地布置。
外部管状元件4是接触待冷却/加热的薄膜22的元件。
内部管状元件3和外部管状元件4有基本上圆形的部分。详细地说，内部管状元件3有外径d且外部管状元件4有内径D，其中D>d。
在圆柱形主体2的末端处，存在两个衬套6，其各自布置在圆柱形主体2的一端处。衬套6封闭外部管状元件4。
衬套6被形成为允许流体来自/去往在内部管状元件3与外部管状元件4之间获得的热交换室10的运动，如下文更好地描述。
衬套6另外有将外部管状元件4和内部管状元件3保持在适当位置的功能，且为了允许将热辊本身定位在机器中，在杆/柄的末端处，存在用于容纳轴承(图中未示出)的支座。
外部管状元件4和内部管状元件3都由衬套6支撑。
外部管状元件4锁定在衬套6上，且因此由后者支承。O形环垫圈或特定的密封胶料的添加(图中未示出)防止流体流出到衬套6接触外部管状元件4的区域中。衬套6通常由金属材料制成。衬套6可通过车削和磨削加工来获得。
合宜地，内部管状元件3包括紧固在其末端处的两个插塞元件17。插塞元件17有封闭内部管状元件3且允许与衬套6耦合的功能。
为允许与衬套6耦合，每一插塞元件17有至少一个用于紧固元件19(例如紧固螺钉)的容纳支座18。
插塞元件17通常由金属通过车削和磨削加工制成。插塞元件17通过过盈方式组装在内部管状元件3上且随后被焊接。
热辊1与例如封闭的回路处于流体连通，所述封闭的回路包括泵送系统和用于冷却/加热来自/被输送至热辊1的热流体的系统。封闭的回路未在图中示出。
在图中示出的实施方案中，某一衬套6有用于热流体的入口7，而另一衬套6有用于热流体的出口8。
根据图中未示出的另一实施方案，衬套6可以同时包括热流体的入口7和出口8。
热流体的入口7和出口8通过两个径向导管9而与在内部管状元件3和外部管状元件4之间获得的热交换室10处于流体连通。
在热交换室10处且基本上对于在内部管状元件3的纵向方向X-X上的整个范围，存在由塑料制成的涂层11。
涂层11的塑料材料可以选自以下热塑性材料、热固性材料、弹性体材料或其组合。
热塑性材料的适合实例是：聚乙烯(HDPE/LDPE)，聚苯乙烯(PS)；聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)；聚丙烯(PP)；聚酰胺(PA，尼龙)；赛璐珞(celluloid)；聚乳酸。
相反，适合于所述目的的热固性材料的实例是：酚醛树脂；环氧树脂，乙烯基酯树脂。
最后，弹性体材料的实例是：SBR、NBR、EPDM、NR、CR、硅酮。
涂层11类似于在径向方向上有最小厚度的圆柱形护套。最小厚度s例如小于或等于0.5mm。申请人认为，低于0.5mm的最小厚度s将引起热交换室10相对于内部管状元件3隔热不良。
例如，最小厚度s包括在0.5至500mm的范围内，包括边界值。
由塑料制成的涂层11有在纵向方向X-X上延伸超出内部管状元件3的两个端部部分20。
详细地说，由塑料制成的涂层11在其自身的末端处有延伸超出内部管状元件3的纵向方向X-X的两个环形部分20。
环形部分20朝向内部管状元件3的内侧径向地弯曲，且容纳于在每一插塞元件17与衬套6之间制成的支座21中。
支座21经制造使得涂层11的在纵向方向X-X上延伸超出内部管状元件3的环形部分20，在插塞元件17与相应的衬套6耦合时，邻接于衬套6与插塞元件17之间而封闭。
由塑料制成的涂层11有至少一条肋12，所述肋沿着围绕纵向方向X-X的螺旋路径基本上在内部管状元件3的整个范围上延伸。所述肋12与涂层11制成一个整体。换句话说，在涂层与肋12之间不存在紧固元件。
肋12的螺旋路径通过螺旋结构的倾角β界定。
此角度β介于0°与90°之间，且可以沿着同一路径的纵向范围X-X变化。
