CN105505542A - 润滑剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种润滑剂及其制备方法，该润滑剂包括液体原料和固体原料，液体原料为硬脂酸、水，硬脂酸的重量百分比为40~60%，水的重量百分比20~30%，固体原料为氢氧化钠、硼砂、亚硝酸钠、硬脂酸钠，氢氧化钠的重量百分比为5~10%，硼砂的重量百分比为0.5~2%，亚硝酸钠的重量百分比为0.5~2%，硬脂酸钠的重量百分比为1~2%。本发明不使用催化剂，降低成本，且不会造成污染。

Description

润滑剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种润滑剂及其制备方法。

背景技术

润滑剂用以降低摩擦副的摩擦阻力、减缓其磨损的润滑介质。润滑剂对摩擦副还能起冷却、清洗和防止污染等作用。为了改善润滑性能，在某些润滑剂中可加入合适的添加剂。选用润滑剂时，一般须考虑摩擦副的运动情况、材料、表面粗糙度、工作环境和工作条件，以及润滑剂的性能等多方面因素。在机械设备中，润滑剂大多通过润滑系统输配给各需要润滑的部位。现有润滑剂使用催化剂等，这样增加成本，且造成污染。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种润滑剂及其制备方法，其不使用催化剂，降低成本，且不会造成污染。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种润滑剂，其特征在于，其包括液体原料和固体原料，液体原料为硬脂酸、水，硬脂酸的重量百分比为40~60%，水的重量百分比20~30%，固体原料为氢氧化钠、硼砂、亚硝酸钠、硬脂酸钠，氢氧化钠的重量百分比为5~10%，硼砂的重量百分比为0.5~2%，亚硝酸钠的重量百分比为0.5~2%，硬脂酸钠的重量百分比为1~2%。

优选地，所述固体原料有晶体和片状两种。

本发明还提供一种润滑剂的制备方法，其特征在于，其包括以下步骤：

步骤一，计量进料：根据产品配方进行原料计量投加；

步骤二，硬脂酸软化：开启导热油电加热器，对硬脂酸高位罐进行加热，使硬脂酸的流动性更好；加热控制的温度在80℃左右；加热时间为20min；加热结束后，硬脂酸通过管道进入搅拌罐内；在软化过程中，高位罐的排空气管线阀门处于开启状态；

步骤三，搅拌混合：开启搅拌罐的搅拌机，在导热油电加热器的加热下，在100℃下进行混合搅拌，各原料充分搅拌混合，硬脂酸和氢氧化钠的中和反应，反应结束后，形成产品；混合搅拌过程为恒温常压过程，搅拌速率约为60~80转/min，混合搅拌过程的持续时间为80min；

步骤四，成品检验：每批次产品进行检验测试，检验产品的比重、pH值等指标是否满足质量要求；每批次做一个样品的检测；合格成品通过重力流直接出料；

步骤五，造粒：打开搅拌罐出料口，糊状产品通过管道进入造粒机内，通过造粒设备对产品进行颗粒化分割，最后得到粒化产品；造粒温度为搅拌后的自然冷却温度，约为50℃；硬脂酸已在中和反应中全部转化为硬脂酸钠；造粒过程的持续时间约为20min；

步骤六，出料包装：产品从造粒机出料口通过加料泵进入自动包装机内进行成品包装；通过软管直接与包装机连接，保持密闭；出料包装过程的持续时间约为15min。

优选地，所述步骤一的原料包括液体原料和固体原料。

本发明的积极进步效果在于：本发明不使用催化剂，降低成本，且不会造成污染，保护环境。

具体实施方式

下面给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。

本发明润滑剂包括液体原料和固体原料，液体原料为硬脂酸、水，硬脂酸的重量百分比为40~60%，水的重量百分比20~30%，固体原料为氢氧化钠、硼砂、亚硝酸钠、硬脂酸钠，氢氧化钠的重量百分比为5~10%，硼砂的重量百分比为0.5~2%，亚硝酸钠的重量百分比为0.5~2%，硬脂酸钠的重量百分比为1~2%。

本发明润滑剂的制备方法包括以下步骤：

步骤一，计量进料：根据产品配方进行原料计量投加。需要进行投料的原料包括液体原料和固体原料。

液体原料为硬脂酸、水。硬脂酸通过加料泵送入高位罐内，进料管的一端与原料桶直接连接，另一端与搅拌罐液体投料口直接连接；两端都设有环形哈夫盖，进料时旋紧环形哈夫盖，形成液体原料密闭进料。从厂区给水管网中接入一根供水管道，将水接入水储罐中，随后通过水输送泵将水储罐内的水送入搅拌罐内。

