CN105439550A - 一种永磁铁氧体废料回收利用的方法 - Google Patents

Abstract

一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：包括如下步骤：将废磁瓦按不同牌号分档放置，先粗破碎，再进一步细粉碎处理，直至得到平均粒度2～5μm的废磁瓦料，再按不同牌号分别回收；将预烧料与废磁瓦料混合，进入细粉碎阶段；或者将磨加工的精磨或粗磨环节的磨削料按不同牌号分档处理，再分别磁选去杂处理之后再回收，细粉碎阶段，添加添加剂；然后按常规永磁铁氧体的制备工艺，制得永磁铁氧体。本发明可获得成本较低、产品合格率较高、磁性能一致性好、产品机械强度优良的永磁铁氧体。

Description

一种永磁铁氧体废料回收利用的方法

技术领域

本发明涉及一种永磁铁氧体的制造方法，尤其是涉及一种永磁铁氧体废料的回收利用方法。

背景技术

永磁铁氧体是以三氧化二铁为主要原料，通过陶瓷工艺方法制造而成的，具有强抗退磁能力、高的剩余磁感应强度和良好的化学稳定性等特点，是一类性价比高、应用范围最广、需求量最大的永磁材料。它广泛用于汽车、家用电器，工业自动化等行业。已知的六方晶系M型(磁铅石型)Sr铁氧体或Ba铁氧体，其传统的制作工艺路线有预烧、粗粉碎、细粉碎、成型、烧结、磨加工、清洗、检测、包装等生产环节。烧结工序常因成型工序不容易发现的隐性缺陷生坯导致烧结后废磁瓦的出现，或因烧结的升温工序、降温工序与成型生坯不匹配从而导致烧结后废磁瓦的出现；磨加工工序常因烧结工序不容易发现的隐性缺陷毛坯或磨加工工艺控制不适当而导致废磁瓦的出现，另外，磨加工工序会因研磨而出现磨削料。现有工艺是将磨削料或废磁瓦破碎之后的料按一定比例加入预烧料中混合使用或不添加预烧料直接回收处理。

废磁瓦中有高Br产品的废瓦、也有高H_CJ产品的废瓦，磁性能不同，其成分也不同，混合使用，容易引起后续产品磁性能的波动。大量使用废磁瓦料做的产品，机械强度明显低于预烧料做的产品。

磨削料中，有高Br(剩余磁感应强度)产品的磨削料、也有高H_CJ(内禀矫顽力)产品的磨削料，磁性能不同，其成分也不同，混合使用，容易引起后续产品磁性能的波动。磨加工工序通常包括粗磨与精磨环节，产品粗磨之后掉下来的磨削料，颗粒粗，产品精磨之后掉下来的磨削料，其颗粒细，这就直接导致磨削料的粒度散差大，粒度散差比较大的磨削料直接回收，性能波动大(对永磁铁氧体料浆，在一定范围内，粒度细一些，磁性能优良一些)，且成型时排水难度增加(颗粒越细，越难排水)，生产效率降低，产品合格率低，尤其是产品的机械强度明显下降。

申请号为CN201210557482的发明专利，提到了一种高抗压强度的永磁铁，其工艺特点是先按照常规工艺制造永磁铁氧体瓦形磁体，然后将已做好的瓦形磁体装入耐火钵内；将耐火钵放入常温烧结炉内并且在1～7h之内逐渐升温到900℃；保温2～3h后按照10～140℃/min的速度逐渐进行降温处理，其制作工艺相对较复杂，生产成本相对较高。

申请号为CN200910103616的发明专利，提到了一种永磁铁氧体磁瓦及其制作方法，该方法的特点是将磨削料(不加预烧料)直接回收，为去磨削料中的杂质，加了洗洁剂，粗磨削料、细磨削料混合使用，为去除再进一步研磨之后出现的超细颗粒，采用了加适量分散剂的方法。该工艺不足之处：⑴磨削料直接回收，产品的机械强度明显下降，⑵再进一步的研磨阶段，加了洗洁剂，洗洁剂中常含有一些对永磁铁氧体产品性能有害的成分，为去除滤料浆中多余的水分，采用了自然滤水的方法，这容易引起一些有害的杂质进入产品，⑶由于磨加工工序通常包括粗磨与精磨环节，产品粗磨之后掉下来的磨削料，颗粒粗，产品精磨之后掉下来的磨削料，其颗粒细，该发明专利也提到，磨削料粒度的散差比较大，通常在0.8～3.8μm，因此，对于该专利提到的粗磨削料、细磨削料混合使用工艺，实践表明，即使添加了适量的分散剂，也难以克服成型用料浆粒度分布的不均匀性。

