CN105437261B - 机器人轮胎磨损预警方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了机器人轮胎磨损预警方法及装置，其中方法包括：获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差以及第一位置点与第二位置点间的距离；其中，工作场地内设置有多个位置点，行走偏差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值；根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新机器人的当前轮径；根据更新后的轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎，当判断机器人需要更换轮胎时，进行轮胎更换预警。通过本发明中的方法及装置，当机器人轮胎磨损到一定程度时，能够提示更换轮胎，从而缓解现有技术中由于机器人轮胎磨损而与其他机器人发生碰撞的问题。

Description

机器人轮胎磨损预警方法及装置

技术领域

本发明涉及机器人控制领域，尤其涉及一种机器人轮胎磨损预警方法及装置。

背景技术

随着物联网的快速发展，越来越多的自动化机器人参与到物流配送领域。自动化机器人能够代替人力进行物品运输、搬运、分拣、存储以及打包等工作，通过自动化机器人能够极大地提高物流行业的服务水平。物流行业的机器人已经成为继汽车行业后的第二大机器人应用领域。

现有技术中，利用机器人在物流配送中心进行物品运输、分拣以及打包时，通常会在场地内设置大量机器人，后台服务器控制每个机器人按照控制指令行走，以保证场地内所有机器人按秩序工作。工作过程中，当机器人的轮胎磨损到一定程度时，容易发生行走失误，从而与其他机器人发生碰撞。

然而，现有技术中，对于如何避免由于机器人轮胎磨损而与其他机器人发生碰撞的问题，并没有很好的解决方案。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种机器人轮胎磨损预警方法及装置，当机器人轮胎磨损到一定程度时，能够提示更换轮胎，从而缓解现有技术中由于机器人轮胎磨损而与其他机器人发生碰撞的问题。

为达到上述目的，第一方面，本发明实施例提供了机器人轮胎磨损预警方法，所述方法包括：

获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差以及所述第一位置点与所述第二位置点间的距离；其中，所述工作场地内设置有多个位置点，所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值；

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径；

根据所述更新后的轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎，当判断所述机器人需要更换轮胎时，进行轮胎更换预警。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第一种可能的实施方式，其中，所述获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差，包括：

接收机器人位于第一位置点时上报的与所述第一位置点之间的第一位移偏差，以及，所述机器人位于第二位置点时上报的与所述第二位置点之间的第二位移偏差；

根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算所述机器人从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走偏差。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第二种可能的实施方式，其中，所述根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径，包括：

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差计算所述机器人的单位距离行走偏差；

在预设的列表内查找得到所述机器人的单位距离行走偏差对应的轮径补偿值；

根据所述查找得到的轮径补偿值更新所述机器人的当前轮径。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面第三种可能的实施方式，其中，所述根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径，包括：

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离以及所述机器人的当前轮径，确定所述机器人的第一轮胎转动圈数；

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离、所述行走偏差，以及所述机器人更新后的轮径，确定所述机器人的第二轮胎转动圈数；

利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等的关系，计算得到所述机器人更新后的轮径。

结合第一方面的上述实施方式，本发明实施例提供了第一方面第四种可能的实施方式，其中，所述根据所述更新后的轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎，包括：

判断所述更新后的轮径大小是否达到预设的轮径范围，如果是，确定所述机器人需要更换轮胎；

或者，

判断所述更新后的轮径大小与所述机器人的初始轮径的差值是否达到预设的差值阈值，如果是，确定所述机器人需要更换轮胎。

第二方面，本发明实施例提供了机器人轮胎磨损预警装置，所述装置包括：

获取模块，用于获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差以及所述第一位置点与所述第二位置点间的距离；其中，所述工作场地内设置有多个位置点，所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值；

轮径更新模块，用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径；

判断模块，用于根据所述更新后的轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎，当判断所述机器人需要更换轮胎时，进行轮胎更换预警。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第一种可能的实施方式，其中，所述获取模块包括：

位移偏差接收单元，用于接收机器人位于第一位置点时上报的与所述第一位置点之间的第一位移偏差，以及，所述机器人位于第二位置点时上报的与所述第二位置点之间的第二位移偏差；

行走偏差计算单元，用于根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算所述机器人从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走偏差。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第二种可能的实施方式，其中，所述轮径更新模块包括：

单位距离行走偏差计算单元，用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差计算所述机器人的单位距离行走偏差；

