CN105439627A

CN105439627A - 一种齿科全瓷修复体的制造设备和方法

Info

Publication number: CN105439627A
Application number: CN201511034791.0A
Authority: CN
Inventors: 朱东彬; 孙晨; 楚锐清; 张争艳
Original assignee: Hebei University of Technology
Current assignee: Hebei University of Technology
Priority date: 2015-12-31
Filing date: 2015-12-31
Publication date: 2016-03-30

Abstract

本发明公开一种齿科全瓷修复体的制造设备和方法。该制造设备包括三维运动控制平台、陶瓷浆料挤压成形头、供料机构、供气及气压控制装置和控制系统；所述三维运动控制平台包括成形平台、龙门支架、底座、X向传动机构、X向精密线性模组滑块、Y向传动机构、Y向精密线性模组滑块、Z向传动机构和Z向精密线性模组的滑块；所述陶瓷浆料挤出成形头包括腔盖、供料腔、两位两通电磁阀、喷嘴和输送气压的气体导管;该制造方法采用本发明所述制造设备和如下步骤：1.配置陶瓷浆料；2，修复体坯体的成形；3，多孔陶瓷的制造；4，玻璃-陶瓷复合相的制造；5，对所得玻璃-陶瓷复合体进行调磨处理，即得到齿科全瓷修复体。

Description

一种齿科全瓷修复体的制造设备和方法

技术领域

本发明涉及齿科修复技术，具体为一种齿科全瓷修复体的制造设备和方法。

背景技术

齿科全瓷修复体具有良好的色泽和半透明性，外观接近天然牙齿。特别是齿科全瓷修复体还具有优异的生物相容性、抗腐蚀性以及杰出的耐磨损性能，是目前齿科修复技术的研发重点。

目前，齿科全瓷修复体的制作工艺方法有：传统粉浆烧结陶瓷法、粉浆涂塑玻璃渗透陶瓷法、CAD/CAM可切削陶瓷法、电泳沉积陶瓷、铸造玻璃陶瓷法和热压铸玻璃陶瓷法。

1.传统粉浆烧结陶瓷法

粉浆烧结陶瓷法制作工艺是采用一定量的白榴石晶体粉末和长石瓷粉末混合在一起，与专用混合液调拌成粉浆，涂塑在特种耐火代型材料上，经过高温烧结制成全瓷修复体的技术。一般都是通过一次成型就能完成全瓷修复体的制作。这种技术的优点在于瓷粉含有长石瓷，色泽和透光性比较好；缺点在于烧结体积收缩大(高达30-40％)，牙齿形大；该方法由于采用了多层涂布，在烧结时不能保证层间均匀融合，因而修复体强度较低，仅适于制作贴面和前牙单冠。

2.粉浆涂塑玻璃渗透法

粉浆涂塑玻璃渗透陶瓷法是根据工业上相互渗透符合理论设计的：将氧化铝用蒸馏水调拌成粉浆，在特种耐火代型材料上涂塑，预烧形成氧化铝立体网络，耐火代型上的孔隙能够经毛细管作用虹吸粉浆中水分，使涂塑体致密，通过高温烧结形成冠核，再在表面形成饰瓷，即可完成全瓷冠修复体。粉浆涂塑玻璃渗透的抗折性能是普通陶瓷的10倍，且色泽逼真，适合性良好。可用于制作前后牙全瓷冠和全瓷桥。但其缺点是烧结需要专用烧烤设备，费用高，时间长，推广难。

3.CAD/CAM可切削陶瓷法

CAD/CAM(计算机辅助设计/计算机辅助加工)最早是应用于工业自动化的高技术，经过口腔医生和技术人员长期研究，CAD/CAM系统被用于牙科医学领域。这种系统不仅可以用来制作嵌体、高嵌体和贴面，还能制作基底冠及咬合面形态较完整的全瓷冠。目前牙科可切削陶瓷有三种：①玻璃陶瓷，如Macor-M、DicorMGC等；②氧化铝陶瓷，如ProceraAllCeram、Celay系统等；③氧化锆陶瓷。