申请号为CN201310061655的发明专利，提到了一种永磁铁氧体废料的回收再利用方法，该方法添加废料的比例为5～25％，其添加的比例较低，该工艺对产品机械强度的影响，未做讨论，而本专利由于添加剂的合理使用，本专利的添加废料的比例大于25％，同时得到了高机械强度的成品，比该工艺从废料的利用，产品的成本和产品效果上都具有很大优势；为改善产品磁性能，添加了纳米级的改性添加剂如SiO₂、CaCO₃、La₂O₃、Co₂O₃中的一种或他们的混合物，该专利文献中没有说明其添加剂具体的添加方法，由于该方法添加了纳米级的添加剂以及含La、Co等昂贵金属氧化物，其生产成本较高，而本专利的添加剂可以采用常用的普通粒径的添加剂，成本大大降低；在其实施例中，产品在第二次烧结时，高温保温为4～6小时，高温保温的时间较长，能耗较高；其回收工艺包括混料、破碎、湿磨、烘干、预烧、粗破碎、再次湿磨、滤水、成型、烧结、磨加工等工艺环节，其生产周期较长，工艺相对较复杂，本专利在添加添加剂，细粉碎后，进行现有普通工艺流程即可，节约了成本。

本发明提供了一种生产工艺简单(无预烧及其以前的生产环节)、添加常规工业生产用的添加剂、生产成本较低、产品合格率较高、磁性能一致性好、产品机械强度优良的永磁铁氧体废料回收利用的方法。

发明内容

本发明提供一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其目的是提供一种生产工艺简单(无预烧及其以前的生产环节)、添加常规工业生产用的添加剂、生产成本较低、产品合格率较高、磁性能一致性好、产品机械强度优良的永磁铁氧体废料回收利用的方法。

为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

⑴将废磁瓦按不同牌号分档放置，先粗破碎，再进一步细粉碎处理，直至得到平均粒度2～5μm的废磁瓦料，再按不同牌号分别回收；

⑵将预烧料与废磁瓦料混合，进入细粉碎阶段；

⑶细粉碎阶段，添加添加剂，其中以废磁瓦料为基数的添加剂，按质量分数计，CaCO₃为0.1％～0.6％、H₃BO₃为0.1％～0.3％、SiO₂为0.1％～0.3％，Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物为0.1％～0.3％；上述Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物中，Al₂O₃的含量从0％到100％；废磁瓦料，在其产品的制备过程中，流失部分的添加剂，添加之后，所获磁体的磁性能与其正品磁瓦的磁性能相当；

⑷细粉碎阶段，最终的添加剂，其计算方式为：对某一待添加的添加剂，当废磁瓦料与预烧料混合使用时，则该添加剂的添加量，应为以质量分数计，混合物中的废磁瓦料或预烧料分别取100％时的添加量，分别乘以废磁瓦料或预烧料在混合物中的相应的比例之和。

⑸然后按常规永磁铁氧体的制备工艺(即细粉碎到工艺要求的粒度之后，出料，滤水、成型，然后在空气中1190℃下，进行保温2小时的烧结)，制得永磁铁氧体。

添加磨削料时：将磨加工的粗磨环节的磨削料按不同牌号分档处理，再分别磁选去杂处理，之后再回收，与预烧料和废磁瓦料混合，然后进入细粉碎阶段；

进一步地，将磨加工的精磨环节的磨削料按不同牌号分档处理，再分别磁选去杂处理，之后再回收，将预烧料或上述粗磨环节的磨削料和预烧料构成的混合物或预烧料与废磁瓦料构成的混合物，研磨至粒度与精磨环节的磨削料粒度相近时，加入磁选去杂处理后的磨加工的精磨环节的磨削料；