固体原料为氢氧化钠、硼砂、亚硝酸钠、硬脂酸钠。固体原料有晶体和片状两种。固体原料拆包都在固粉料拆包投料间内完成，拆出的固体料放入移动式投料车内，结束后投料车加盖密闭。将投料车移动至搅拌罐的固体投料口处，打开投料车下方的加料口，加料口通过塑胶软管与搅拌罐进料口直接密封连接，固体原料通过重力作用进入搅拌罐内。

液体原料和固体原料的加料过程结束后，关闭液体和固体投料口。

液体原料的投料过程持续时间为15min（分钟），固体原料的拆包过程持续时间为10min，固体原料的投料过程持续时间为20min。则计量进料工序的持续时间为45min。

步骤二，硬脂酸软化：开启导热油电加热器，对硬脂酸高位罐进行加热，使硬脂酸的流动性更好。加热控制的温度在80℃左右。加热时间为20min。加热结束后，硬脂酸通过管道进入搅拌罐内。在软化过程中，高位罐的排空气管线阀门处于开启状态。

步骤三，搅拌混合：开启搅拌罐的搅拌机，在导热油电加热器的加热下，在100℃下进行混合搅拌，各原料充分搅拌混合，硬脂酸和氢氧化钠的中和反应，反应结束后，形成产品（糊状）。混合搅拌过程为恒温常压过程，搅拌速率约为60~80转/min，混合搅拌过程的持续时间为80min。

步骤四，成品检验：每批次产品进行检验测试，检验产品的比重、pH值等指标是否满足质量要求。每批次做一个样品的检测。合格成品通过重力流直接出料。

步骤五，造粒：打开搅拌罐出料口，糊状产品通过管道进入造粒机内，通过造粒设备对产品进行颗粒化分割，最后得到粒化产品。造粒温度为搅拌后的自然冷却温度，约为50℃。硬脂酸已在中和反应中全部转化为硬脂酸钠。造粒过程的持续时间约为20min。

步骤六，出料包装：产品从造粒机出料口通过加料泵进入自动包装机内进行成品包装。通过软管直接与包装机连接，保持密闭。出料包装过程的持续时间约为15min。

本发明不使用催化剂，降低成本，且不会造成污染，保护环境。

以上所述的具体实施例，对本发明的解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种润滑剂，其特征在于，其包括液体原料和固体原料，液体原料为硬脂酸、水，硬脂酸的重量百分比为40~60%，水的重量百分比20~30%，固体原料为氢氧化钠、硼砂、亚硝酸钠、硬脂酸钠，氢氧化钠的重量百分比为5~10%，硼砂的重量百分比为0.5~2%，亚硝酸钠的重量百分比为0.5~2%，硬脂酸钠的重量百分比为1~2%。

2.如权利要求1所述的润滑剂，其特征在于，所述固体原料有晶体和片状两种。

3.一种润滑剂的制备方法，其特征在于，其包括以下步骤：

步骤一，计量进料：根据产品配方进行原料计量投加；

步骤二，硬脂酸软化：开启导热油电加热器，对硬脂酸高位罐进行加热，使硬脂酸的流动性更好；加热控制的温度在80℃左右；加热时间为20min；加热结束后，硬脂酸通过管道进入搅拌罐内；在软化过程中，高位罐的排空气管线阀门处于开启状态；

步骤三，搅拌混合：开启搅拌罐的搅拌机，在导热油电加热器的加热下，在100℃下进行混合搅拌，各原料充分搅拌混合，硬脂酸和氢氧化钠的中和反应，反应结束后，形成产品；混合搅拌过程为恒温常压过程，搅拌速率约为60~80转/min，混合搅拌过程的持续时间为80min；

步骤四，成品检验：每批次产品进行检验测试，检验产品的比重、pH值等指标是否满足质量要求；每批次做一个样品的检测；合格成品通过重力流直接出料；

步骤五，造粒：打开搅拌罐出料口，糊状产品通过管道进入造粒机内，通过造粒设备对产品进行颗粒化分割，最后得到粒化产品；造粒温度为搅拌后的自然冷却温度，约为50℃；硬脂酸已在中和反应中全部转化为硬脂酸钠；造粒过程的持续时间约为20min；

步骤六，出料包装：产品从造粒机出料口通过加料泵进入自动包装机内进行成品包装；通过软管直接与包装机连接，保持密闭；出料包装过程的持续时间约为15min。

4.如权利要求3所述的润滑剂的制备方法，其特征在于，所述步骤一的原料包括液体原料和固体原料。