4.电泳沉积陶瓷法

全瓷沉积技术是渗透陶瓷底冠成型新技术。它是由德国Wolceram公司推出的一种类似于金沉积的陶瓷电泳沉积技术，使用Vita公司的氧化铝全瓷(In-CeramAlumina)、氧化锆全瓷(In-CeramZirconia)或尖晶石全瓷(In-CeramSpinell)为材料，用电泳沉积方法成型渗透陶瓷底冠，其中氧化锆全瓷(In-CeramZirconia)挠曲强度为513～620MPa。它们与传统粉浆涂塑成型底冠相比，不需要翻制耐火材料模型、不需要预烧结，具有速度快、精度高、成本低等特点。

5.铸造玻璃陶瓷法

铸造玻璃陶瓷法是采用失蜡法和离心铸造技术，将成品瓷块制作成完整的修复体，再经过热处理使其玻璃晶化，以提高修复体的强度，最终形成玻璃相和结晶相共存的玻璃陶瓷的方法。但该方法需要专门着色，工艺过程比较复杂。比较有代表性的铸造玻璃陶瓷主要有两类：一类是以Dicor为代表的云母系铸造陶瓷，晶化前其玻璃基质中SiO₂含量多，结晶后主晶相为硅氟云母(K₂Mg₅Si₈O₂₀F₄)；另一类是磷灰石系玻璃陶瓷，其玻璃基质属于磷酸盐玻璃，瓷化后主晶相为磷灰石结晶(Ca10(PO4)6(OH,F)2)，主要以Cerapearl(商品名)玻璃陶瓷为代表，Cerapearl抗弯强度300Mpa，边缘密合性好。

6.热压铸玻璃陶瓷法

热压铸陶瓷技术是由苏黎世大学于1983年首先研制成功，然后其与义获嘉公司合作开发研制出IPS-Empress瓷块和EmpressEP500热压炉。热压铸陶瓷法的制作流程是：将成品的瓷块在高温下熔化，放置于专用的热压炉中，设定好热压铸参数，通过失蜡法将熔化的瓷块压入铸模腔中。目前，热压铸技术不仅是全瓷修复体的一种技术方法，而且通过热压铸技术可以提高陶瓷的致密度和晶体的含量。在陶瓷材料高温下降至室温时，其收缩过程通过包埋材料的热膨胀系数可以控制，所以修复体边缘适合性良好。目前已有多种热压铸陶瓷问世：根据材料内晶体类型的不同，分为白榴石注射成型玻璃陶瓷，二硅酸锂注射成型玻璃陶瓷及尖晶石注射成型核瓷。代表产品主要为IPS-Empress系列。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是，提供一种齿科全瓷修复体的制造设备和方法，这种制造方法所需工序少，制造周期短，设备简单，易于操作，节省材料，无需专用耐火代型，可以简单快速的制作出外形复杂的陶瓷制品，特别是制作出外形美观、生物相容性好及力学性能良好的齿科全瓷修复体。

本发明解决所述制造设备技术问题的技术方案是，设计一种齿科全瓷修复体的制造设备，该制造设备包括三维运动控制平台、陶瓷浆料挤压成形头、供料机构、供气及气压控制装置和控制系统；所述三维运动控制平台包括成形平台、龙门支架、底座、X向传动机构、X向精密线性模组滑块、Y向传动机构、Y向精密线性模组滑块、Z向传动机构和Z向精密线性模组的滑块；所述成形平台安装在Y向精密线性模组滑块上，龙门支架固定在底座上，X向传动机构固定在龙门支架上，Y向传动机构固定在底座上，Z向传动机构固定在X向精密线性模组滑块上；所述底座和龙门支架之间螺纹连接；所述X向传动机构安装在与龙门支架螺纹连接的支架上；所述X向、Y向、Z向的传动机构均为丝杠螺母传动；

