CN105480665B - 灭菌物流系统及灭菌物流方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一种灭菌物流系统，包括依次相连的装盘工位、灭菌工位和卸盘工位，还包括立式输送辊道，立式输送辊道一端与装盘工位相连，另一端与卸盘工位相连，装盘工位、灭菌工位、卸盘工位以及立式输送辊道围合形成一条用于使盘体在竖向平面内循环运转的立式闭环输送线。本发明的灭菌物流方法，用上述的灭菌物流系统进行，包括以下步骤：S1：进瓶装盘；S2：灭菌；S3：卸盘出瓶；S4：空盘回送；S5：保持步骤S1至S4循环进行。该灭菌物流系统及方法具有结构简单、布局合理、占用空间小、操作方便的优点。

Description

灭菌物流系统及灭菌物流方法

技术领域

本发明主要涉及医药包装机械领域，尤其涉及一种灭菌物流系统及灭菌物流方法。

背景技术

传统灭菌物流线均是采用水平方向闭式循环布置，实践证明，现有的这种水平方向闭式循环灭菌物流线存在以下缺陷和不足：1、灭菌物流线整体占用空间太大；2、由于是水平闭式循环，生产过程中操作非常不方便。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、布局合理、占用空间小、操作方便的灭菌物流系统及灭菌物流方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种灭菌物流系统，包括依次相连的装盘工位、灭菌工位和卸盘工位，还包括立式输送辊道，所述立式输送辊道一端与装盘工位相连，另一端与卸盘工位相连，所述装盘工位、灭菌工位、卸盘工位以及立式输送辊道围合形成一条用于使盘体在竖向平面内循环运转的立式闭环输送线。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述装盘工位包括相互连接的进瓶区和装盘区，所述装盘区与灭菌工位的进盘端相连，所述卸盘工位包括相互连接的出瓶区和卸盘区，所述卸盘区与灭菌工位的出盘端相连。

所述装盘工位包括依次连接的进瓶区、装盘区和装盘循环区，所述装盘循环区与灭菌工位的进盘端相连，所述卸盘工位包括依次连接的出瓶区、卸盘区和空盘循环区，所述空盘循环区与灭菌工位的出盘端相连。

所述立式输送辊道设置在装盘工位、灭菌工位以及卸盘工位的上方。

所述立式输送辊道包括水平辊道以及连接在水平辊道两端的上升辊道和下降辊道，所述上升辊道与卸盘工位连接，所述下降辊道与装盘工位连接。

所述立式输送辊道设置在装盘工位、灭菌工位以及卸盘工位的下方。

所述装盘工位和卸盘工位均包括抓盘机构，所述抓盘机构包括机架、平移组件以及至少一组升降组件，所述平移组件装设于机架上，各所述升降组件装设于平移组件上，各升降组件均设有抓盘组件。

一种灭菌物流方法，用上述的灭菌物流系统进行，包括以下步骤：

S1：进瓶装盘：在装盘工位进行进瓶、装盘、叠盘动作；

S2：灭菌：将叠盘后瓶体送入灭菌工位进行灭菌；

S3：卸盘出瓶：在卸盘工位进行卸盘出瓶；

S4：空盘回送：将空盘在立式闭环输送线上回送至装盘工位；

S5：保持步骤S1至S4循环进行。

作为上述技术方案的进一步改进：

在步骤S4中，将空盘送入上升辊道，经水平辊道运送至下降辊道，再经下降辊道运送至装盘工位。

在步骤S4中，将空盘送入下方的立式输送辊道并经立式输送辊道运送至装盘工位。

在步骤S1中，在装盘工位设置装盘循环区，将积累的装瓶盘体在装盘循环区内循环运转；在步骤S4中，在卸盘工位设置空盘循环区，将积累的空盘在空盘循环区内循环运转。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的灭菌物流系统，装盘工位、灭菌工位、卸盘工位以及立式输送辊道围合形成一条用于使盘体在竖向平面内循环运转的立式闭环输送线，瓶体从装盘工位进入灭菌工位进行灭菌，之后进入卸盘工位进行出瓶，而空盘又会经立式输送辊道进入装盘工位，形成了一套立式闭式循环系统。较传统的水平闭式循环结构而言，本灭菌物流系统结构设计合理，占用空间小，空间利用率高；因为是垂直闭式循环，操作平面不存在封闭区，生产过程中操作很方便。本发明的灭菌物流方法，用上述的灭菌物流系统进行，因此具备上述物流系统相应的技术效果。