轮径补偿值查找单元，用于在预设的列表内查找得到所述机器人的单位距离行走偏差对应的轮径补偿值；

当前轮径更新单元，用于根据所述查找得到的轮径补偿值更新所述机器人的当前轮径。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面第三种可能的实施方式，其中，所述轮径更新模块包括：

第一确定单元，用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离以及所述机器人的当前轮径，确定所述机器人的第一轮胎转动圈数；

第二确定单元，用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离、所述行走偏差，以及所述机器人更新后的轮径，确定所述机器人的第二轮胎转动圈数；

轮径计算单元，用于利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等的关系，计算得到所述机器人更新后的轮径。

结合第二方面上述的实施方式，本发明实施例提供了第二方面第四种可能的实施方式，其中，所述判断模块包括：

第一判断单元，用于判断所述更新后的轮径大小是否达到预设的轮径范围，如果是，确定所述机器人需要更换轮胎；

或者，

第二判断单元，用于判断所述更新后的轮径大小与所述机器人的初始轮径的差值是否达到预设的差值阈值，如果是，确定所述机器人需要更换轮胎。

本发明实施例中，首先获取机器人从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差，以及第一位置点与第二位置点间的距离，然后根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新机器人的当前轮径，最后根据更新后的轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎，如果是，则进行轮胎更换预警。通过本实施例中的方法及装置，当机器人轮胎磨损到一定程度时，能够提示更换轮胎，从而缓解现有技术中由于机器人轮胎磨损而与其他机器人发生碰撞的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出本发明第一实施例所提供的机器人轮胎磨损预警方法的第一种流程示意图；

图2示出本发明第一实施例所提供的机器人轮胎磨损预警方法的第二种流程示意图；

图3示出本发明第二实施例所提供的机器人轮胎磨损预警装置的第一种结构示意图；

图4示出本发明第二实施例所提供的机器人轮胎磨损预警装置的第二种结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

考虑到现有技术中，对于如何避免由于机器人轮胎磨损而与其他机器人发生碰撞的问题，并没有很好的解决方案，本发明提供了一种机器人轮胎磨损预警方法及装置，当机器人轮胎磨损到一定程度时，能够提示更换轮胎，从而缓解现有技术中由于机器人轮胎磨损而与其他机器人发生碰撞的问题。下面结合实施例进行具体描述。

实施例一

如图1所示的本发明第一实施例所提供的机器人轮胎磨损预警方法的流程示意图，该方法的执行主体可以是控制机器人工作的后台服务器，该方法至少包括以下步骤：

步骤102，获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差以及该第一位置点与该第二位置点间的距离；其中，工作场地内设置有多个位置点，行走偏差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值；

步骤104，根据上述第一位置点与上述第二位置点间的距离和上述行走偏差更新机器人的当前轮径；

步骤106，根据更新后的轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎，当判断机器人需要更换轮胎时，进行轮胎更换预警。

本发明实施例中，首先获取机器人从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差，以及第一位置点与第二位置点间的距离，然后根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新机器人的当前轮径，最后根据更新后的轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎，如果是，则进行轮胎更换预警。通过本实施例中的方法，当机器人轮胎磨损到一定程度时，能够提示更换轮胎，从而缓解现有技术中由于机器人轮胎磨损而与其他机器人发生碰撞的问题。

上述步骤102中，服务器获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差，能够有多种实现方式。例如，服务器内预先存储有第一位置点与第二位置点之间的距离S1，当机器人从第一位置点行走至第二位置点时，机器人向服务器上报其实际行走距离S2，服务器根据S1和S2能够计算得到机器人的行走偏差。一种优选的实施方式中，获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差，包括以下过程：(1)接收机器人位于第一位置点时上报的与第一位置点之间的第一位移偏差，以及，机器人位于第二位置点时上报的与第二位置点之间的第二位移偏差；(2)根据第一位移偏差和第二位移偏差计算机器人从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差。