所述陶瓷浆料挤出成形头包括腔盖、供料腔、两位两通电磁阀、喷嘴和输送气压的气体导管；陶瓷浆料挤出成形头安装在Z向精密线性模组的滑块的挤出成形头支架上；所述挤出成形头支架与Z向线性模组滑块螺纹连接；所述供料系统主要包括供料箱、输料管和两位两通电磁阀；所述供气及气压控制装置主要包括气泵、减压阀和两位三通电气阀；所述的控制系统包括控制装置、计算机；控制装置通过通用扩展槽与计算机相连接。

本发明解决所述制造方法技术问题的技术方案是，设计一种齿科全瓷修复体的制造方法，该制造方法采用本发明所述的制造设备和如下工艺步骤：

步骤1，配置陶瓷浆料；将陶瓷粉体、水和添加剂按质量比7:2:1-5:3:2混合后，置于球磨罐中800r/min的转速下球磨4h，得到混合均匀的陶瓷浆料；

步骤2，修复体坯体的成形；将所得陶瓷浆料放于制造设备的供料机构中，在该制造设备的工作台上“3D打印”成形，得到高精度的修复体坯体；

步骤3，多孔陶瓷的制造；将得到的修复体坯体先置于烘干炉中150-300℃下烘干100-120min，再将干燥后的坯体置于1200-1500℃的高温烧结炉中烧结3-5h，得到孔隙率在30-65％的多孔陶瓷；

步骤4，玻璃-陶瓷复合相的制造；首先制造渗透相玻璃粉体，再按渗透玻璃粉：球：水＝1:2:1的质量比放入球磨机中。在800-1000r/min下球磨3-5h，然后将混合均匀的玻璃粉均匀涂塑在多孔坯体上，在1150-1250℃下进行高温渗透，得到玻璃-陶瓷复合体；

步骤5，对所得玻璃-陶瓷复合体进行调磨处理，即得到齿科全瓷修复体。

与现有技术相比，本发明制造设备和方法基于“3D打印”成形方法，供料与挤出可以各自互不干涉的独立完成，并具有简单、方便、快捷的制造特点。并且本发明的工艺方法将多孔陶瓷、3D打印技术及玻璃渗透技术有机地结合在一起，可以在较短的周期内做出美观、生物相容性好及力学性能优良的齿科全瓷修复体。

附图说明

图1为本发明齿科全瓷修复体制造设备一种实施例的总体结构示意图；

图2为本发明齿科全瓷修复体制造设备一种实施例的成型过程流程示意图；

图3为本发明齿科全瓷修复体制造方法一种实施例的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图进一步叙述本发明。

本发明设计的一种齿科全瓷修复体制造设备(简称设备，参见图1-3)，包括三维运动控制平台、陶瓷浆料挤压成形头、供料机构、供气及气压控制装置和控制系统；所述的三维运动控制平台包括成形平台4、龙门支架7、底座3、X向传动机构12、X向精密线性模组的滑块13、Y向传动机构1、Y向精密线性模组的滑块2、Z向传动机构14、Z向精密线性模组的滑块15；所述成形平台4安装在Y向精密线性模组的滑块2上，龙门支架7固定在底座3上，X向传动机构12固定在龙门支架7上，Y向传动机构1固定在底座3上，Z向传动机构14固定在X向精密线性模组滑块13上；所述底座3和龙门支架7之间螺纹连接；所述X向传动机构安装在支架11上；所述支架11利用螺纹连接安装在龙门支架7上；所述X向、Y向、Z向的传动机构均为丝杠螺母传动；