附图说明

图1是本发明灭菌物流系统实施例1的主视结构示意图。

图2是本发明灭菌物流系统实施例1的俯视结构示意图。

图3是本发明灭菌物流系统实施例1中抓盘机构的结构示意图。

图4是本发明灭菌物流系统实施例2的主视结构示意图。

图5是本发明灭菌物流系统实施例2的俯视结构示意图。

图6是本发明灭菌物流系统实施例3的主视结构示意图。

图7是本发明灭菌物流系统实施例3的俯视结构示意图。

图8是本发明灭菌物流方法的流程图。

图中各标号表示：

1、装盘工位；11、进瓶区；12、装盘区；13、装盘循环区；2、灭菌工位；3、卸盘工位；31、出瓶区；32、卸盘区；33、空盘循环区；4、立式输送辊道；41、水平辊道；42、上升辊道；43、下降辊道；5、抓盘机构；51、机架；52、平移组件；53、升降组件；54、抓盘组件。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

系统实施例1：

如图1至图3所示，本发明灭菌物流系统的第一种实施例，该物流系统包括依次相连接的装盘工位1、灭菌工位2和卸盘工位3，还包括立式输送辊道4，立式输送辊道4一端与装盘工位1相连，另一端与卸盘工位3相连，装盘工位1、灭菌工位2、卸盘工位3以及立式输送辊道4围合形成一条用于使盘体在竖向平面内循环运转的立式闭环输送线。该结构中，瓶体从装盘工位1进入灭菌工位2进行灭菌，之后进入卸盘工位3进行出瓶，而空盘又会经立式输送辊道4进入装盘工位1，形成了一套立式闭式循环系统。较传统的水平闭式循环结构而言，本灭菌物流系统结构设计合理，占用空间小，空间利用率高；因为是垂直闭式循环，操作平面不存在封闭区，生产过程中操作很方便。

本实施例中，装盘工位1包括相互连接的进瓶区11和装盘区12，装盘区12与灭菌工位2的进盘端相连，卸盘工位3包括相互连接的出瓶区31和卸盘区32，卸盘区32与灭菌工位2的出盘端相连。该结构中，瓶体从进瓶区11进入并装入盘体内，叠好后的盘体进入灭菌工位2进行灭菌，而后，在卸盘区32进行卸盘并从出瓶区31出瓶，其结构简单实用。

本实施例中，立式输送辊道4设置在装盘工位1、灭菌工位2以及卸盘工位3的上方。该结构中，出瓶后的空盘在卸盘工位3送至上方的立式输送辊道4，经立式输送辊道4回送至装盘工位1进行下一次的装盘，其占用空间小，空间利用率高；因为是垂直闭式循环，操作平面不存在封闭区，生产过程中操作很方便。

本实施例中，立式输送辊道4包括水平辊道41以及连接在水平辊道41两端的上升辊道42和下降辊道43，上升辊道42与卸盘工位3连接，下降辊道43与装盘工位1连接。该结构中，水平辊道41、上升辊道42和下降辊道43共同围合形成类似“门”形结构，空盘在卸盘工位3经上升辊道42上升，再经水平辊道41水平运送，最后经下降辊道43运送至至装盘工位1进行下一次的装盘，其设置简单易行。

本实施例中，装盘工位1和卸盘工位3均包括抓盘机构5，抓盘机构5包括机架51、平移组件52以及至少一组升降组件53，平移组件52装设于机架51上，各升降组件53装设于平移组件52上，各升降组件53均设有抓盘组件54。该机架51跨设在输送线上，平移组件52可带动抓盘组件54在水平方向平移，而升降组件53又可带动抓盘组件54在竖直方向运动，从而实现抓盘、叠盘、拆盘等动作，其结构简单、设计巧妙。

系统实施例2：

如图4和图5所示，本发明灭菌物流系统的第二种实施例，该物流系统与实施例1基本相同，区别仅在于：立式输送辊道4设置在装盘工位1、灭菌工位2以及卸盘工位3的下方。该结构中，通过抓盘机构5与下方立式输送辊道4的组合形式，不再需要设置上升和下降辊道了，其结构更为简单、紧凑，省空间，省动力，人员维修，拆装都方便。

系统实施例3：

如图6和图7所示，本发明灭菌物流系统的第三种实施例，该物流系统与实施例1基本相同，区别仅在于：装盘工位1包括依次连接的进瓶区11、装盘区12和装盘循环区13，装盘循环区13与灭菌工位2的进盘端相连，卸盘工位3包括依次连接的出瓶区31、卸盘区32和空盘循环区33，空盘循环区33与灭菌工位2的出盘端相连。该结构中，装卸盘区与灭菌工位2不在同一条线上，通过装盘循环区13可实现囤积装瓶盘体的目的，而通过空盘循环区33又可实现囤积空盘的目的，增大了整个物流线的体量，其设计非常巧妙。

方法实施例1：

如图1至图3以及图8所示，本发明灭菌物流方法的第一种实施例，用上述的灭菌物流系统进行，包括以下步骤：

S1：进瓶装盘：在装盘工位1进行进瓶、装盘、叠盘动作；

S2：灭菌：将叠盘后瓶体送入灭菌工位2进行灭菌；

S3：卸盘出瓶：在卸盘工位3进行卸盘出瓶；

S4：空盘回送：将空盘在立式闭环输送线上回送至装盘工位1；

S5：保持步骤S1至S4循环进行。

较传统方法而言，采用该方法，可使空盘在竖向平面内循环运转，形成一套立式闭环输送线，其占用空间小，空间利用率高；因为是垂直闭式循环，操作平面不存在封闭区，生产过程中操作很方便。