具体地，本实施例中，将机器人工作的场地按照表格形式划分为面积相等的若干格子，每个格子作为一个位置点。在每个格子内设置光学识别码，该光学识别码的中心与对应的位置点的中心重合，该光学识别码可以是二维码。机器人底部设置用来识别光学识别码的光学识别器，该光学识别器可以是摄像头。过程(1)中，当机器人处于第一位置点时，机器人通过底部的光学识别器采集第一位置点对应的光学识别码。在采集得到的图像中，图像中心表示机器人的位置中心。机器人在采集得到的图像中识别出光学识别码的中心，并确定光学识别码的中心与图像中心之间的距离，从而确定自身与第一位置点之间的第一位移偏差，并将该第一位移偏差上报至服务器。同理，当机器人处于第二位置点时，机器人采用相同的方式确定自身与第二位置点之间的第二位移偏差，并上报至服务器。过程(2)中，服务器对第一位移偏差和第二位移偏差进行计算，确定机器人从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差。例如，以前方为正方向，第一位移偏差为超过第一位置点10厘米，第二位移偏差为超过第二位置点5厘米，则能够计算得到，机器人从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差为-5厘米，即机器人少移动5厘米。

通过上述过程(1)和过程(2)，服务器能够接收机器人上报的第一位移偏差和第二位移偏差，并根据第一位移偏差和第二位移偏差准确地计算出机器人的行走偏差。服务器的运算量较小，尤其适用于同一服务器控制多个机器人的工作场景。

上述步骤102中，服务器还获取第一位置点与第二位置点间的距离，结合前述提到的位置点、光学识别码及光学识别器的设置方式，本实施例中服务器能够通过以下方式获取第一位置点与第二位置点间的距离：服务器预先对各个位置点进行编号，并预先存储有各个位置点对应的位置信息；机器人向服务器上报第一位置点的序号以及第二位置点的序号(该上报过程可以在向服务器上报第一位移偏差和第二位移偏差时进行)；服务器根据第一位置点的序号确定第一位置点的位置信息，根据第二位置点的序号确定第二位置点的位置信息，根据第一位置点的位置信息和第二位置点的位置信息确定第一位置点与第二位置点间的距离。本实施例中，第一位置点与第二位置点间的距离能够用物理单位如米表示，还能够用间隔的位置间距表示，如第一位置点与第二位置点间的距离为5米，第一位置点为1号位置点，第二位置点为6号位置点，二者之间间隔5个位置间距。本实施例中，通过获取位置点序号的方式获取第一位置点与第二位置点间的距离，具有服务器运算量小，实现简单方便的优点。

上述步骤104中，服务器根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新机器人的当前轮径，具体包括：(1)根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差计算机器人的单位距离行走偏差；(2)在预设的列表内查找得到机器人的单位距离行走偏差对应的轮径补偿值；(3)根据查找得到的轮径补偿值更新机器人的当前轮径。

具体地，以机器人的行走偏差为5厘米，第一位置点与第二位置点间的距离为5米，或者5个位置间距为例，通过上述过程(1)能够计算得到机器人的单位距离行走偏差为5厘米比5米，即每米偏差1厘米，数值表示为0.01，或者用每个位置间距偏差1厘米表示。上述过程(2)中，服务器内预设有单位距离行走偏差与轮径补偿值的对应列表，以单位距离行走偏差0.01为例，或者以每个位置间距偏差1厘米为例，通过上述列表能够查找得到轮径补偿值为2厘米。过程(2)还可以采用预设值判断的方式确定轮径补偿值，例如，当单位距离行走偏差超过0.05时，轮径补偿值为5厘米，当单位距离行走偏差小于或者等于0.05时，轮径补偿值为2厘米。上述过程(3)中，由于机器人的轮胎随着运动时间的增长而磨损变小，因此以轮径补偿值2厘米、机器人的当前轮径为28厘米为例，能够利用将机器人的当前轮径更新为26厘米。

本实施例中，通过查表的方式确定轮径补偿值具有操作简单，服务器运算量少的优点，尤其适用于同一服务器控制大量机器人工作的情况。

为了能够精确的对机器人的轮径进行补偿，确定精准的更新后的轮径，上述步骤104中，服务器根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新机器人的当前轮径，还能够通过以下过程实现：(1)根据第一位置点与第二位置点间的距离以及机器人的当前轮径，确定机器人的第一轮胎转动圈数；(2)根据第一位置点与第二位置点间的距离、行走偏差，以及机器人更新后的轮径，确定机器人的第二轮胎转动圈数；(3)利用第一轮胎转动圈数与第二轮胎转动圈数相等的关系，计算得到机器人更新后的轮径。