所述陶瓷浆料挤出成形头5包括腔盖、供料腔、两位两通电磁阀、喷嘴、输送气压的气体导管；所述陶瓷浆料挤出成形头5安装在Z向精密线性模组的滑块的挤出成形头支架6上；所述挤出成形头支架与Z向线性模组滑块螺纹连接；所述供料系统主要包括供料箱18、输料管17和两位两通电磁阀16；所述供气及气压控制装置主要包括气泵8、减压阀9和两位三通电气阀10；所述的控制系统包括控制装置19、计算机20；控制装置19通过通用扩展槽与计算机20相连接。

本发明同时设计了齿科全瓷修复体的制造方法(简称方法，参见图1-3)，该制造方法采用本发明所述的制造设备和如下工艺步骤：

步骤1，配置陶瓷浆料；将陶瓷粉体、水和添加剂按质量比7:2:1-5:3:2混合后，置于球磨罐中800r/min转速下球磨4h，得到混合均匀的陶瓷浆料；

步骤2，修复体坯体的成形；将所得陶瓷浆料放于所述制造设备的供料机构中，在该制造设备的工作台上“3D打印”成形，得到高精度的修复体坯体；

步骤3，多孔陶瓷的制造；将得到的修复体坯体先置于烘干炉中260-300℃下烘干100-120min，再将干燥后的坯体置于1200-1500℃的高温烧结炉中烧结3-5h，得到孔隙率在30-65％的多孔陶瓷；

步骤4，玻璃-陶瓷复合相的制造；首先制造渗透相玻璃粉体，再按渗透玻璃粉：球：水＝1:2:1的质量比放入球磨机中，在800-1000r/min转速下球磨3-5h，然后将混合均匀的玻璃粉均匀涂塑在多孔坯体上，在1150-1250℃下进行高温渗透，得到玻璃-陶瓷复合体；

所述的陶瓷浆料包括基体材料(即陶瓷粉体)、水和添加剂。基体材料主要为氧化铝基陶瓷粉体、氧化锆基陶瓷粉体、氧化铝-氧化锆基陶瓷粉体及镁铝尖晶石基陶瓷粉体。

所述添加剂主要为造孔剂。添加造孔剂是为了提高陶瓷的气孔率、扩大比表面积。造孔剂的种类有无机和有机两类,无机造孔剂有碳酸铵、碳酸氢铵、氯化铵等高温可分解的盐类,以及煤粉、碳粉、石墨、酵母粉、淀粉和糊精等。有机造孔剂主要是天然纤维、高分子聚合物和有机酸、酵母粉、淀粉和糊精等。_根据工艺设计需要，

所述添加剂还可包括助溶剂、粘结剂、增塑剂和分散剂等中的一种以上。

助熔剂的主要作用是降低烧成温度，增加液相，扩大烧成范围，提高坯体的力学强度和稳定性。常用的助熔剂有长石、珍珠岩、滑石、蛇纹石、硅灰石、石灰石和白云石等中的一种以上。

粘结剂是指为了提高坯体的强度或防止粉末偏析而添加到陶瓷坯料中的具有粘结作用的添加剂。粘结剂一般选择易于在烧结前或烧结过程除掉的物质，常用的有淀粉、石蜡、羧甲基纤维素和聚乙烯醇等中的一种以上。

增塑剂主要作用是提高陶瓷坯体的整体塑性，保证坯体具有一定的强度，使坯体在烧成前保持原有形状。常用的增塑剂有粘性土、木节土和球土等中的一种以上。

分散剂是为了提高浆料的固含量，无论是水基体系还是非水基体系均需加入分散剂。分散剂可以提高浆料的稳定性，阻止颗粒再团聚，进而提高浆料的固含量。适用的分散剂有水玻璃、腐植酸钠、六偏磷酸钠、三聚磷酸钠、CMC、柠檬酸钠及铵盐等，新型有机聚电解质和超分散剂：PSE系列、SD-05、DA-50、FS-20、D900和PMAA/PAA等中的一种以上。