在细粉碎阶段，添加适量的添加剂调节产品磁性能，添加剂以磨削料为基数，按质量分数计，CaCO₃为0.1％～0.6％、H₃BO₃为0.1％～0.3％、SiO₂为0.1％～0.3％，Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物为0.1％～0.3％；上述Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物中，Al₂O₃的含量从0％到100％；

细粉碎阶段，还可以添加剂加剂SrCO₃，以废磁瓦料为基数，按质量分数计Cr₂O₃为0.1％～0.3％，以磨削料为基数，按质量分数计Cr₂O₃为0.1％～0.3％。

细粉碎阶段，还可以添加分散剂，分散剂为0.1％～0.8％，如山梨糖醇或葡萄糖酸钙或AC-20等；

废磁瓦料与预烧料混合使用时，混合物中预烧料的质量比例不低于40％，废磁瓦料的含量可以不小于30％。

混合物中含有磨削料时，混合物中预烧料的质量比例不低于50％。这是为保证产品机械强度满足工艺要求，磨削料或磨削料与废磁瓦料的混合物的含量不小于30％。

为进一步调节磁体的H_CJ，以混合后主料为基数，按质量分数计，进一步添加0.1％～1.5％的Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物；上述Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物中，Al₂O₃的含量可从0％到100％；所述主料为废磁瓦料、预烧料的混合物或者废磁瓦料、磨削料、预烧料的混合物。

细粉碎阶段，添加适量的添加剂(辅料)的计算方式：对某一待添加的添加剂(如CaCO₃)，如废料(废料可以是废磁瓦料也可以是磨削料，占45％)与预烧料(占55％)混合使用，则该添加剂的最合适的添加量，应为主料取100％时的最合适的配方(如主料为100％的预烧料时，CaCO₃的最合适的添加量为1.0％，如主料为100％的废磁瓦料时，CaCO₃的最合适的添加量为0.3％)，分别乘以相应的比例之和(1.0％×55％+0.4％×45％＝0.73％)。所谓最合适的量，是指添加的添加剂量为生产过程中流失的添加剂成分的量。

细粉碎阶段，添加适量的添加剂(辅料)调节产品磁性能。添加剂(辅料)添加的原则：废磁瓦料、磁选去杂之后的磨削料，在其产品的制备过程中，流失部分的添加剂，添加之后，所获磁体的磁性能与其正品磁瓦的磁性能相当。

本发明可获得成本较低、产品合格率较高、磁性能一致性好、产品机械强度优良的永磁铁氧体。

本发明的机理是：

研究表明，用烧结方法制造的陶瓷产品，在其晶界上大都存在着气孔、裂纹和非晶相等，而且在晶体内有时也存在气孔、晶界、层错、位错等缺陷。磁瓦的强度除决定于材料本身的成分、结构外，这些微观组织因素对强度也有显著的影响，其中气孔率与晶粒尺寸是两个重要的影响因素。对多晶铁氧体材料，晶粒愈小，强度愈高，这是由于晶界的强度比晶粒内部的强度弱。因此，多晶材料的破坏，多是沿其晶界处断裂，由于细晶材料晶界的比例大，沿晶界破坏时，裂纹的扩展要走迂回曲折的道路，晶粒愈细，此路程愈长，此外，多晶材料中初始裂纹尺寸与晶粒度相当，晶粒愈细，初始裂纹尺寸就愈小，这样就提高了临界的应力；对于存在气孔的多晶材料，气孔率越小，强度越高，这是因为气孔不仅减小了负荷面积，而且在气孔邻近区域产生应力集中，减弱了材料的负荷能力，加之气孔多存在于晶界上，因而它往往就是裂纹源。