具体地，设M表示第一位置点与第二位置点间的距离，Y表示机器人的行走偏差，R0表示机器人的当前轮径，R1表示机器人更新后的轮径，pi为圆周率。能够知道，M为机器人的理论行走距离，M+Y为机器人的实际行走距离。由于服务器控制机器人行走的原理是根据机器人的理论行走距离以及机器人的当前轮径，计算出机器人的轮胎转动圈数，控制机器人按照该圈数进行移动，因此机器人从第一位置点移动至第二位置点的过程中，其轮胎的理论转动圈数与实际转动圈数是相等的，也就是，(M+Y)/(pi*R1)＝M/(pi*R0)，由于M、Y、pi、R0都为已知量，因此能够求得机器人更新后的轮径R1＝((M+Y)*R0)/M，简化为R1＝R0+(Y*R0)/M。

本实施例中，根据机器人轮胎的理论转动圈数与实际转动圈数相等的原理，能够准确计算得到机器人的更新后的轮径，从而准确更新机器人的轮径。

上述步骤108中，根据更新后的轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎，具体包括：(1)判断更新后的轮径大小是否达到预设的轮径范围，如果是，确定机器人需要更换轮胎；或者，(2)判断更新后的轮径大小与机器人的初始轮径的差值是否达到预设的差值阈值，如果是，确定机器人需要更换轮胎。例如，当机器人的轮径磨损到25厘米，或者机器人更新后的轮径大小与机器人的初始轮径的差值超过5厘米时，确定机器人需要更换轮胎。本实施例中，通过过程(1)和(2)能够简单快速地判断是否需要更换机器人的轮胎，从而避免由于机器人轮胎磨损严重而与其他机器人发生碰撞。

上述步骤108中，当判断机器人需要更换轮胎时，进行轮胎更换预警，可以是通过显示器显示轮胎更换预警信息，或者将轮胎更换预警信息发送至工作人员的手机中。

本实施例中提供的方法能够应用在由一个服务器控制大量机器人的工作场景中，服务器采用相同的方式控制每个机器人的工作，对每个机器人的轮径进行补偿，并判断机器人是否需要更换轮胎。通过本实施例中的方法可有效防止因机器人轮胎磨损导致的机器人故障的情况，提高整体机器人运行的流畅性，并且提高机器人运行的安全性，保证大量机器人的工作安全。

参考如图2所示的本发明第一实施例所提供的机器人轮胎磨损预警方法的另一种流程示意图，该方法包括：

步骤201，机器人位于第一位置点时，向服务器上报自身与第一位置点间的第一位移偏差，并上报第一位置点的序号；

步骤202，机器人位于第二位置点时，向服务器上报自身与第二位置点间的第二位移偏差，并上报第二位置点的序号；

步骤203，服务器接收机器人上报的第一位移偏差和第二位移偏差，以及第一位置点的序号和第二位置点的序号；

步骤204，服务器根据第一位移偏差和第二位移偏差计算出机器人的行走偏差，根据第一位置点的序号和第二位置点的序号以及预先存储的各个位置点的位置信息，计算出第一位置点与第二位置点间的距离；

步骤205，服务器根据第一位置点与第二位置点间的距离和上述行走偏差更新机器人的当前轮径，具体更新方法可以是通过前述提到的查表的方式更新，也可以是通过前述提到的计算的方式更新；

步骤206，服务器根据更新后的轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎，如果是，则执行步骤207，否则，返回步骤201；

步骤207，服务器通过显示屏显示轮胎更换预警信息。

通过如图2所示的方法，能够有效防止因机器人轮胎磨损导致的机器人故障的情况，提高整体机器人运行的流畅性，并且提高机器人运行的安全性，保证大量机器人的工作安全。

实施例二

为了进一步说明实施例一中提到的机器人轮胎磨损预警方法，本发明第二实施例还提供了一种机器人轮胎磨损预警装置，用于执行上述机器人轮胎磨损预警方法。本实施例中的机器人轮胎磨损预警装置能够设置于控制机器人工作的后台服务器内。

如图3所示，本实施例中的机器人轮胎磨损预警装置，包括：

获取模块31，用于获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差以及第一位置点与第二位置点间的距离；其中，工作场地内设置有多个位置点，行走偏差为机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值；

轮径更新模块32，用于根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新机器人的当前轮径；

判断模块33，用于根据更新后的轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎，当判断机器人需要更换轮胎时，进行轮胎更换预警。