本发明所述齿科全瓷修复体制造设备的成形过程为，第一步由三维CAD软件设计出修复体的模型，然后根据产品的工艺要求，将修复体按一定的厚度切片分层，得到每一层的二维截面信息；第二步将配置好的氧化锆陶瓷浆料放进供料箱18和挤出成形头5中，启动气泵8，通过减压阀9和两位三通电磁阀10给挤出成形头内的氧化锆陶瓷浆料加压，使浆料在一定的压力下从挤出成形头出口成丝状挤出，同时在CAD软件的控制下，挤出成形头在控制装置的作用下使得挤出成形头通过X向传动机构12、X向线性模组滑块13沿X轴方向运行，控制平台通过沿Y轴方向运动，使X轴方向Y轴方向协调运动，并且依据该截面信息挤出丝状陶瓷浆料，填充轮廓从而完成第一层牙齿的第一个轮廓打印，停止给挤出成形头加压；第三步判断是否是最后一填充轮廓，如果是则进行下一层的打印，若果不是则在程序的控制下返回到第二步中的填充材料信息继续执行，直到完成第一层修复体截面信息所设定的打印运动，并且依据该截面信息挤出陶瓷浆料，使膏状陶瓷浆料直接粘结成修复体的第一层片；第四步在计算机的控制下使挤出成形头Z向传动机构14、Z向线性模组滑块15沿着Z轴方向运动，移动修复体一个层片的高度，采用与第二步和第三步一样的方法完成修复体第二层的成形制造，同时利用浆料里的粘结剂使修复体的第二层与其第一层粘结成一个整体；第五步重复第二步、第三步和第四步方法，依次按照所述修复体每一层的二维截面信息逐层进行，每一层的打印都要判断一下是否为最后一层，如果是则停止挤出陶瓷浆料，结束工作进程，如果不是最后一层则继续进行第二步、第三步和第四步，直至制得所述的修复体坯体，结束打印制造过程。

本发明所述齿科全瓷修复体制备工艺的成形过程为：首先，将陶瓷粉体、水和添加剂按质量比7:2:1-5:3:2混合后，置于球磨罐中800r/min转速下球磨4h，得到混合均匀的陶瓷浆料；然后将所得陶瓷浆料放于所述制造设备的供料机构18中，在该制造设备的工作台上“3D打印”成形，得到高精度的修复体坯体；随后将得到的修复体坯体先置于烘干炉中260-300℃下烘干100-120min，再将干燥后的坯体置于1200-1500℃的高温烧结炉中烧结3-5h，得到孔隙率在30-65％的多孔陶瓷；接着制造渗透相玻璃粉体，再按渗透玻璃粉：球：水＝1:2:1的质量比放入球磨机中800-1000r/min转速下球磨3-5h，然后将混合均匀的玻璃粉均匀涂塑在多孔坯体上，在1150-1250℃下进行高温渗透，得到玻璃-陶瓷复合体；最后对所得玻璃-陶瓷复合体进行调磨处理，即得到齿科全瓷修复体。

本发明设备和方法未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

下面给出本发明的具体实施例：

实施例1

氧化锆齿科全瓷冠的制造。

1.氧化锆陶瓷料浆的配置：

1.1电子天平准确称取质量比60％的氧化锆粉体、30％的去离子水及10％的造孔剂淀粉

1.2将各质量分数的氧化锆粉体、水及造孔剂置于球磨罐中，以800r/min的转速球磨4h后，得到陶瓷浆料。

2.氧化锆全瓷修复体坯体的成形(参见图2和图3)：

2.1首先由三维CAD软件设计出修复体的模型，然后根据产品的工艺要求，将修复体按一定的厚度切片分层，得到每一层的二维截面信息；

2.2将配置好的氧化锆陶瓷浆料放进供料箱18和挤出成形头5中，启动气泵8，通过减压阀9和两位三通电磁阀10给挤出成形头内的氧化锆陶瓷浆料加压，使浆料在一定的压力下从挤出成形头出口成丝状挤出，同时在CAD软件的控制下，挤出成形头在控制装置的作用下使得挤出成形头通过X向传动机构12、X向线性模组滑块13沿X轴方向运行，控制平台通过Y向传动机构1、Y向线性模组滑块2沿Y轴方向运动，使X轴方向Y轴方向协调运动，并且依据该截面信息挤出丝状陶瓷浆料，填充轮廓从而完成第一层牙齿的第一个轮廓打印，停止给挤出成形头加压；