为研究永磁铁氧体废磁瓦破碎后的料浆对磁瓦脆性的影响规律，我们在中试生产线上做了一系列实验：用振动球磨机将废磁瓦破碎到与所用预烧料相近的颗粒度(2～5)μm，在表1的工艺条件下生产平均粒度相同的料浆(料浆含水率控制在38～40％)，在同一台压机上，由同一操作工人用相同的成型工艺参数成型产品A，所有A产品均在同一条窑炉中相同的烧结曲线下进行烧结，用拓豊仪器科技有限公司的TF-212产品压力试验机测试产品的承受负荷极限，实验的相关情况见表1。

表1废磁瓦的回收对产品脆性的影响

实验表明，用废磁瓦制作的产品中，磁瓦的脆性缺陷增加，用反反复复循环使用的废磁瓦制备的料浆生产的磁瓦特别容易脆。这是由于：⑴、反反复复循环使用的废磁瓦不容易磨细，在正常的细粉碎工艺条件下，磨到与预烧料相同的平均粒度，其研磨的时间更长，一般情况需要延长2小时，因而，当其细粉碎至相同的平均粒度时，废磁瓦料的超细颗粒比纯预烧料的多；超细颗粒越多，在烧结时容易引起异常晶粒的生长，从而导致磁瓦的脆性增加。⑵过度研磨的颗粒在受到打击、切割等机械应力的作用下，其内部容易出现晶格缺陷，晶体内部质点的排列变形，原子行列间相互滑移，不再符合理想晶体的有序排列，形成的线状缺陷叫位错。位错区域质点排列严重畸变，这对晶体强度有很大影响。存在位错等晶格缺陷的晶体的抗拉强度，比没有晶格缺陷的晶体，降低至几十分之一；⑶当粒度过细，小于0.1μm(EBT测定)时，部分铁氧体相(M相)分解成Fe₃O₄及SrCO₃等，长时间的研磨造成钢球、球磨机中的Fe进入产品，在二次烧结时，这些物质容易导致非磁性相的出现。由于不同相的热膨胀系数不同，这样就会因各方向膨胀(或收缩)不同而在晶界或相界处出现应力集中的现象，从而导致微裂纹的生成。⑷反反复复循环使用的废磁瓦的晶粒较粗大，晶粒越粗，其强度越低，磁瓦越易脆。

我们的试验进一步表明，当预烧料与磨削料混合使用时，随磨削料添加量的增加，磁瓦的脆性缺陷越严重。对用不同原料、在相同的细粉碎平均粒度、成型、烧结、磨加工工艺均相同的条件下生产的磁瓦B，用拓豊仪器科技有限公司的TF-212产品压力试验机测试产品的承受负荷极限。产品气孔率的测试：先测出材料的表观密度d和x光理论密度d_X，然后按下面的公式求取产品的气孔率：

$P=(1-\frac{d}{d_X})\×100\%$

实验的相关情况见表2。试验表明：⑴磨削料添加量越多，气孔率越高，气孔率高，磁瓦脆性缺陷增加；⑵磨削料与预烧料相比，杂质多——砂轮在磨削产品时总会被磨损，其磨损物不可避免进入磨削料；现场冲洗地面的水也进入了装有磨削料的池子，地面上不可避免有尘土等杂质，在二次烧结，这些杂质的存在，容易造成晶体内部质点排列变形，形成线状缺陷即位错，这两方面的因素交叉作用导致了用磨削料制备的料浆生产的磁瓦出现了脆性缺陷；⑶磨削料粒度散差大，当其细粉碎到与预烧料相同的平均粒度时，磨削料的超细颗粒比纯预烧料的多；超细颗粒越多，在烧结时容易引起异常晶粒的生长，从而导致磁瓦的脆性增加。

表2不同主料、在相同的细粉碎平均粒度、成型、烧结、磨加工工艺均相同的条件下的对比试验

主料	磨削料100％	预烧料100％	预烧料70％+磨削料30％	预烧料50％+磨削料50％	预烧料45％+磨削料55％
						气孔率	5.30％	1.21％	1.50％	1.70％	2.60％
承受负荷极限	147	283	281	278	256