本实施例中，在步骤S4中，将空盘送入上升辊道42，经水平辊道41运送至下降辊道43，再经下降辊道43运送至装盘工位1。水平辊道41、上升辊道42和下降辊道43共同围合形成类似“门”形结构，空盘在卸盘工位3经上升辊道42上升，再经水平辊道41水平运送，最后经下降辊道43运送至至装盘工位1进行下一次的装盘，其操作简单易行。

方法实施例2：

如图4、图5和图8所示，本发明灭菌物流方法的第二种实施例，其与方法实施例1基本相同，区别仅在于：在步骤S4中，将空盘送入下方的立式输送辊道4并经立式输送辊道4运送至装盘工位1。由于在下方立式输送辊道4，不再需要设置上升和下降辊道了，其操作更为简单、能达到省空间，省动力，人员维修，拆装都方便的效果。

方法实施例3：

如图图6、图7 和图8所示，本发明灭菌物流方法的第三种实施例，其与方法实施例1基本相同，区别仅在于：在步骤S1中，在装盘工位1设置装盘循环区13，将积累的装瓶盘体在装盘循环区13内循环运转；在步骤S4中，在卸盘工位3设置空盘循环区33，将积累的空盘在空盘循环区33内循环运转。将装卸盘区与灭菌工位2不在同一条线上，通过装盘循环区13可实现囤积装瓶盘体的目的，而通过空盘循环区33又可实现囤积空盘的目的，增大了整个物流线的体量，其设计非常巧妙。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (9)

1.一种灭菌物流系统，包括依次相连的装盘工位（1）、灭菌工位（2）和卸盘工位（3），其特征在于：还包括立式输送辊道（4），所述立式输送辊道（4）一端与装盘工位（1）相连，另一端与卸盘工位（3）相连，所述装盘工位（1）、灭菌工位（2）、卸盘工位（3）以及立式输送辊道（4）围合形成一条用于使盘体在竖向平面内循环运转的立式闭环输送线，所述装盘工位（1）包括依次连接的进瓶区（11）、装盘区（12）和装盘循环区（13），所述装盘循环区（13）与灭菌工位（2）的进盘端相连，所述卸盘工位（3）包括依次连接的出瓶区（31）、卸盘区（32）和空盘循环区（33），所述空盘循环区（33）与灭菌工位（2）的出盘端相连。

2.根据权利要求1所述的灭菌物流系统，其特征在于：所述立式输送辊道（4）设置在装盘工位（1）、灭菌工位（2）以及卸盘工位（3）的上方。

3.根据权利要求2所述的灭菌物流系统，其特征在于：所述立式输送辊道（4）包括水平辊道（41）以及连接在水平辊道（41）两端的上升辊道（42）和下降辊道（43），所述上升辊道（42）与卸盘工位（3）连接，所述下降辊道（43）与装盘工位（1）连接。

4.根据权利要求1所述的灭菌物流系统，其特征在于：所述立式输送辊道（4）设置在装盘工位（1）、灭菌工位（2）以及卸盘工位（3）的下方。

5.根据权利要求1所述的灭菌物流系统，其特征在于：所述装盘工位（1）和卸盘工位（3）均包括抓盘机构（5），所述抓盘机构（5）包括机架（51）、平移组件（52）以及至少一组升降组件（53），所述平移组件（52）装设于机架（51）上，各所述升降组件（53）装设于平移组件（52）上，各升降组件（53）均设有抓盘组件（54）。

6.一种灭菌物流方法，其特征在于：用如权利要求1至5中任一项所述的灭菌物流系统进行，包括以下步骤：

S1：进瓶装盘：在装盘工位（1）进行进瓶、装盘、叠盘动作；

S2：灭菌：将叠盘后瓶体送入灭菌工位（2）进行灭菌；

S3：卸盘出瓶：在卸盘工位（3）进行卸盘出瓶；

S4：空盘回送：将空盘在立式闭环输送线上回送至装盘工位（1）；

S5：保持步骤S1至S4循环进行。

7.根据权利要求6所述的灭菌物流方法，其特征在于：在步骤S4中，将空盘送入上升辊道（42），经水平辊道（41）运送至下降辊道（43），再经下降辊道（43）运送至装盘工位（1）。

8.根据权利要求6所述的灭菌物流方法，其特征在于：在步骤S4中，将空盘送入下方的立式输送辊道（4）并经立式输送辊道（4）运送至装盘工位（1）。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的灭菌物流方法，其特征在于：在步骤S1中，在装盘工位（1）设置装盘循环区（13），将积累的装瓶盘体在装盘循环区（13）内循环运转；在步骤S4中，在卸盘工位（3）设置空盘循环区（33），将积累的空盘在空盘循环区（33）内循环运转。