本发明实施例中，首先通过获取模块31获取机器人从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差，以及第一位置点与第二位置点间的距离，然后通过轮径更新模块32根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差更新机器人的当前轮径，最后通过判断模块33根据更新后的轮径大小判断机器人是否需要更换轮胎，如果是，则进行轮胎更换预警。通过本实施例中的装置，当机器人轮胎磨损到一定程度时，能够提示更换轮胎，从而缓解现有技术中由于机器人轮胎磨损而与其他机器人发生碰撞的问题。

进一步地，如图4所示，本实施例中，获取模块31包括：位移偏差接收单元311，用于接收机器人位于第一位置点时上报的与第一位置点之间的第一位移偏差，以及，机器人位于第二位置点时上报的与第二位置点之间的第二位移偏差；行走偏差计算单元312，用于根据第一位移偏差和第二位移偏差计算机器人从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差。本实施例中，通过上述位移偏差接收单元311和行走偏差计算单元312，服务器能够接收机器人上报的第一位移偏差和第二位移偏差，并根据第一位移偏差和第二位移偏差准确地计算出机器人的行走偏差。服务器的运算量较小，尤其适用于同一服务器控制多个机器人的工作场景。

进一步地，如图4所示，本实施例中，轮径更新模块32包括：单位距离行走偏差计算单元321，用于根据第一位置点与第二位置点间的距离和行走偏差计算机器人的单位距离行走偏差；轮径补偿值查找单元322，用于在预设的列表内查找得到机器人的单位距离行走偏差对应的轮径补偿值；当前轮径更新单元323，用于根据查找得到的轮径补偿值更新机器人的当前轮径。本实施例中，通过单位距离行走偏差计算单元321、轮径补偿值查找单元322和当前轮径更新单元323，通过查表的方式确定轮径补偿值具有操作简单，服务器运算量少的优点，尤其适用于同一服务器控制大量机器人工作的情况。

进一步地，如图4所示，本实施例中，轮径更新模块32包括：第一确定单元324，用于根据第一位置点与第二位置点间的距离以及机器人的当前轮径，确定机器人的第一轮胎转动圈数；第二确定单元325，用于根据第一位置点与第二位置点间的距离、行走偏差，以及机器人更新后的轮径，确定机器人的第二轮胎转动圈数；轮径计算单元326，用于利用第一轮胎转动圈数与第二轮胎转动圈数相等的关系，计算得到机器人更新后的轮径。本实施例中，通过第一确定单元324、第二确定单元325和轮径计算单元326，根据机器人轮胎的理论转动圈数与实际转动圈数相等的原理，能够准确计算得到机器人的更新后的轮径，从而准确更新机器人的轮径。

进一步地，如图4所示，本实施例中，判断模块33包括：第一判断单元331，用于判断更新后的轮径大小是否达到预设的轮径范围，如果是，确定机器人需要更换轮胎；或者，第二判断单元332，用于判断更新后的轮径大小与机器人的初始轮径的差值是否达到预设的差值阈值，如果是，确定机器人需要更换轮胎。本实施例中，通过第一判断单元331和第二判断单元332能够简单快速地判断是否需要更换机器人的轮胎，从而避免由于机器人轮胎磨损严重而与其他机器人发生碰撞。

综上，通过本实施例中提供的方法及装置能够有效防止因机器人轮胎磨损导致的机器人故障的情况，提高整体机器人运行的流畅性，并且提高机器人运行的安全性，保证大量机器人的工作安全。

本发明实施例所提供的机器人轮胎磨损预警装置可以为设备上的特定硬件或者安装于设备上的软件或固件等。本发明实施例所提供的装置，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，前述描述的系统、装置和单元的具体工作过程，均可以参考上述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明提供的实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.机器人轮胎磨损预警方法，其特征在于，所述方法包括：

获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差以及所述第一位置点与所述第二位置点间的距离；其中，所述工作场地内设置有多个位置点，所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值，每个位置点为预先将所述工作场地按照表格形式划分好的格子；

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径；

根据所述更新后的轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎，当判断所述机器人需要更换轮胎时，进行轮胎更换预警；

其中，获取所述第一位置点与所述第二位置点间的距离包括：

获取所述第一位置点的序号，以及获取所述第二位置点的序号；

根据所述第一位置点的序号确定所述第一位置点的位置信息，以及根据所述第二位置点的序号确定所述第二位置点的位置信息；

根据所述第一位置点的位置信息和所述第二位置点的位置信息确定所述第一位置点和所述第二位置点之间的距离。

2.根据权利要求1所述的机器人轮胎磨损预警方法，其特征在于，所述获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差，包括：