肋12在径向方向上有的高度h使得邻接外部管状元件2的径向内表面14，以便可以实现布置在涂层11与外部管状元件2之间的螺旋通道13。换句话说，在肋12的径向方向上的高度h大于或等于(D-(d+2s))/2。
根据未在图中示出的另一实施方案，在肋12的径向方向上的高度h可以小于(D-(d+2s))/2，尤其是在热辊有大于1000mm的纵向范围时。
螺旋通道13随后至少部分地实现在涂层11中，且根据此第一实施方案，实现于在肋12的纵向方向上相邻的两个线圈15或绕组之间。
换句话说，根据此第一实施方案，如图4中的虚线所描绘，螺旋通道13的截面在纵向方向上通过面向肋12的两个相邻线圈15或绕组的两个壁16限定，且在径向方向上，在上方通过外部管状元件2的径向内表面14限定，而在下方限定于两个纵向相邻的线圈15之间的涂层之间。
螺旋通道13的截面有高度E，其介于0.5与500mm之间，包括边界值。
例如，如图4中更好地示出，螺旋通道13的通道截面有最小宽度C，其介于0.5与1000mm之间，包括边界值。
螺旋通道13的通道截面基于所需的热梯度来计算，所述热梯度有实现热流体的此湍动以促进热交换的可能性。此外，螺旋通道13的通道截面由于有狭窄部分以辅助流体的湍动而可能并非是恒定的。这些狭窄部分可以通过存在于螺旋通道13的表面上的凸起、突出、隆起而形成。
仍参考图中示出的实施方案，每一肋12有在径向地离开轴向方向X-X时逐渐变细的外形部分。
例如，每一肋12有布置在肋12本身的顶部处的最小宽度L，和布置在与所述肋12的顶部间隔开的位置中的最大宽度。
肋12的最小宽度L可以介于0与100mm之间。
肋12另外有两个相对且倾斜的壁，每一倾斜壁16有的角度α，其绝对值包括在90°到180°，例如100°到170°的范围内，包括边界值。
由塑料制成的涂层11可以有多于一条肋12，所述肋沿着围绕纵向方向X-X的螺旋路径基本上在内部管状元件3的整个范围上延伸。沿着螺旋路径延伸的肋12的数目越高，所形成的螺旋通道13的数目越高。
在图中未示出的优选实施方案中，存在沿着螺旋路径平行延伸的两条肋12，且因此，存在供热流体通过的两个螺旋通道13。
在此情况下，螺旋通道13沿着纵向方向X-X螺旋且平行地延伸，使得第一肋12的两个相邻线圈15被第二肋12的线圈15间隔开。
另外，可以提供多于两条肋12，且因此，可以提供多于两个螺旋通道13。
根据本发明的热辊可通过如下文描述的方法来制造。
首先，提供经调整的内部管状元件3。内部管状元件3通常包括金属芯，其例如通过车削和磨削加工获得。替代地，内部管状元件3可以包括由例如碳纤维等复合材料制成的芯。
金属芯由末端安装有两个插塞元件17的管子构成。
插塞元件17通常是圆盘形的，且例如通过车削和磨削加工制成。
插塞元件17通过过盈方式组装在内部管状元件3上且随后被焊接。插塞元件17的功能是封闭内部管状元件3且(随后)装配在外部衬套6上。
此时，将由塑料制成的涂层11涂覆在内部管状元件3上。
塑料的涂层11可以按不同的方式涂覆在内部管状元件3上。
根据第一实施方案，用某一厚度的塑料来覆盖所述内部管状元件3的步骤通过将由塑料制成的套管装配在内部管状元件3上来实施。
例如，套管通过过盈方式装配在内部管状元件3上。
替代地，用某一厚度的塑料来覆盖所述内部管状元件3的步骤通过在适当的模具中将塑料铸造到内部管状元件上来实施。
仍旧根据替代实施方案，用某一厚度的塑料覆盖内部管状元件3的步骤通过带状流技术来实施。
最后，仍旧根据替代实施方案，用某一厚度的塑料覆盖内部管状元件3的步骤通过涂橡胶来实施。通过此方法，将橡胶缠绕在来自拉制步骤的橡胶带的芯上来涂覆橡胶。所述方法随后通过高压釜中的固化周期来完成。
在每一情况下，内部管状元件3例如用由塑料制成的涂层11来覆盖，使得后者在纵向轴线X-X的方向上从两端突出至少一定的长度，此长度实现环形部分朝向纵向轴线X-X径向弯曲，以便不邻接插塞元件17和衬套6，由此用作垫圈并使螺旋通道13(稍后制成)与液体不通过的区域隔绝。