我们的试验进一步发现，对于磁瓦C，其废磁瓦破碎之后得到的废磁瓦料，磁瓦C磨加工之后通过磁选去杂获得的磨削料，在分别添加适量的添加剂如CaCO₃、H₃BO₃、SiO₂等添加剂，再经细粉碎，成型、烧结、磨加工之后，所获产品与未去杂的磨削料和相应的正品磁瓦C(与所用废磁瓦在同样工艺条件下得到的无缺陷产品)，用北京计量院生产的NIM-2000F永磁铁氧体测量仪检测，相应的测试数据见表3。数据表明，废磁瓦料、磁选去杂之后的磨削料，在添加适量添加剂(在其产品的制备过程中，流失部分的添加剂)之后，所获磁体的磁性能与其正品磁瓦的磁性能相当，另外，用未去杂的磨削料，做的磁体，其产品表面出现气泡现象，进一步的试验发现，这是由磨削料中的非磁性杂质引起的。

表3不同主料、在相同的细粉碎平均粒度、成型、烧结、磨加工工艺均相同的条件下的对比试验

进一步的试验发现，添加剂(辅料)以所加主料废磁瓦料或和磁选去杂之后的磨削料为基数，按质量分数计，CaCO₃为0.1％～0.6％、H₃BO₃为0.1％～0.3％、SiO₂为0.1％～0.3％，SrCO₃为0.1％～0.5％，Al₂O₃或和Cr₂O₃为0.1％～0.3％，分散剂为0.1％～0.8％，如山梨糖醇或葡萄糖酸钙、AC-20等，为进一步调节磁体的H_CJ，可以按质量分数计，进一步添加0.1％～1.5％的Al₂O₃或和Cr₂O₃。

细粉碎阶段，添加适量的添加剂(辅料)，其更优的计算方法为：对某一待添加的添加剂(如CaCO₃)，如废料(占45％)与预烧料(占55％)混合使用，则该添加剂的最合适的添加量，应为主料取100％时的最合适的配方(如主料为100％的预烧料时，CaCO₃的最合适的添加量为1.0％，如主料为100％的废磁瓦料时，CaCO₃的最合适的添加量为0.3％)，分别乘以相应的比例之和(1.0％×55％+0.4％×45％＝0.73％)，进一步详细的情况，具体见表4所示，然后按常规永磁铁氧体的制备工艺，即可获得成本较低、产品合格率较高、磁性能一致性好、产品机械强度优良的永磁铁氧体。

表4添加剂的添加量更优的计算方法

附图说明

图1是浮力法测量密度的示意图；

图2是实施例1所获产品的承受负荷曲线；

图3是比较例6所获产品的极限承受负荷曲线；

图4是比较例7所获产品其承受负荷测试曲线；

图5是比较例8所获产品其承受负荷测试曲线；

图6是实施例7所获产品其承受负荷测试曲线；

图7是比较例9所获产品其承受负荷测试曲线。

具体实施方式

现结合实施例和附图对本发明作进一步的说明。

本发明中，主料是指预烧料、废磁瓦料、磨削料或它们的混合物，辅料是指添加剂。

本发明中，添加剂，也即CaCO₃、H₃BO₃、SiO₂，SrCO₃，Al₂O₃，Cr₂O₃等，均为普通粉末状，正常粒径的添加剂，即CaCO₃、H₃BO₃、SiO₂，SrCO₃，Cr₂O₃等粉末的平均粒度小于或等于1.2μm，H₃BO₃系行业企业常用的白色结晶性粉末，Al₂O₃粉末采用400目的颗粒料。

本发明中，见各实施例，废磁瓦料与预烧料混合使用时，混合物中预烧料的质量比例不低于40％，废磁瓦料的含量不小于30％。

混合物中含有磨削料时，混合物中预烧料的质量比例不低于50％。磨削料或磨削料与废磁瓦料的混合物的含量不小于30％。

实施例1～5

准备用于做Y30H-2牌号的预烧料若干，用鄂式破碎机粗破碎、管式破碎机或振动破碎进一步细粉碎处理Y30H-2牌号的废磁瓦至与预烧料相近的平均粒度，即2～5μm之后待用，将Y30H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。