接收机器人位于第一位置点时上报的与所述第一位置点之间的第一位移偏差，以及，所述机器人位于第二位置点时上报的与所述第二位置点之间的第二位移偏差；

根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算所述机器人从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走偏差。

3.根据权利要求1所述的机器人轮胎磨损预警方法，其特征在于，所述根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径，包括：

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差计算所述机器人的单位距离行走偏差；

在预设的列表内查找得到所述机器人的单位距离行走偏差对应的轮径补偿值；

根据所述查找得到的轮径补偿值更新所述机器人的当前轮径。

4.根据权利要求1所述的机器人轮胎磨损预警方法，其特征在于，所述根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径，包括：

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离以及所述机器人的当前轮径，确定所述机器人的第一轮胎转动圈数；

根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离、所述行走偏差，以及所述机器人更新后的轮径，确定所述机器人的第二轮胎转动圈数；

利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等的关系，计算得到所述机器人更新后的轮径。

5.根据权利要求1至4任一项所述的机器人轮胎磨损预警方法，其特征在于，所述根据所述更新后的轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎，包括：

判断所述更新后的轮径大小是否达到预设的轮径范围，如果是，确定所述机器人需要更换轮胎；

或者，

判断所述更新后的轮径大小与所述机器人的初始轮径的差值是否达到预设的差值阈值，如果是，确定所述机器人需要更换轮胎。

6.机器人轮胎磨损预警装置，其特征在于，所述装置包括：

获取模块，用于获取机器人在工作场地内从第一位置点行走至第二位置点对应的行走偏差以及所述第一位置点与所述第二位置点间的距离；其中，所述工作场地内设置有多个位置点，所述行走偏差为所述机器人轮胎实际转数对应的理论距离与实际距离的差值，每个位置点为预先将所述工作场地按照表格形式划分好的格子；

轮径更新模块，用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差更新所述机器人的当前轮径；

判断模块，用于根据所述更新后的轮径大小判断所述机器人是否需要更换轮胎，当判断所述机器人需要更换轮胎时，进行轮胎更换预警；

其中，所述获取模块用于：获取所述第一位置点的序号，以及获取所述第二位置点的序号；根据所述第一位置点的序号确定所述第一位置点的位置信息，以及根据所述第二位置点的序号确定所述第二位置点的位置信息；根据所述第一位置点的位置信息和所述第二位置点的位置信息确定所述第一位置点和所述第二位置点之间的距离。

7.根据权利要求6所述的机器人轮胎磨损预警装置，其特征在于，所述获取模块包括：

位移偏差接收单元，用于接收机器人位于第一位置点时上报的与所述第一位置点之间的第一位移偏差，以及，所述机器人位于第二位置点时上报的与所述第二位置点之间的第二位移偏差；

行走偏差计算单元，用于根据所述第一位移偏差和所述第二位移偏差计算所述机器人从所述第一位置点行走至所述第二位置点对应的行走偏差。

8.根据权利要求6所述的机器人轮胎磨损预警装置，其特征在于，所述轮径更新模块包括：

单位距离行走偏差计算单元，用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离和所述行走偏差计算所述机器人的单位距离行走偏差；

轮径补偿值查找单元，用于在预设的列表内查找得到所述机器人的单位距离行走偏差对应的轮径补偿值；

当前轮径更新单元，用于根据所述查找得到的轮径补偿值更新所述机器人的当前轮径。

9.根据权利要求6所述的机器人轮胎磨损预警装置，其特征在于，所述轮径更新模块包括：

第一确定单元，用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离以及所述机器人的当前轮径，确定所述机器人的第一轮胎转动圈数；

第二确定单元，用于根据所述第一位置点与所述第二位置点间的距离、所述行走偏差，以及所述机器人更新后的轮径，确定所述机器人的第二轮胎转动圈数；

轮径计算单元，用于利用所述第一轮胎转动圈数与所述第二轮胎转动圈数相等的关系，计算得到所述机器人更新后的轮径。

10.根据权利要求6至9任一项所述的机器人轮胎磨损预警装置，其特征在于，所述判断模块包括：

第一判断单元，用于判断所述更新后的轮径大小是否达到预设的轮径范围，如果是，确定所述机器人需要更换轮胎；

或者，

第二判断单元，用于判断所述更新后的轮径大小与所述机器人的初始轮径的差值是否达到预设的差值阈值，如果是，确定所述机器人需要更换轮胎。