一旦已经用由塑料制成的涂层11覆盖内部管状元件3，就继续所述涂层的加工以便获得在内部管状元件3的纵向轴线X-X的方向上延伸的至少一个螺旋通道13。此加工主要可以两种方式实现。
根据第一实施方案，所述至少一个螺旋通道13通过经由成型工具来去除塑料材料的步骤来获得。
所述工具的形状是有待获得的螺旋通道13的截面的函数。此充分紧固的工具通过感应来加热：这两个参数(磨尖和加热)的组合还允许仅一次就实现准确的切割。
替代地，所述至少一个螺旋通道13可以通过经由磨轮去除材料来获得。在此情况下，磨轮通过经由磨损来去除材料而提供热切削工具的功能。
此时，提供外部管状元件4，其可与前述步骤同时使用或在前述步骤之前使用。内部管状元件4由一般为金属的芯构成，所述金属芯例如通过车削和磨削加工获得。
替代地，外部管状元件4可以由例如碳纤维等复合材料制成。
外部管状元件4是接触薄膜22的元件，且出于此原因，所述外部管状元件的粗糙度可取决于有待获得的以用于承载薄膜22的抓力而变化。
可以实施可能的表面处理(例如，镀铬、镀镍、阳极氧化、等离子体涂覆、锌涂覆等)，以便保护外部管状元件4不受腐蚀侵蚀且实现与薄膜22的接触和相应的热传递。
此时，将外部管状元件4装配在设置有涂层11的内部管状元件3上，在所述涂层中已经获得所述至少一个螺旋通道13。
肋12通常有大于外部管状元件4的内径的直径，在组装期间，这迫使肋12松开，因此在与外部管状元件4上的涂层11的插入方向相反的方向上弯曲。通过肋12朝向外部管状元件4的内部弯曲而产生的反作用力确保肋与外部管状元件4之间的接触的气密密封。以此方式，在操作时，流体沿着螺旋通道流动，由此避免跨过相同的肋。
此外，肋的极小厚度允许几乎整个外部管状元件4与流体接触，由此确保均匀的热交换。
因此，提供两个衬套6并使之相关联。另外，可以与前述步骤同时或在前述步骤之前制作衬套6。通常由金属制成的衬套6例如通过车削和磨削加工获得。
衬套6定位在插塞元件处。
衬套6通常由金属材料制成。所述衬套有以下功能：封闭外部管状元件4，将内部管状元件3与所述至少一个螺旋通道13保持在适当的位置，以及允许将热辊本身定位在机器中(在衬套的杆/柄的末端处，存在用于轴承的适当支座)。此外，衬套6的内部钻孔允许流体从/向所述至少一个螺旋通道13传递。此钻孔通过液压接头的轴承所需的螺纹(取决于工作辊的旋转方式，右旋或左旋)而封闭。
还提供对衬套6的表面处理(例如，镀铬、镀镍、阳极氧化、锌涂覆等)。可进行这些表面处理以便保护衬套6不受侵蚀腐蚀。
已参考一些实施方案描述了本专利申请。可以对本文中详细描写的实施方案进行各种修改，这些修改总是保持在本发明的通过以下权利要求书界定的保护范围内。

Claims (18)

1.一种热辊(1)，包括
-沿着纵向方向(X-X)延伸的圆柱形主体(2)；所述圆柱形主体(2)包括至少一个内部管状元件(3)和至少一个外部管状元件(4)，所述外部管状元件围绕所述内部管状元件(3)同心地布置；所述内部管状元件(3)包括外径d且所述外部管状元件(4)包括内径D，其中D>d；
-两个衬套(6)，其各自布置在所述圆柱形主体(2)的一端；
-至少一个热交换室(10)，其形成在所述内部管状元件(3)与所述外部管状元件(4)之间；
其特征在于，所述热辊(1)还包括所述内部管状元件(3)的由塑料制成的涂层(11)；
-至少一个螺旋通道(13)，其处于所述涂层(11)与所述外部管状元件(4)之间；
-所述涂层(11)包括至少一条肋(12)，其沿着围绕所述纵向方向(X-X)的螺旋路径布置；至少一条所述肋(12)与所述涂层制成一个整体；