2.3判断是否是最后一填充轮廓，如果是则进行下一层的打印，如果不是，则在程序的控制下返回到2.2步中，重复填充材料信息继续执行，直到完成第一层修复体截面信息所设定的打印运动，并且依据该截面信息挤出陶瓷浆料，使膏状陶瓷浆料直接粘结成修复体的第一层片；

2.4在计算机的控制下使挤出成形头通过Z向传动机构14、Z向线性模组滑块15沿着Z轴方向运动，移动修复体一个层片的高度，采用与2.2和2.3一样的方法完成修复体第二层的成形制造，同时利用浆料里的粘结剂使修复体的第二层与其第一层粘结成一个整体；

2.5重复2.2、2.3和2.4的方法，依次按照所述修复体每一层的二维截面信息逐层进行，每一层的打印都要判断一下是否为最后一层，如果是，则停止挤出陶瓷浆料，结束工作进程，如果不是最后一层，则继续进行2.2、2.3和2.4，直至制得所述的修复体坯体，结束打印制造过程。

3.多孔氧化锆陶瓷的制造过程如下：

3.1将“3D打印”成形的氧化锆坯体置于烘干炉中，在300℃下干燥100min；

3.2将干燥后的复合体坯体在高温烧结炉中1460℃下进行烧结，得到多孔氧化锆陶瓷。

4.渗透用玻璃粉的制造与渗透过程

4.1电子天平准确称取SiO₂、H₃BO₃、La₂O₃、Al₂O₃、ZrO₂、Y₂O₃、TiO₂、CeO₂、Li₂CO₃、CaCO₃和Fe₂O₃玻璃粉体；

4.2将粉体原料：球：水按1:2:1的质量比例放入球磨罐中，在行星式球磨机中以800r/min的转速球磨4h，使原料混合均匀；

4.3将混合均匀的浆料置于100℃的烘箱中干燥8h，所得原料放于铂金坩埚中，置于高温烧结炉中加热至800℃恒温2h，待碳酸盐分解后，再升温至1200℃保温2h，将玻璃熔融体倒入冷水中淬冷；

4.4将玻璃砸碎放于球磨罐中，以400r/min转速球磨4h，然后放入100℃烘箱中干燥，过100目筛制成玻璃粉；

4.5将玻璃粉均匀涂塑在多孔陶瓷坯体上，在高温烧结炉中逐渐升温至1250℃进行高温渗透，然后炉内冷却得到最终玻璃-陶瓷复合体。

5.对所得玻璃-陶瓷复合体进行调磨处理，即得到氧化锆齿科全瓷修复体。

实施例2

氧化铝全瓷冠桥的制造。

首先用电子天平准确称取质量比50％的氧化铝粉体、30％的去离子水及10％碳酸氢铵、5％的木节土和5％的淀粉。将各质量分数的氧化铝粉体、水及添加剂置于球磨罐中，以800r/min的转速球磨4h后得到陶瓷浆料。

将“3D打印”成形的氧化锆坯体置于烘干炉中，在300℃下干燥100min；然后将干燥后的复合体坯体在高温烧结炉中1280℃下进行烧结，得到多孔氧化铝陶瓷。

其他步骤与实施例1相同。

实施例3

氧化锆增韧氧化铝齿科全瓷三桥修复体的制造。

首先用电子天平准确称取质量比55％的氧化锆增韧氧化铝粉体、30％的去离子水及15％的造孔剂。将各质量分数的氧化铝粉体、水及造孔剂置于球磨罐中，以800r/min的转速球磨4h后得到陶瓷浆料。