主、辅料的添加量按表5执行，另按质量分数计，添加0.5％的山梨糖醇作为分散剂，当用丹东华宇仪器有限公司生产的WLP-208费氏粒度仪测量料浆的平均粒度为0.8μm±0.01μm时出料，出料后将料浆的含水率控制在40％，用宜宾大正电子100T自动压机湿压磁场成型，成型压力为4.5MPa，保压时间为6秒，充磁磁场为10000Oe，真空度为0.20×10^-4Pa，成型为的坯体，其含水量控制在13.2％～13.5％，然后将该坯体在空气中1190℃下，保温2小时，所获得的样品，用中国计量科学研究院的NIM-2000F永磁铁氧体测量仪进行磁性能检测，产品气孔率的测试：先测出材料的表观密度d和x光理论密度d_X，然后按下面的公式求取产品的气孔率：

$P=(1-\frac{d}{d_X})\×100\%$

用浮力法来测量样品的表观密度，具体步骤为：

①用天平称出被测干燥样品在空气中的质量W₁；然后将样品浸泡10分钟(目的是让水分浸入样品表层的间隙)之后，取出样品，用滤纸将样品表面的水擦拭之后，用细线或头发丝将样品拴好。

②用50ml烧杯取半杯水(以能够很好的淹没样品，保证样品不接触烧杯为准)，在天平上称出杯+水的质量W₂；

③将拴好的被测样品悬挂在支架上(或用手提住)，让样品浸没在烧杯内的水中(注意：要完全淹没，但物体不能接触烧杯底部和杯子的侧面)；

④称出这时的杯+水+样品的质量W₃，W₃与W₂之差值等于样品的体积。

⑤计算：计算ρ的方式按下式执行。

$\mathrm{\ρ}=\frac{W_1}{W_2-W_3}$

用拓豊仪器科技有限公司的TF-212产品压力试验机测试产品的承受负荷极限，所获得的产品，其合格率、产品的磁性能、气孔率与承受负荷极限等参数的典型数据，见表5所示。

表5不同主、辅料的添加量对比试验

实施例1所获产品其承受负荷测试曲线如图2所示。

实施例1所获产品的极限承受负荷为286kgf。

比较例1～4

准备未去杂的粗磨削料若干，待用。另主、辅料按表5执行，其余按实施1执行，所获得的产品，其合格率、产品的磁性能、气孔率与承受负荷极限等参数的典型数据，见表6所示。

比较例5

Y30H-2牌号的产品(在其制备过程中产生的废磁瓦、磨削料用做了实施例)，在其制备过程中所获得的正品，即合格品，其磁性能的检测数据见表6所示。

表6不同主、辅料的添加量试验各参数对比表

实施例6～9

除了相应主、辅料的添加量按表7执行之外，最终辅料添加量的计算方法以及其余的辅料及工艺条件等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表8所示。

比较例6-8

除了相应主、辅料的添加量按表7执行之外，最终辅料添加量的计算方法以及其余的辅料及工艺条件等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表8所示。

表7不同主、辅料的添加量对比试验

表8不同主、辅料的添加量试验各参数对比表

比较例6所获产品其承受负荷测试曲线如图3所示。

比较例6所获产品其极限承受负荷为212kgf。

比较例7所获产品其承受负荷测试曲线如图4所示。

比较例7所获产品其极限承受负荷为256kgf。

比较例8所获产品其承受负荷测试曲线如图5所示。

比较例8所获产品其极限承受负荷为171kgf。

实施例7所获产品其承受负荷测试曲线如图6所示。

实施例7所获产品其极限承受负荷为293kgf。

实施例10～13

收集Y30H-2牌号的产品在精磨环节的磨削料，磁选去杂处理之后待用，测试其平均粒度为1.2～1.5μm，另外，将主、辅料的添加量按表8准备，最终辅料添加量的计算方法与实施例1相同，先按工艺要求，将所需要的研磨介质水、全部辅料与主料中的预烧料或预烧料和废磁瓦粉料投入球磨机研磨至平均粒度与磨削料的平均粒度相近时，再按比例投入准备好的磨削料及其所需要的研磨介质水，然后进一步将其研磨至工艺要求的平均粒度，即0.8μm±0.01μm。其余工艺均按实施例1执行，所获得的相关数据见表9所示。