-所述螺旋通道(13)至少部分地在所述涂层(11)中形成，使得所述至少一条肋形成所述螺旋通道(13)的侧壁。
2.根据权利要求1所述的热辊(1)，其特征在于，所述肋(12)的所述螺旋路径通过螺旋结构的倾角β界定；所述β角度介于0°与90°之间，包括边界值。
3.根据权利要求1所述的热辊(1)，其特征在于，所述内部管状元件(3)包括紧固在其末端处的两个插塞元件(17)。
4.根据前述权利要求1至3中的任一项所述的热辊(1)，其特征在于，所述涂层(11)有延伸超出所述内部管状元件(3)的两个部分(20)。
5.根据权利要求4所述的热辊(1)，其特征在于，每一插塞元件(17)与衬套(6)耦合以便形成所述涂层的在纵向方向(X-X)上延伸超出所述内部管状元件(3)的部分(20)的支座(21)，所述支座(21)形成为封闭所述涂层的邻接于所述衬套(6)与所述插塞元件(17)之间的所述部分(20)。
6.根据前述权利要求1或5中的任一项所述的热辊(100)，其特征在于，每一肋(12)在径向方向上有的高度(h)以使得与所述外部管状元件(4)的内表面(14)邻接。
7.根据权利要求1所述的热辊(1)，其特征在于，所述由塑料制成的涂层(11)有大于0.5mm的最小厚度(s)。
8.根据权利要求1所述的热辊(1)，其特征在于，每一肋(12)有在径向地离开轴向方向时逐渐变细的外形部分。
9.根据权利要求1所述的热辊(1)，其特征在于，每一肋(12)有两个相对的倾斜壁(16)，每一倾斜壁(16)的角度α，其绝对值包括在90°到180°的范围内。
10.一种用于产生根据前述权利要求1至9任一项所述的热辊(1)的方法，其特征在于包括以下步骤：
-调整所述内部管状元件(3)；
-在所述内部管状元件(3)的末端处结合两个插塞元件；
-用由塑料制成的涂层(11)较厚的部分来覆盖所述内部管状元件(3)；
-去除塑料的一部分以获得在所述内部管状元件(3)的纵向方向(X-X)上延伸的至少一个螺旋通道(13)；
-提供外部管状元件(4)；
-结合所述外部管状元件(4)与所述内部管状元件(3)；
-提供两个衬套并结合两个衬套与所述外部管状元件(4)和内部管状元件(3)。
11.根据权利要求10所述的用于产生热辊(1)的方法，其特征在于，所述由塑料制成的涂层(11)较厚的部分来覆盖所述内部管状元件(3)的步骤通过将由塑料制成的套管装配在所述内部管状元件(3)上来实施。
12.根据权利要求10所述的用于产生热辊(1)的方法，其特征在于，所述由塑料制成的涂层(11)较厚的部分来覆盖所述内部管状元件(3)的步骤通过在模具中将所述塑料铸造到所述内部管状元件(3)上来实施。
13.根据权利要求10所述的用于产生热辊(1)的方法，其特征在于，所述用由塑料制成的涂层(11)较厚的部分来覆盖所述内部管状元件(3)的步骤通过带状流技术来实施。
14.根据权利要求10所述的用于产生热辊(1)的方法，其特征在于，所述用由塑料制成的涂层(11)较厚的部分来覆盖所述内部管状元件(3)的步骤通过涂橡胶来实施。
15.根据前述权利要求10至14中的任一项所述的用于产生热辊(1)的方法，其特征在于，所述去除所述塑料的一部分的步骤通过经由至少一个成型工具进行的车削加工来实施。
16.根据权利要求15所述的用于产生热辊(1)的方法，其特征在于，所述至少一个成型工具被加热。
17.根据前述权利要求16或10至14中的任一项所述的用于产生热辊(1)的方法，其特征在于，所述去除所述塑料的一部分的步骤通过经由至少一个磨轮进行的磨削加工来实施。
18.根据前述权利要求15所述的用于产生热辊(1)的方法，其特征在于，所述去除所述塑料的一部分的步骤通过经由至少一个磨轮进行的磨削加工来实施。
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