将“3D打印”成形的氧化锆坯体置于烘干炉中，在300℃下干燥100min；然后将干燥后的复合体坯体在高温烧结炉中1420℃下进行烧结，得到多孔氧化铝陶瓷。

其他步骤与实施例1相同。

Claims

1.一种齿科全瓷修复体的制造设备，该制造设备包括三维运动控制平台、陶瓷浆料挤压成形头、供料机构、供气及气压控制装置和控制系统；所述三维运动控制平台包括成形平台、龙门支架、底座、X向传动机构、X向精密线性模组滑块、Y向传动机构、Y向精密线性模组滑块、Z向传动机构和Z向精密线性模组的滑块；所述成形平台安装在Y向精密线性模组滑块上，龙门支架固定在底座上，X向传动机构固定在龙门支架上，Y向传动机构固定在底座上，Z向传动机构固定在X向精密线性模组滑块上；所述底座和龙门支架之间螺纹连接；所述X向传动机构安装在与龙门支架螺纹连接的支架上；所述X向、Y向、Z向的传动机构均为丝杠螺母传动；

2.一种齿科全瓷修复体的制造方法，该制造方法采用权利要求1所述齿科全瓷修复体的制造设备和如下工艺步骤：

步骤1，配置陶瓷浆料；将陶瓷粉体、水和添加剂按质量比7:2:1-5:3:2混合后，于球磨罐中800r/min的转速下球磨4h，得到混合均匀的陶瓷浆料；

步骤3，多孔陶瓷的制造；将得到的修复体坯体先置于烘干炉中150-300℃下烘干100-120min，再将干燥后的坯体置于1200-1500℃的高温烧结炉中烧结3-5h，得到孔隙率在30-65%的多孔陶瓷；

步骤4，玻璃-陶瓷复合相的制造；首先制造渗透相玻璃粉体，再按渗透玻璃粉：球：水=1:2:1的质量比放入球磨机中；在800-1000r/min下球磨3-5h，然后将混合均匀的玻璃粉均匀涂塑在多孔坯体上，在1150-1250℃下进行高温渗透，得到玻璃-陶瓷复合体；

步骤5，对所得玻璃-陶瓷复合体进行调磨处理，即得到齿科全瓷修复体；

所述陶瓷粉体为氧化铝基陶瓷粉体、氧化锆基陶瓷粉体、氧化铝-氧化锆基陶瓷粉体及镁铝尖晶石基陶瓷粉体中的至少一种；

所述添剂为造孔剂；包括无机造孔剂的碳酸、碳酸氢铵、氯化铵、煤粉、碳粉、石墨、酵母粉、淀粉和糊精中的至少一种；或/和有机造孔剂的天然纤维、高分子聚合物、有机酸、酵母粉、淀粉和糊精中的至少一种。

3.根据权利要求2所述齿科全瓷修复体的制造方法，其特征在于所述添加剂还包括助溶剂；所述助溶剂为长石、珍珠岩、滑石、蛇纹石、硅灰石、石灰石和白云石中的至少一种。

4.根据权利要求2所述齿科全瓷修复体的制造方法，其特征在于所述添加剂还包括粘结剂；所述粘结剂为淀粉、石蜡、羧甲基纤维素和聚乙烯醇中的至少一种。

5.根据权利要求2所述齿科全瓷修复体的制造方法，其特征在于所述添加剂还包括增塑剂；所述增塑剂为粘性土、木节土和球土中的至少一种。

6.根据权利要求2所述齿科全瓷修复体的制造方法，其特征在于所述添加剂还包括分散剂；所述分散剂为水玻璃、腐植酸钠、六偏磷酸钠、三聚磷酸钠、CMC、柠檬酸钠及铵盐、PSE系列、SD-05、DA-50、FS-20、D900和PMAA/PAA中的至少一种。