比较例9-11

除了相应主、辅料的添加量按表8执行之外，最终辅料添加量的计算方法以及其余的辅料及工艺条件等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表9所示。

表8不同主、辅料的添加量对比试验

表9不同主、辅料的添加量试验各参数对比表

比较例9所获产品其承受负荷测试曲线如图7所示。

比较例9所获产品其极限承受负荷为203kgf。

实施例14～23

相应主、辅料的添加量按表10执行，最终辅料添加量的计算方法和其余工艺条件等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表11所示。

比较例12-17

相应主、辅料的添加量按表10执行，最终辅料添加量的计算方法和其余工艺条件等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表11所示。

表10不同主、辅料的添加量对比试验

表11不同主、辅料的添加量试验各参数对比表

实施例24～33

将Y30H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。相应主、辅料的添加量按表12执行，最终辅料添加量的计算方法和其余工艺条件等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表13所示。

比较例18-22

相应主、辅料的添加量按表12执行，最终辅料添加量的计算方法和其余工艺条件等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表13所示。

表12不同主、辅料的添加量对比试验

表13不同主、辅料的添加量试验各参数对比表

实施例34～38

准备用于做Y33H-2牌号的预烧料若干，用鄂式破碎机粗破碎、管式破碎机或振动破碎进一步细粉碎处理Y33H-2牌号的废磁瓦至与预烧料相近的平均粒度，即2～5μm之后待用，将Y33H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。相应主、辅料的添加量按表14执行，最终辅料添加量的计算方法和其余工艺条件等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表15所示。

比较例23～25

将Y33H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。相应的主、辅料按表14执行，其余按实施1执行，所获得的产品，其磁性能所获得的产品，其合格率、产品的磁性能、气孔率与承受负荷极限等参数的典型数据，见表15所示。

表14不同主、辅料的添加量对比试验

表15不同主、辅料的添加量试验各参数对比表

编号

产品合格率

气孔率

承受负荷极限

磁性能

备注

			/kgf	Br/Gs	HCB/Oe	HCJ/Oe
								实施例34	97％	1.33％	286	4159	3821	4118	产品表面正常
实施例35	96％	1.35％	285	4162	3873	4126	产品表面正常
								实施例36	95％	1.52％	287	4168	3824	4110	产品表面正常
实施例37	94％	1.51％	285	4157	3872	4152	产品表面正常
								实施例38	96％	1.43％	286	4182	3852	4131	产品表面正常
比较例23	97％	1.23％	289	4150	3883	4158	产品表面正常
								比较例24	85％	2.32％	258	4160	3782	4106	产品表面正常
比较例25	78％	5.10％	159	4145	3803	4125	产品表面正常

实施例39～43

准备用于做Y28H-2牌号的预烧料若干，用鄂式破碎机粗破碎、管式破碎机或振动破碎进一步细粉碎处理Y28H-2牌号的废磁瓦至与预烧料相近的平均粒度，即2～5μm之后待用，将Y28H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。相应主、辅料的添加量按表15执行，最终辅料添加量的计算方法和其余工艺条件等均按实施例1执行，所获得的相关数据见表16所示。

比较例26～28

将Y28H-2牌号的产品粗磨时掉下来的磨削料磁选去杂处理之后待用。相应的主、辅料按表15执行，其余按实施1执行，所获得的产品，其磁性能所获得的产品，其合格率、产品的磁性能、气孔率与承受负荷极限等参数的典型数据，见表16所示。

表15不同主、辅料的添加量对比试验

表16不同主、辅料的添加量试验各参数对比表

尽管对本发明已做出了详细的说明，并描述了一些具体的实施例，但实施例只是对本发明的技术方案的举例说明，对本发明方案的理解，不局限于实施例。

Claims (10)

1.一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：包括如下步骤

⑴将废磁瓦按不同牌号分档放置，先粗破碎，再进一步细粉碎处理，直至得到平均粒度2～5μm的废磁瓦料，再按不同牌号分别回收；

⑵将预烧料与废磁瓦料混合，进入细粉碎阶段；

⑶细粉碎阶段，添加添加剂，其中以废磁瓦料为基数的添加剂，按质量分数计，CaCO₃为0.1％～0.6％、H₃BO₃为0.1％～0.3％、SiO₂为0.1％～0.3％，Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物为0.1％～0.3％；上述Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物中，Al₂O₃的含量从0％到100％；废磁瓦料，在其产品的制备过程中，流失部分的添加剂，添加之后，所获磁体的磁性能与其正品磁瓦的磁性能相当；

⑷细粉碎阶段，最终的添加剂，其计算方式为：对某一待添加的添加剂，当废磁瓦料与预烧料混合使用时，则该添加剂的添加量，应为以质量分数计，混合物中的废磁瓦料或预烧料分别取100％时的添加量，分别乘以废磁瓦料或预烧料在混合物中的相应的比例之和；

⑸然后按常规永磁铁氧体的制备工艺，制得永磁铁氧体。

2.如权利要求1所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：

将磨加工的粗磨环节的磨削料按不同牌号分档处理，再分别磁选去杂处理，之后再回收，在步骤(2)时，将磨削料与预烧料混合，或将磨削料与预烧料和废磁瓦料混合，然后进入细粉碎阶段。

3.如权利要求2所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：

将磨加工的精磨环节的磨削料按不同牌号分档处理，再分别磁选去杂处理，之后再回收，将预烧料或上述粗磨环节的磨削料和预烧料构成的混合物或预烧料与废磁瓦料构成的混合物，研磨至粒度与精磨环节的磨削料粒度相近时，加入磁选去杂处理后的磨加工的精磨环节的磨削料。

4.如权利要求2所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：

在细粉碎阶段，在步骤(3)中除了添加以废磁瓦料为基数的添加剂外，还添加以磨削料为基数的添加剂调节产品磁性能，按质量分数计，CaCO₃为0.1％～0.6％、H₃BO₃为0.1％～0.3％、SiO₂为0.1％～0.3％，Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物为0.1％～0.3％；上述Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物中，Al₂O₃的含量从0％到100％；磨削料，在其产品的制备过程中，流失部分的添加剂，添加之后，所获磁体的磁性能与其正品磁瓦的磁性能相当。

5.如权利要求3所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：

在细粉碎阶段，在步骤(3)中除了添加以废磁瓦料为基数的添加剂外，还添加以磨削料为基数的添加剂调节产品磁性能，按质量分数计，CaCO₃为0.1％～0.6％、H₃BO₃为0.1％～0.3％、SiO₂为0.1％～0.3％，Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物为0.1％～0.3％；上述Al₂O₃和Cr₂O₃的混合物中，Al₂O₃的含量可从0％到100％；磨削料，在其产品的制备过程中，流失部分的添加剂，添加之后，所获磁体的磁性能与其正品磁瓦的磁性能相当。

6.如权利要求1所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：

细粉碎阶段，不添加或添加适量添加剂SrCO₃，如添加SrCO₃，以废磁瓦料为基数，按质量分数计，其添加量为0.1％～0.3％。

7.如权利要求4或5所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：

细粉碎阶段，不添加或添加适量添加剂SrCO₃，如添加SrCO₃，以磨削料为基数，按质量分数计，其添加量为0.1％～0.3％。

8.如权利要求1所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：

废磁瓦料与预烧料混合使用时，混合物中预烧料的质量比例不低于40％，废磁瓦料的含量不小于30％。

9.如权利要求2或3所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：

废磁瓦料与预烧料和磨削料混合时，混合物中预烧料的质量比例不低于50％，磨削料或磨削料与废磁瓦料的混合物的含量不小于30％。

10.如权利要求4或5所述的一种永磁铁氧体废料回收利用的方法，其特征在于：

细粉碎阶段，最终的添加剂，其计算方式：对某一待添加的添加剂，当废磁瓦料或磨削料与预烧料混合使用时，则该添加剂的添加量，应为以质量分数计，混合物中的废磁瓦料或磨削料或预烧料分别取100％时的添加量，分别乘以废磁瓦料或磨削料或预烧料在混合物中的相应的比例之和。